曲軸制造技術及特種工藝

曲軸制造技術及特種工藝|\o"上一篇"[<<]\o"下一篇"[>>]隨著發(fā)動機日益向輕量化、結構簡單化、性能優(yōu)質(zhì)化方向發(fā)展，發(fā)動機曲軸制造技術和工藝發(fā)生了很大的變化。在當今市場產(chǎn)品嚴重同質(zhì)化的情況下，為提高產(chǎn)品競爭力，近年來發(fā)動機曲軸加工采用了不少特種工藝，以增強企業(yè)的競爭優(yōu)勢。先進的曲軸加工生產(chǎn)線一般都比較短，但效率高、產(chǎn)量大，加工出的曲軸質(zhì)量好且很穩(wěn)定。如美國底特律Ford發(fā)動機廠曲軸生產(chǎn)線只有17道工序，占地面積6967m2，但年產(chǎn)V8發(fā)動機球鐵曲軸53.5萬件。其先進技術主要體現(xiàn)在兩個方面：一是大量采用了CNC控制技術，形成柔性生產(chǎn)線；二是應用了許多先進的高速、高效、柔性加工技術，簡化了工藝過程，提高了加工質(zhì)量，同時也縮短了單件加工時間。另外，為適應降低成本等需要，近年來發(fā)動機曲軸加工采用了很多特種工藝，相比之下，國內(nèi)大多數(shù)生產(chǎn)線還存在較大差距。先進加工技術及裝備1、鉆質(zhì)量中心孔技術曲軸屬于細長類零件，加工過程中主要定位基準是兩端中心孔，按其加工位置可分為兩種:一種是利用雙V型塊或其它方式找出曲軸支承軸頸的幾何中心，在此中心上加工出的中心孔稱為幾何中心孔；另一種是利用專門的質(zhì)量定心機測出曲軸的質(zhì)恐行模詿酥行納霞庸こ齙鬧行目壯莆柿恐行目住Ｓ捎諉韉募負渦巫次蟛詈橢柿糠植疾輝鵲仍潁話懔秸卟⒉恢睪稀?國內(nèi)生產(chǎn)線中多采用幾何中心孔，但是利用幾何中心孔作定位中心進行車加工或磨加工時，工件旋轉會產(chǎn)生離心力，不僅影響加工質(zhì)量，降低定心元件的使用壽命，而且在加工后剩余的動不平衡量較大?；谶@種原因，國外大都采用質(zhì)量中心孔，利用專門設計的測試設備來測試質(zhì)量中心，然后加工出中心孔，并且可將銑兩端長度和加工質(zhì)量中心孔合并為一道工序，采用CNC技術控制，加工效率很高。但需要注意的是，若毛坯彎曲變形嚴重或質(zhì)量嚴重分布不均勻，采用質(zhì)量中心孔仍不能徹底解決上述問題。因此，筆者認為曲軸的質(zhì)量中心孔和幾何中心孔應按毛坯質(zhì)量的好壞合理選用：如果毛坯質(zhì)量好，加工余量小且加工余量分布均勻，這時曲軸的質(zhì)量中心孔與幾何中心孔會基本重合，不必花費較高的經(jīng)費購置質(zhì)量定心設備；如果毛坯質(zhì)量較差，加工余量大且加工余量分布不均勻，則優(yōu)先選用質(zhì)量中心孔。2、數(shù)控車-車拉技術車拉技術在國外大量用于半精加工曲軸的主軸頸和連桿軸頸。其加工形式可分為3種：直線車拉、內(nèi)環(huán)刀具旋轉車拉和外環(huán)刀具旋轉車拉。3、數(shù)控高速外銑技術對于平衡塊側面需要加工的曲軸，CNC高速外銑技術比CNC車削、CNC內(nèi)銑、車-車拉的生產(chǎn)效率更高。以四拐曲軸為例，CNC車-車拉工藝加工連桿軸頸要二道工序，而CNC高速外銑只要一道工序即可完成（應用工件回轉和銑刀進給伺服連動控制技術，可以一次裝夾不改變曲軸回轉中心隨動跟蹤銑削曲軸的連桿軸頸）。CNC高速外銑的優(yōu)點包括：切削速度高（可高達350m/min）、切削和工序循環(huán)時間較短、切削力較小、工件溫升較低、刀具壽命高、換刀次數(shù)少、加工精度更高且柔性更好，因此CNC高速外銑將是曲軸主軸頸和連桿軸頸粗加工的發(fā)展方向。4、CNC內(nèi)銑技術CNC內(nèi)銑加工性能指標高于普通外銑加工，尤其對于鍛鋼曲軸，內(nèi)銑更有利于斷屑，剛性特別好。數(shù)控內(nèi)銑銑削工藝是目前國際上曲軸連桿頸粗加工先進的加工方法之一，尤其是大功率鍛鋼曲軸的加工，內(nèi)銑工藝更是首選。5、數(shù)控磨削技術曲軸傳統(tǒng)的磨削工藝均采用磨削線速度為35m/s的普通曲軸磨床，砂輪進給和修整為手動進給，軸徑和臺肩的磨削余量大，砂輪耐用度低，需技術工人精工細作才能磨出精品。