詳解OEE設(shè)備綜合效率-概念、應(yīng)用與計算

詳解OEE設(shè)備綜合效率——概念、使用和計算一、什么是OEE？—OverallEquipment，設(shè)備綜合效率。一般，每一個生產(chǎn)設(shè)備都有自己的理論產(chǎn)能，要實現(xiàn)這一理論產(chǎn)能必須保證沒有任何干擾和質(zhì)量損耗。OEE是用來表現(xiàn)實際的生產(chǎn)能力相對于理論產(chǎn)能的比率，它是一個獨立的測量工具。OEE由可用率，表現(xiàn)性以及質(zhì)量指數(shù)三個關(guān)鍵要素組成：OEE可用率*現(xiàn)指數(shù)*質(zhì)量指數(shù)其中：1、可用率=操作時間/計劃工作時間它是用來評價停工所帶來的損失，包括引起計劃生產(chǎn)發(fā)生停工的任何事件，例如設(shè)備故障，原材料短缺以及生產(chǎn)方法的改變等。計劃工作時間一般是：總時間-法定假日-雙休日+加班時間overtime-計劃非工作時間plannedstoppages；計劃非工作時間，如公司成立紀(jì)念日休息，所在城市準(zhǔn)備舉辦重大賽事要求固定時間停產(chǎn)，這些大多數(shù)都是不可抗拒，不可改善的因素；操作時間就是計劃工作時間再減去生產(chǎn)上的停頓stoppages（比如機器突然壞了，突然電斷了，沒有原料供應(yīng)，沒有好用的刀具可換，換模，設(shè)備由于上游缺料或者下游滿料停下lineconstraints等原因，這些大多都是可改善的因素）。2、表現(xiàn)指數(shù)=理想周期時間/（操作時間/總產(chǎn)）=（總產(chǎn)量/操作時間）生產(chǎn)速率表現(xiàn)指數(shù)是用來評價生產(chǎn)速度上的損失。包括任何導(dǎo)致生產(chǎn)不能以最大速度運行的因素，例如設(shè)備的磨損，材料的不合格以及操作人員的失誤等。理想周期時間是根據(jù)設(shè)備的銘牌上的參數(shù)得來的，理想中的加工能力。它乘以生產(chǎn)數(shù)量，就是理想狀態(tài)下，加工這么多產(chǎn)品需要的時間；但是實際的生產(chǎn)中會產(chǎn)生，比如設(shè)備空轉(zhuǎn)，設(shè)備磨損導(dǎo)致的加工速度變慢，一些不需要維修人員介入的，能夠自我調(diào)整的故障。這些都導(dǎo)致了實際的operatingtime高于idealoperating（idealcycletimetotalpieces）；performance一項的關(guān)鍵是idealcycletime的確認(rèn)；很多人為了提高OEE的數(shù)值，把idealcycletime的很高，依據(jù)現(xiàn)場實測數(shù)據(jù)計算，這個是不合理的，應(yīng)該理論設(shè)計數(shù)值計算，不應(yīng)該考慮現(xiàn)場干擾因素。3、質(zhì)量指數(shù)良品/總產(chǎn)量質(zhì)量指數(shù)是用來評價質(zhì)量的損失，它用來反映沒有滿足質(zhì)量要求的產(chǎn)品（包括返工的產(chǎn)品）。設(shè)備綜合效率OEE一種簡單實用的生產(chǎn)管理工具，在歐美的制造業(yè)和中國的跨國企業(yè)中已得到廣泛的使用，設(shè)備綜合效率指數(shù)已成為衡量企業(yè)生產(chǎn)效率的重要標(biāo)準(zhǔn)，也是TPM（TotalProductive實施的重要手法之一。OEE第一次使用可以追溯到1960。將它用于(全員生產(chǎn)維修的關(guān)鍵度量值。TPM一種工廠改善方法．通過調(diào)動員工的主人翁精神來調(diào)動員工的自主性。從而持續(xù)、快速地改善制造工藝水平。