目前，曲軸磨削采用多種磨削方式來加工曲軸磨削可采用的技術有單序加工和復合加工等工藝。采用單序加工方式加工磨削效率很高，磨削后軸頸的跳動量容易控制，砂輪一次修整完畢后能保證各軸頸尺寸的一致性。缺點是柔性差，只能加工一個系列產(chǎn)品。加工曲軸前端和后端的有寬砂輪組合磨削等。例如，磨削四拐曲軸主軸頸采用的工藝有五，磨削四拐曲軸連桿頸采用的工藝有雙砂輪磨削。復合加工是指一次裝夾磨削所有主軸頸和連桿軸頸，磨削連桿軸頸采用先進的擺動跟蹤磨削技術，這種磨削方式最大的優(yōu)點是柔性化好。復合加工有兩種可以采用的工藝：順序磨削主軸軸頸及連桿軸和同步磨削主軸軸頸及/或連桿。6、曲軸深油孔加工采用槍鉆技術曲軸深油孔加工是曲軸尤其是鍛鋼曲軸加工中的一個難題。曲軸深油孔的直徑一般在5～8mm之間，從主軸頸到連桿頸傾斜貫通，屬典型細長孔，而且在曲面上加工，工藝性差。加工深油孔最好的辦法是采用槍鉆工藝。槍鉆不但可用來加工深孔（徑長比1:250），而且也可用來加工淺孔（徑長比1:1）。槍鉆由鉆柄（用于裝夾刀具）、鉆桿（用于連接刀頭，按加工孔的長度確定，采用韌性較好的材料）、鉆頭（切削部分，刀尖是偏心的，采用硬質(zhì)合金材料）三部分焊接在一起，中間有一通孔，外側面有一直V型槽。依靠中間通孔實現(xiàn)內(nèi)冷卻，冷卻液從后刀而上的小孔處噴出，可直接對切削區(qū)冷卻。當使用高壓冷卻液時，其切屑能從被加工孔中通過直V型槽有效排出，無需在鉆削過程中定期退刀來排出切屑。在加工細長孔時，槍鉆可以將鉆孔、鏜孔、鉸孔一次完成，一次走刀便可加工出高精度（IT6～8級）、直線度（0.16～0.33mm/1000mm）、粗糙度值（Ra3.2～0.1）孔。據(jù)一汽大眾資料介紹，當用槍鉆加工發(fā)動機曲軸的深油孔時，必須使用尺寸適合的專用鉆套。他們采用的鉆套是用硬質(zhì)合金或合金工具鋼制造的精密槍鉆鉆套，其硬度為HRC63～65，內(nèi)孔表面粗糙度為Ra1.6～3.2，內(nèi)外徑最大允許同軸度誤差為2um，前端面最大允許跳動誤差為5um，鉆套底面和工件表面的距離不超過0.5mm，鉆套和主軸的同軸度誤差不超過5um，鉆套與槍鉆頭部的間隙保持在3～8um之內(nèi)。使用槍鉆的機床主軸必須有較高的軸向和徑向剛度，使用時應正確選取切削用量。一般情況下，切削速度Vc為60～100m/min，進給量f為0.015～0.03mm/r，油壓P為2.5～6.0MPa，流量Q為0.2～0.65L/s。此外，加工發(fā)動機曲軸的深油孔時還需選擇專用的槍鉆油。一般槍鉆用切削液應有極壓添加劑，以保證在高壓下形成油膜，防止產(chǎn)生干摩擦。切削液的粘度與鉆孔直徑有關，直徑越小，粘度越低。送往槍鉆切削區(qū)的切削油和一般機械加工相比具有壓力高、流量大、過濾精度高的特點。流量應隨孔深的增大而增大，以保證切削油有更大的流速，達到通暢排屑的目的。曲軸特種加工工藝1、圓角滾壓工藝曲軸的圓角滾壓是利用滾輪的壓力作用，在曲軸的主軸頸和連桿頸過渡圓角處形成一條滾壓塑性變形帶。這條塑性變形帶的特點包括：（1）產(chǎn)生的殘余壓應力可與曲軸在工作時的拉應力抵消或部分抵消，從而提高疲勞強度。（2）硬度提高。滾壓使圓角處形成高硬度的致密層，從而使曲軸的機械強度和疲勞強度提高。（3）表面粗糙度降低。圓角滾壓可使圓角表面粗糙度達到Ra0.1以下，從而大大減小圓角處的應力集中，提高疲勞強度。國外應用的圓角滾壓技術已相當先進，可一次完成對所有圓角的滾壓，且可做到主軸頸與連桿軸頸圓角的壓力不同，同一連桿軸頸圓角在不同方向上的壓力也可不同。這樣可經(jīng)濟地達到最佳的滾壓效果，最大限度地提高曲軸的抗疲勞強度。經(jīng)德國赫根塞特（HEGENSCHEID）公司測定，球鐵曲軸經(jīng)滾壓后壽命可增至100%～280%。2、滾磨光整工藝光整加工技術應用于發(fā)動機曲軸，可以使其表面質(zhì)量大幅度提高。其主要工作原理是：由顆粒狀磨料和多功能磨液以及水組成磨具，磨具在料箱中做復雜的自由運動，將工件沉沒于磨具之中旋轉運動，工件與磨具以一定的相對速度和作用力發(fā)生摩擦、擠壓、刻劃和微量切削，以達到表面質(zhì)量的提高。尤其對曲軸而言，由于結構復雜人工去除毛刺困難，光整技術就顯得尤為重要。光整加工技術的具體效果和主要特點包括：（1）能較全面地去除毛刺、圓化尖角銳邊；（2）能去除手工無法去除的銹蝕、氧化層和改善缺陷，使表面光亮奪目柔和；（3）細化表面組織，提高軸頸表面殘余壓應力的數(shù)值；（4）改善裝配性，提高可靠性和使用壽命，降低磨合期；（5）可大幅度地提高表面輪廓支撐長度率Tp值，提高表面耐磨性。3、砂帶拋光工藝曲軸的主軸頸、連桿軸頸及止推面都要求進行超精加工和拋光。傳統(tǒng)工藝是采用靠模油石超精加工機床，加工后嚴重地破壞了軸頸的幾何形狀，形成馬鞍形（凹形），而且對軸頸尺寸影響較大。國外曲軸的超精加工早已采用數(shù)控砂帶拋光工藝，而且這種砂帶是防潮靜電植砂的（保證砂粒尖鋒朝外）。為了能對圓角和軸肩拋光，砂帶兩側開槽以便與加工面貼合。國外的曲軸砂帶拋光機可同時拋光主軸頸、連桿軸頸、圓角、軸肩及止推面。其結構均采用對夾式，每個軸頸上用4片墊塊（中凹型）壓緊砂帶；墊塊和砂帶宜根據(jù)工件材質(zhì)和硬度選擇；機床上的卷帶機能保證每個軸頸都有一段新砂帶（長度可調(diào)）參加工作；拋光的方式以超精加工的原理進行。其效率和效果都遠遠優(yōu)于油石。對于球鐵曲軸的拋光與磨削，由于球鐵內(nèi)的鐵素體磨削后會形成突起毛刺，所以應使軸的磨削轉向與工作轉向相反，拋光轉向與工作轉向相同。這樣才能在拋光中有效地去除毛刺，避免工作時刮傷軸瓦。

JTEKT發(fā)動機生產(chǎn)線--締造軸類加工完美解決方案（馮衛(wèi)王晶）|\o"上一篇"[<<]\o"下一篇"[>>]株式會社JTEKT是日本豐田汽車集團中的重要成員，是原豐田工機株式會社和光洋精工的合并企業(yè)。該公司以滿足汽車制造行業(yè)對于生產(chǎn)設備高開動率、低運轉成本的要求為根本，以高穩(wěn)定性、高精度、高效率為主要特征，在世界汽車制造領域享有盛譽。在磨床制造方面，從1955年交付第一臺磨床，并生產(chǎn)了日本第一臺曲軸磨床和世界第一臺數(shù)控凸輪磨床開始，JTEKT公司的交貨業(yè)績有口皆碑。憑借豐富的經(jīng)驗和機床種類，JTEKT公司可以根據(jù)用戶的需要量身打造，提供各種軸類生產(chǎn)線和單機設備的解決方案。隨著世界汽車行業(yè)競爭的日益加劇，對設備制造業(yè)的要求向更低的制造成本，更快的交貨期方向發(fā)展，至此，生產(chǎn)線的整線交鑰匙工程（TURNKEY）成為目前流行的訂貨方式。JTEKT公司順應市場要求，憑借其60年汽車發(fā)動機加工工藝的豐富經(jīng)驗，聯(lián)合日本的優(yōu)秀設備制造企業(yè)（如小松工機、不二越、長浜制作所、島田化成、電氣興業(yè)等）組成了強大的“整體解決方案”體系。根據(jù)不同用戶的具體要求，制造各種高效、高柔性的生產(chǎn)線，并且全線貫穿JTEKT公司60年來對豐田精益生產(chǎn)方式的深刻理解，從而幫助用戶在市場競爭中贏得主動。另外，由于JTEKT公司具有強大的開發(fā)設計能力，因此擁有非常豐富的機場種類：高效型、高柔性型、經(jīng)濟型等，可以根據(jù)用戶及加工工件的具體情況配備不同的機床，以達到最合適的效果，從而降低生產(chǎn)線成本，增強用戶的市場競爭力。這里主要為大家介紹一下曲軸加工生產(chǎn)線和凸輪軸加工生產(chǎn)線的生產(chǎn)案例，以及主要設備的特點。1、全自動曲軸生產(chǎn)線這條生產(chǎn)線主要用于加工汽油發(fā)動機曲軸，其生產(chǎn)綱領為236000件/年（C/T：1.1分/件）。其整線原則是：實現(xiàn)全自動化，有效提高生產(chǎn)效率，避免人為誤操作；以提高市場競爭力為核心，實現(xiàn)高開工率，并且運轉成本低。此外，該生產(chǎn)線全線使用水溶性切削液。2、全自動曲軸精加工生產(chǎn)線這條生產(chǎn)線主要的加工對象工件是4缸汽油發(fā)動機曲軸，生產(chǎn)綱領為150000件/年（C/T：1.2分/件）。該整線原則在秉承了全自動曲軸生產(chǎn)線整線原則的基礎上，還能夠自動實現(xiàn)工件品種更換的對應。