二、OEE和六大損失的關(guān)系精益生產(chǎn)的目的是要降低庫存（河水水位），指出產(chǎn)生生產(chǎn)停頓的潛在原因（暗礁），清除之使企業(yè)能以更強的競爭力即更低水位運作，OEE衡量的是礁石的大小，說明應(yīng)該先從哪塊暗礁著手處理：設(shè)備的各種不良loss情況會對設(shè)備造成直接影響。因為在英語中l(wèi)oss意思是浪費、損失，因此我們把導(dǎo)致設(shè)備停機、故障、損耗等不良情形的各類原因叫做損失項目，降低設(shè)備損失的目的是提高設(shè)備的綜合使用率，保證設(shè)備不產(chǎn)出不良品，同時提高生產(chǎn)效率，要降低設(shè)備的損失首先我們先來認(rèn)識一下設(shè)備的六大損失。1、機器故障指故障停機造成時間損失和由于生產(chǎn)缺陷產(chǎn)品導(dǎo)致數(shù)量損失。因偶發(fā)故障造成的突然的、顯著的設(shè)備故障通常是明顯的并易于糾正；而頻繁的、或慢性的微小故障則經(jīng)常被忽略或遺漏。由于偶發(fā)性故障在整個損失中占較大比例，所以許多企業(yè)都投入了大量時間努力尋找避免這種故障，然而，要消除這些偶發(fā)性故障是很困難的。所以，必須進(jìn)行提高設(shè)備可靠度的研究，要使設(shè)備效率最大化，必須使故障減小到零，因此，首先需要改變傳統(tǒng)故障維修中認(rèn)為故障是不可避免的觀點。2、換線因換裝和調(diào)試而導(dǎo)致停機和產(chǎn)生廢品所造成的損失，一般發(fā)生在當(dāng)一個產(chǎn)品的生產(chǎn)完成后，因生產(chǎn)另一種產(chǎn)品進(jìn)行換裝和調(diào)試的時候。為了達(dá)到單一時間內(nèi)的換裝（少于10鐘），可以通過明確區(qū)分內(nèi)換裝時間（在機器停機后才能完成操作）和外換裝時間（在機器運轉(zhuǎn)時可以完成操作），以及減少內(nèi)換裝時間來減少整個換裝時間損失。3、計劃外停工指由于誤操作而停頓或機器空閑時發(fā)生短暫停頓而產(chǎn)生這種損失。例如，有些工件阻塞了滑槽頂端，導(dǎo)致了設(shè)備空閑；因生產(chǎn)了有缺陷產(chǎn)品，傳感器報警而關(guān)閉了設(shè)備。很明顯，這種停頓有別于故障停工，因為除去阻塞的工件和重新啟動設(shè)備即可恢復(fù)生產(chǎn)。4、速度降低指設(shè)計速度和實際速度的差別。速度損失對設(shè)備效率的發(fā)揮產(chǎn)生了較大障礙，應(yīng)當(dāng)仔細(xì)研究，以消除設(shè)計速度和實際速度二者之間的差別。設(shè)備實際速度低于設(shè)計速度或理想速度的原因是多種多樣的，如機械問題和質(zhì)量缺陷，歷史問題或者設(shè)備超負(fù)荷等。通常，通過揭示潛在的設(shè)備缺陷，謹(jǐn)慎地提高操作者的速度有助于問題的解決。5、質(zhì)量缺陷指由于設(shè)備故障引起的生產(chǎn)過程中的質(zhì)量缺陷和返工，通常，偶然性缺陷很容易重調(diào)設(shè)備至正常狀態(tài)來消除，這些缺陷包括缺陷數(shù)的突然增加或其它明顯的現(xiàn)象。而慢性缺陷的原因難于發(fā)現(xiàn)，常被遺漏或忽略，需要返工的缺陷發(fā)也屬于慢性損失。6、啟動過程的次品損失在生產(chǎn)的初期階段（從設(shè)備啟動到穩(wěn)定生產(chǎn)）產(chǎn)生的損失。這些損失的數(shù)量因工序狀態(tài)的穩(wěn)定性，設(shè)備、夾具和模具的維護(hù)水平，操作技能的熟練程度等的不同而異。這項損失較大，而且是潛在的。在實際生產(chǎn)中，通常會不加鑒別地認(rèn)為產(chǎn)生開工損失是不可避免的，因此很少加以消除。三、OEE的使用價值利用OEE一個最重要目的就是幫助管理者發(fā)現(xiàn)和減少一般制造業(yè)所存在的六大損失OEE解決方案能夠使得制造商在世界占有一席之地，實施一個適當(dāng)?shù)腛EE統(tǒng)會給制造商們帶來可觀的經(jīng)濟(jì)效益。