此外，為保證曲軸成品跳動精度的優(yōu)異，使其在發(fā)動機中的運轉平穩(wěn)、安靜，該生產(chǎn)線采用了先加工連桿頸，后加工主軸頸的工藝。這條生產(chǎn)線中的主要設備是數(shù)控CBN雙砂輪臺隨動磨床GF50M-70T，其主要特點包括：（1）同步控制工件回轉（C軸）與砂輪臺進給（X軸）的隨動磨削曲軸的連桿頸。適合于不同種類曲軸（拐部行程和相位角度不同）的共線生產(chǎn)，節(jié)省了換型步驟。（2）數(shù)控雙砂輪臺各自獨立控制，可以獨立進行各軸頸磨削，以提高生產(chǎn)效率。（3）使用TOYODA磨床一貫的[TOYODASTAT]靜壓砂輪主軸軸承和靜壓導軌技術；砂輪臺驅(qū)動使用先進的直線電機技術。（4）磨削使用可回收的水溶性冷卻液，與使用冷卻油方式相比，大大節(jié)約了加工成本。凸輪軸加工生產(chǎn)線全自動凸輪軸精加工生產(chǎn)線的加工對象工件是汽油發(fā)動機凸輪軸，生產(chǎn)綱領為30萬件/年（C/T：1分/件）。其整線原則是：實現(xiàn)全自動化、高開工率、全柔性及CBN高速磨削，全線使用水溶性切削液。其生產(chǎn)線使用的主要設備是數(shù)控直線電機CBN砂輪凸輪軸磨床GC32M-63和雙頂尖驅(qū)動CBN砂輪主軸頸磨床GL5P-63III。其中，數(shù)控直線電機CBN砂輪凸輪軸磨床GC32M-63的特點是：（1）擁有世界領先的加工效率。砂輪表面線速度可達200m/s，快速進給速度為φ60m/min。加工余量為6mm的冷激鑄鐵8凸輪工件加工只需要52s，是目前世界上加工速度最快的凸輪磨床。（2）工件回轉為無級變速控制，保證凸輪在一周轉動中完成最大的磨削量，磨削阻力更加均衡，輪廓型線的加工精度提高，并因此有效縮短了加工節(jié)拍，從而實現(xiàn)高速、高精度磨削。（3）靜壓導軌進給、直線電機驅(qū)動的高靈敏度移動的輕質(zhì)砂輪臺進給構造，能實現(xiàn)無空轉、無間隙進給。最新技術的快速響應伺服系統(tǒng)與砂輪臺進給系統(tǒng)在減少凸輪磨削時間的同時，提高了凸輪加工面的質(zhì)量。（4）TOYODAGC50開放式控制系統(tǒng)將各種自動修正功能等作為標準配置，并增加換型支持功能，運轉操作簡便可靠，輕松實現(xiàn)了高精度加工。（5）可通過安裝雙片砂輪，進行同相角凸輪的同時磨削，進一步提高加工效率；也可使用單砂輪磨削方式增強機床的柔性。雙頂尖驅(qū)動CBN砂輪主軸頸磨床GL5P-63III最主要的特點是高柔性和高精度。它使用了獨特的雙頂尖同步驅(qū)動方式，依靠機床的雙頂尖通過摩擦力驅(qū)動凸輪軸轉動，進行磨削加工。頂尖通過伺服系統(tǒng)同步驅(qū)動，頂尖套筒可以數(shù)控移動，實現(xiàn)了不同長度的工件混線加工。此外，機床配有主動量儀，對磨削的每一個軸頸可進行主動測量，實現(xiàn)精確加工。JTEKT公司憑借其60年豐富的發(fā)動機生產(chǎn)線制造經(jīng)驗，已經(jīng)擁有30000臺以上的設備交貨業(yè)績，并因此成為世界頂級發(fā)動機裝備制造企業(yè)。在中國市場，JTEKT公司憑借著強大的技術實力，專業(yè)、敬業(yè)的售后服務隊伍，為中國汽車產(chǎn)業(yè)的發(fā)展起著積極的推動作用。相信JTEKT公司憑借其“追求技術的夢想，帶給您具有價值的技術”這一理念，會與國內(nèi)廣大用戶創(chuàng)造出更美好的未來。

復合加工技術引領潮流（蒲長新）在全球機床制造和金屬加工領域，復合加工技術正以其強大的加工能力被不斷發(fā)展與應用。所謂復合加工技術，即是在一臺設備上完成車、銑、鉆、鏜、攻絲、鉸孔、擴孔等多種加工要求，復合加工機床的最突出優(yōu)點是可以大大縮短工件的生產(chǎn)周期、提高工件加工精度。為了實現(xiàn)復雜形狀工件的加工，使在一臺機床上能完成復數(shù)工序和復數(shù)工種的加工，這樣的機床稱為復合加工機床。就是說，在復合化機床上可以實現(xiàn)完全不同性質(zhì)加工過程的加工。復合加工機床功能范圍隨著時代變化而變化。有一時期，曾經(jīng)把加工中心稱春霞庸?ahref=target=_blankclass=heiw>機床?？墒?，一般的加工中心不能超出某種切削加工范圍?，F(xiàn)在的復合加工機床已不是那時的復合加工機床，具有本質(zhì)上差異?，F(xiàn)代的復合加工機床是更進一步復合化的開發(fā)，如在車削中心上裝載有回轉刀具的銑削功能，在加工中心上有車削功能，最近又出現(xiàn)了不同原理加工方法的集約如激光加工和切削加工的復合等，進一步提高機床復合化程度。復合加工機床的發(fā)展歷史1845年美國丁?菲奇發(fā)明轉塔車床，1911年美國格林里公司為汽車零件加工開發(fā)了第一臺組合機床。1952年三軸數(shù)控銑床研制成功。1958年美國KT公司研制出帶有刀具自動交換裝置的加工中心，有力地推動了工序集中的加工方法的發(fā)展。復合加工及其制造裝備的出現(xiàn)已有百余年的歷史，但是真正得到較廣泛的應用還是在20世紀80年代，數(shù)控技術和數(shù)控機床成為制造技術的主流后出現(xiàn)的。20世紀80年代中后期，隨著加工中心功能和結構的完善，顯示了這種工序集中數(shù)控機床的優(yōu)越性，開始出現(xiàn)車削中心、磨削中心等，使復合加工得到擴展而不再局限于鏜、銑等工序。90年代后期又進一步發(fā)展了車銑中心、銑車中心、車磨中心等，近年來又出現(xiàn)由激光、電火花和超聲波等特種加工方法與切削、磨削加工方法組合的復合機床，使復合加工技術成為推動機床結構和制造工藝發(fā)展的一個新熱點。一、車削為主型以車削加工為主的復合加工機是車削復合中心。車削復合中心是以車床為基礎的加工機，除車削用工具外，在刀架上還裝有能銑削加工的回轉刀具，可以在圓形工件和棒狀工件上加工溝槽和平面。這類復合加工機常把夾持工件的主軸做成2個，既可同時對2個工件進行相同的加工，也可通過在2主軸上交替夾持，完成對夾持部位的加工?，F(xiàn)在，加工2個工序以上的工件占車削加工的大多數(shù)。對這些工件進行高效、高精度加工，有以下3種技術：1、內(nèi)外加工集中化：在機內(nèi)裝有1次加工（外表面）以及2次加工（內(nèi)表面）的各種功能的1次/2次加工機。2、加工的復合化：除車削加工，機內(nèi)還裝有銑削加工、磨削加工等各種功能的工序集中的加工機。3、智能化：機內(nèi)具有儲存、運輸、加工一體化、工件識別、工件夾持控制、適應控制、信息網(wǎng)絡等最新監(jiān)控技術的單元加工機。該類復合機床有德國INDEX公司的TRAUBTNX65多功能數(shù)控車削中心，具有雙主軸、4個刀塔，第二主軸可作Y軸移動；德國DMG公司的TWIN65雙主軸車削中心，上下各有一個轉塔刀架，可實現(xiàn)6面加工，第二主軸可作橫向移動等。二、銑削為主型1、加工中心的多軸化A、五軸控制，除X、Y、Z三軸控制外，為適應使刀具姿勢變化，可以使各進給軸回轉到特定的角度位置并進行定位的五軸加工機。五軸加工機的使用方法有兩種：1用回轉軸分度，使工件相對于刀具傾斜，在這個狀態(tài)進行三軸控制加工。2同時使所有的控制軸作連續(xù)運動，即五軸聯(lián)動，可以對葉輪等具有外延伸曲面形狀的工件進行加工。五軸聯(lián)動加工機的特點是可以避開切削速度變?yōu)榱愕募庸l件；可以用伸出長度很短的刀具；可以在一次裝夾下加工外延伸曲面形狀的工件等。B、六軸控制，用多軸控制銑削類加工機不能模擬復雜形狀工件加工，而復合加工可以。例如對有錐度形狀和四角形狀槽類等工件的加工，以前不變換加工工種是無法完成加工的，必須把工件轉到電加工機床上加工?？墒侨绮捎没剞D刀具，使刀具一邊作6軸控制運動，一邊作擺動切削加工，就可在一臺機床上完成加工。而且精度、效率也可以提高。如使用非回轉刀具，必須控制回轉主軸的回轉位置，此時六軸控制是必要的。用六軸控制加工時，采用非回轉刀具時，切削速度等同于進給速度，不能進行高速加工；而用回轉刀具則能適應原不能加工部位和形狀的加工，無需轉換工種，僅用切削加工就能一次完成全部加工，效率較高。2、加工中心的復合化除銑削加工外，還裝載有一個能進行車削的動力回轉工作臺。以銑削為主的復合機床有日本MAZAK公司的INTEGREXe800V/5五軸臥式銑車中心，是在五軸臥式加工中心的基礎上，使回轉工作臺增加車削功能，可以在一次裝卡下對圓形零件實現(xiàn)車、銑完全加工；意大利Milanese公司的NTXI銑車復合中心，是在立式加工中心的右端增添一個車削主軸。