博革列出了其中的一些效益。1、減少故障成本當(dāng)設(shè)備不能使用時，生產(chǎn)即停止，造成無法正常為用戶提供產(chǎn)品，從而影響資金流動和稅收。例如，在一個典型半導(dǎo)體生產(chǎn)廠，設(shè)備停工1h使稅收損失$100000。相反，如果能將標(biāo)準(zhǔn)刀具的故障減少到1％，則每年能減少相當(dāng)可觀的故障成本。2、降低維修成本OEE夠預(yù)測維修，從而降低維修成本。當(dāng)停工次數(shù)增加時，維修部門能夠分析趨勢，來預(yù)測即將發(fā)生的失效。通過把0EE統(tǒng)連接至CMMS統(tǒng)，維修部門能夠提前采取措施，做好預(yù)測維修。例如．維修部門可以事先訂購零件，提高效率?？梢岳矛F(xiàn)有資源調(diào)派人手．而不是臨時雇一些維修工人。和失效后再維修相比．可以大大節(jié)省成本。3、增加勞動效率就目前的經(jīng)濟(jì)環(huán)境而言，制造商更加期望提高現(xiàn)有隊伍的生產(chǎn)力。OEE統(tǒng)有助于生產(chǎn)力的提高，因為它不僅可以幫助操作者分析停工原因，而且可以幫助操作者獲得生產(chǎn)數(shù)據(jù)。用這些數(shù)據(jù)，管理者可以在員工生產(chǎn)力的基礎(chǔ)上合理安排資源。當(dāng)業(yè)務(wù)發(fā)生轉(zhuǎn)變時，OEE以幫助管理者判斷現(xiàn)有生產(chǎn)力的其他能力．而不是雇傭新員工。4、減少質(zhì)量成本質(zhì)量等級是合格品占總零件產(chǎn)品的百分比。OEE統(tǒng)必須知道總的零件數(shù)量、廢品和失效件數(shù)量以及失效原因。因為這些信息是在一臺特定機器或生產(chǎn)線上獲得的，從而得知這臺機器的加工能力。用OEE對量數(shù)據(jù)的跟蹤，生產(chǎn)經(jīng)理能夠找到原因，并且降低返修和廢品的成本。在每個生產(chǎn)階段，關(guān)注提高生產(chǎn)質(zhì)量的信息，可減少保修成本。在以前的工業(yè)調(diào)查中，世界范圍內(nèi)的制造商從97的合格率中獲利，廢品和返修率成本為％，保修成本為1％5、提高員工生產(chǎn)力OEE統(tǒng)能夠使工廠達(dá)到無紙化管理。工廠操作者和管理者花費大量的時間在紙上記錄分析報告停工原因。OEE統(tǒng)自動記錄報告故障和效率。把員工從報告中解放出來，允許員工完成一些更加有意義的任務(wù)。6、提高勞動生產(chǎn)率減少設(shè)備的故障，提高操作者的生產(chǎn)力及減少零件失效可以在同樣資源的基礎(chǔ)上獲得最大的生產(chǎn)效率。四、OEE計算實例設(shè)某設(shè)備某天工作時間為8H，班前計劃停機10Min，故障停機30Min設(shè)備調(diào)整35Min產(chǎn)品的理論加工周期為件，一天共加工產(chǎn)品，有20廢品，求這臺設(shè)備的OEE。根據(jù)上面可知：計劃運行時間=8*60-10=470）實際運行時間=470-30-35=）有效率=405/470=0.86（86%）表現(xiàn)性=400/405=0.98(98%)質(zhì)量指數(shù)=(400-20)/400=0.95(95%)OEE有效率*現(xiàn)性質(zhì)量指數(shù)=80%在上式中,我們只列舉了一些事件原因，在實際使用中它可能包括和生產(chǎn)有關(guān)的任何原因。OEE準(zhǔn)確地告訴你設(shè)備效率如何，在生產(chǎn)的哪個環(huán)節(jié)有多少損失，以及你可以進(jìn)行哪些改善工作。長期的使用OEE具，企業(yè)可以輕松的找到影響生產(chǎn)效率的瓶頸，并進(jìn)行改進(jìn)和跟蹤