三、磨削為主型磨床的多軸化，原來只在無心磨床上可見，多數(shù)是以裝卸作業(yè)自動化為目的?，F(xiàn)在，開發(fā)了在一臺機床上能完成內(nèi)圓、外圓、端面磨削的復合加工機。例如在歐洲，開發(fā)了綜合螺紋和花鍵磨削功能的復合加工機。該類復合機床的代表為瑞士MAGERLE公司的MGR立式車磨復合加工機，機床上方配有多個磨頭和一個車刀架，可以對零件進行磨削和精車；日本森精機制作所的IGV-3NT磨頭可回轉式立式磨床，可在一次裝卡下對零件內(nèi)外圓和端面進行加工；瑞士STUDER公司的S33萬能數(shù)控磨床，可以在一次裝卡下實現(xiàn)多線螺紋加工和內(nèi)外圓、端面加工。四、不同工種加工的復合化把多種不同原理的加工類型集約，如切削與磨削、研磨的復合；用激光功能把加工后熱處理、焊接、切割合并；加工和組裝同時實施等。還有，集中車削和銑削功能，特別是齒輪加工功能等的獨特的生產(chǎn)型復合加工機；與激光加工復合，開發(fā)了裝有磨削功能和激光淬火功能的復合機床等。在歐洲還開發(fā)了機械銑削功能、激光三維加工功能等集約的復合加工機。復合加工技術的發(fā)展趨勢復合加工技術是未來機械加工的發(fā)展方向。隨著社會各個領域的不斷發(fā)展，對機械加工領域的要求也不斷提高，高速度、高精度和高效率的“三高”加工是對未來機械加工的基本要求，而僅僅靠傳統(tǒng)的加工理念是很難滿足這一要求的。因此，機械加工領域要求不斷突破傳統(tǒng)的觀念，不斷改善和提高加工的技術，以適應未來的要求，而復合加工技術正好滿足了這一要求。今天的復合加工技術，是針對以普通的數(shù)控車削中心和加工中心為基礎，發(fā)展到復合車銑加工中心。這要求機床制造業(yè)應以現(xiàn)有的技術水平為基礎，研發(fā)、制造、穩(wěn)定和推廣具有高效、復合、穩(wěn)定、成本低廉的，適合于現(xiàn)代加工技術的高水平機床。

復合加工技術提高制造設備潛能復合加工技術的優(yōu)勢不僅體現(xiàn)在復合刀具上，采用具有復合結構的機床，可以簡化加工工序、提高加工效率，大大提高設備的生產(chǎn)潛能。變速器作為汽車傳動系統(tǒng)中的關鍵部件，其加工質(zhì)量將直接影響到汽車的動力性能和穩(wěn)定性能。南京依維柯汽車有限公司變速箱分公司在生產(chǎn)制造過程中，恰當?shù)貞脧秃霞庸ぜ夹g，發(fā)揮制造設備的潛能，達到了很好的效果。軸類零件的車加工在變速箱Ⅰ軸的車削加工過程中，工件部分外圓和孔具有較高的同軸度要求和一定的尺寸精度要求。在傳統(tǒng)的加工方式中，通常先以兩端中心孔定位，車B處外圓；夾持B處外圓，加工右端內(nèi)孔和外臺階；以兩端中心孔定位，加工所有外圓端面和溝槽。這種加工方式中工件需要重復裝夾，必定會產(chǎn)生加工定位誤差，因此，很難保證被加工工件的精度。經(jīng)過對工藝流程的仔細分析和判斷，我廠采用了高性能的數(shù)控車床。在該機床上，工件只需裝夾一次，便可完成Ⅰ軸所有內(nèi)、外表面的加工，不僅提高了加工效率，同時也提高了加工精度。該機床具有上、下兩個刀塔和刀具驅(qū)動裝置，可配置動力刀具。其下刀塔備有中心架和零件托架，主軸配有雙活塞拉式夾緊液壓缸和帶端面驅(qū)動的液壓夾盤。變速箱Ⅰ軸經(jīng)過鑄造和鍛造后，首先進行兩端面的銑削，并鉆中心。車削加工時，將工件毛坯放在機床下刀塔的零件托架上，由機床自動選擇工件的夾持方式，進行加工。整個加工循環(huán)過程和夾持方式是：1、用頂針以Ⅰ軸兩端中心孔定位，主軸夾盤的端面驅(qū)動爪夾持工件左端面，車削外圓面。2、左端夾持外圓面，頂針頂緊右端中心孔，車削外圓面。3、夾持外圓面，并用中心架夾持外圓面，右端尾架退出，車削Ⅰ軸內(nèi)表面、切內(nèi)槽、鉆中心孔等。4、由于外圓面和因夾具夾緊而造成表面質(zhì)量下降，因此，此工序重車該兩處表面，依然采用頂針頂緊兩端面中心孔的夾持方式，但不同的是，此時右端面的中心孔已變?yōu)閮?nèi)端面中心孔。盤類零件的車削加工齒坯的內(nèi)孔及兩側端面是后道工序齒加工用的工藝基準面，要求有較好的尺寸精度和垂直度、平行度。在齒坯的車削加工中，我廠通過采用一臺具有副主軸結構的數(shù)控車床，實現(xiàn)了人工一次裝夾，完成全部車削加工內(nèi)容。該機床與其他形式的雙主軸機床相比，工件在主軸之間的轉換交接不需要機械手來完成，只需在主軸上安裝好工件毛坯，即可在副主軸上取下加工好的工件。1、把工件毛坯放入左端主軸夾盤。2、主軸夾盤夾緊工件左端外圓，機床完成工件右側臺階外圓、端面和孔的車削加工。3、右端的副主軸自動前移，從右端夾持工件內(nèi)孔，主軸夾盤松開，副主軸退后。4、副主軸夾持工件內(nèi)孔，車削工件左側端面和外圓。磨削加工齒輪在經(jīng)過熱處理后，需要進行外錐面、兩側內(nèi)端面和內(nèi)孔的磨削加工。傳統(tǒng)的加工方式是：先以外齒定位，磨削內(nèi)孔、右側端面；以孔定位磨削外錐面，磨削左側端面。經(jīng)過工藝分析，我廠最終選用的高性能數(shù)控磨床，僅需一次裝夾，即可完成所有的加工內(nèi)容。該機床有一個外圓磨頭和一個內(nèi)圓磨頭，而且內(nèi)圓磨頭可以進行端面磨削加工。加工時，用節(jié)圓夾具夾持工件外齒，采用端面定位；磨削內(nèi)圓的砂輪具有特殊的形狀，既可磨削內(nèi)孔又可磨削兩側端面，如圖7所示。由于在一次進給中完成了內(nèi)、外圓和端面的加工，避免了因定位基準不同而引起的尺寸和形位誤差變速箱殼體加工變速箱殼體，采用鋁合金壓鑄方式制造，除底面外，四周及頂部都包含有加工面，且關聯(lián)尺寸和形位誤差要求都較高，如：前、后兩面的平行度；后面上孔相對于前面上孔的位置度；頂面孔及左右面相對于前、后面上孔的位置度等。經(jīng)過對加工內(nèi)容的仔細分析和工藝安排，我廠選用了主軸具有立、臥轉換功能的加，該設備可實現(xiàn)刀具的自動更換。工件裝夾后，主軸處于臥式狀態(tài)，依靠旋轉工作臺加工前、后、左、右四個面上的所有內(nèi)容，隨后主軸轉換為立式，加工頂面內(nèi)容，從而實現(xiàn)了在一次裝夾中，完成所有銑、鉆、擴、锪、攻螺紋等加工內(nèi)容。在該加工設備上完成箱體的加工，避免了分工序加工產(chǎn)生的重復定位誤差，可靠地保證了產(chǎn)品的加工精度。在加工過程中，為了準確實現(xiàn)工藝目的，除要求機床主軸具有立、臥轉換功能外，還要求變速箱殼體毛坯必須設計有合理的供工藝定位和夾持的工藝孔以及工藝凸臺，同時采用的夾具必須在夾持工件后，不干涉刀具系統(tǒng)的正常運行。結語復合加工是在一次裝夾工件中完成大部分或是全部加工工序的加工技術。在零部件結構逐漸復雜化的條件下，其應用實現(xiàn)了減少機床和夾具，免去工序間的搬運和儲存，提高工件加工精度，縮短加工周期和節(jié)約作業(yè)面積的目的。平面磨床評述復合加工技術的優(yōu)勢不僅體現(xiàn)在復合刀具上，采用具有復合結構的機床，可以簡化加工工序、提高加工效率，大大提高設備的生產(chǎn)潛能。變速器作為汽車傳動系統(tǒng)中的關鍵部件，其加工質(zhì)量將直接影響到汽車的動力性能和穩(wěn)定性能。南京依維柯汽車有限公司變速箱分公司在生產(chǎn)制造過程中，恰當?shù)貞脧秃霞庸ぜ夹g，發(fā)揮制造設備的潛能，達到了很好的效果。軸類零件的車加工在變速箱Ⅰ軸的車削加工過程中，工件部分外圓和孔具有較高的同軸度要求和一定的尺寸精度要求。在傳統(tǒng)的加工方式中，通常先以兩端中心孔定位，車B處外圓；夾持B處外圓，加工右端內(nèi)孔和外臺階；以兩端中心孔定位，加工所有外圓端面和溝槽。這種加工方式中工件需要重復裝夾，必定會產(chǎn)生加工定位誤差，因此，很難保證被加工工件的精度。經(jīng)過對工藝流程的仔細分析和判斷，我廠采用了高性能的數(shù)控車床。在該機床上，工件只需裝夾一次，便可完成Ⅰ軸所有內(nèi)、外表面的加工，不僅提高了加工效率，同時也提高了加工精度。該機床具有上、下兩個刀塔和刀具驅(qū)動裝置，可配置動力刀具。其下刀塔備有中心架和零件托架，主軸配有雙活塞拉式夾緊液壓缸和帶端面驅(qū)動的液壓夾盤。變速箱Ⅰ軸經(jīng)過鑄造和鍛造后，首先進行兩端面的銑削，并鉆中心。車削加工時，將工件毛坯放在機床下刀塔的零件托架上，由機床自動選擇工件的夾持方式，進行加工。整個加工循環(huán)過程和夾持方式是：1、用頂針以Ⅰ軸兩端中心孔定位，主軸夾盤的端面驅(qū)動爪夾持工件左端面，車削外圓面。2、左端夾持外圓面，頂針頂緊右端中心孔，車削外圓面。3、夾持外圓面，并用中心架夾持外圓面，右端尾架退出，車削Ⅰ軸內(nèi)表面、切內(nèi)槽、鉆中心孔等。4、由于外圓面和因夾具夾緊而造成表面質(zhì)量下降，因此，此工序重車該兩處表面，依然采用頂針頂緊兩端面中心孔的夾持方式，但不同的是，此時右端面的中心孔已變?yōu)閮?nèi)端面中心孔。盤類零件的車削加工齒坯的內(nèi)孔及兩側端面是后道工序齒加工用的工藝基準面，要求有較好的尺寸精度和垂直度、平行度。在齒坯的車削加工中，我廠通過采用一臺具有副主軸結構的數(shù)控車床，實現(xiàn)了人工一次裝夾，完成全部車削加工內(nèi)容。該機床與其他形式的雙主軸機床相比，工件在主軸之間的轉換交接不需要機械手來完成，只需在主軸上安裝好工件毛坯，即可在副主軸上取下加工好的工件。1、把工件毛坯放入左端主軸夾盤。2、主軸夾盤夾緊工件左端外圓，機床完成工件右側臺階外圓、端面和孔的車削加工。3、右端的副主軸自動前移，從右端夾持工件內(nèi)孔，主軸夾盤松開，副主軸退后。4、副主軸夾持工件內(nèi)孔，車削工件左側端面和外圓。磨削加工齒輪在經(jīng)過熱處理后，需要進行外錐面、兩側內(nèi)端面和內(nèi)孔的磨削加工。傳統(tǒng)的加工方式是：先以外齒定位，磨削內(nèi)孔、右側端面；以孔定位磨削外錐面，磨削左側端面。經(jīng)過工藝分析，我廠最終選用的高性能數(shù)控磨床，僅需一次裝夾，即可完成所有的加工內(nèi)容。該機床有一個外圓磨頭和一個內(nèi)圓磨頭，而且內(nèi)圓磨頭可以進行端面磨削加工。加工時，用節(jié)圓夾具夾持工件外齒，采用端面定位；磨削內(nèi)圓的砂輪具有特殊的形狀，既可磨削內(nèi)孔又可磨削兩側端面，如圖7所示。由于在一次進給中完成了內(nèi)、外圓和端面的加工，避免了因定位基準不同而引起的尺寸和形位誤差變速箱殼體加工變速箱殼體，采用鋁合金壓鑄方式制造，除底面外，四周及頂部都包含有加工面，且關聯(lián)尺寸和形位誤差要求都較高，如：前、后兩面的平行度；后面上孔相對于前面上孔的位置度；頂面孔及左右面相對于前、后面上孔的位置度等。經(jīng)過對加工內(nèi)容的仔細分析和工藝安排，我廠選用了主軸具有立、臥轉換功能的加，該設備可實現(xiàn)刀具的自動更換。工件裝夾后，主軸處于臥式狀態(tài)，依靠旋轉工作臺加工前、后、左、右四個面上的所有內(nèi)容，隨后主軸轉換為立式，加工頂面內(nèi)容，從而實現(xiàn)了在一次裝夾中，完成所有銑、鉆、擴、锪、攻螺紋等加工內(nèi)容。在該加工設備上完成箱體的加工，避免了分工序加工產(chǎn)生的重復定位誤差，可靠地保證了產(chǎn)品的加工精度。在加工過程中，為了準確實現(xiàn)工藝目的，除要求機床主軸具有立、臥轉換功能外，還要求變速箱殼體毛坯必須設計有合理的供工藝定位和夾持的工藝孔以及工藝凸臺，同時采用的夾具必須在夾持工件后，不干涉刀具系統(tǒng)的正常運行。結語復合加工是在一次裝夾工件中完成大部分或是全部加工工序的加工技術。在零部件結構逐漸復雜化的條件下，其應用實現(xiàn)了減少機床和夾具，免去工序間的搬運和儲存，提高工件加工精度，縮短加工周期和節(jié)約作業(yè)面積的目的。絲錐方頭的磨削加工絲錐方頭在絲錐工作時用于傳遞扭矩，同時也可作為加工絲錐的基準。加工絲錐時，對絲錐方頭有一定的尺寸、表面粗糙度及形位誤差要求(如國家標準規(guī)定普通絲錐的方頭對柄部軸線對稱度不超過尺寸公差的1/2)。加工絲錐方頭可采用銑削或磨削工藝。采用磨削工藝加工絲錐方頭精度及效率較高，特別適合磨削量較小的小規(guī)格絲錐加工。筆者通過總結工廠多年磨削加工絲錐方頭的生產(chǎn)經(jīng)驗，分析了絲錐方頭磨削工藝和加工中常見的質(zhì)量間題及解決措施。

一、絲錐方頭磨削工藝1.加工原理為滿足對絲錐方頭加工的技術要求，我廠自行設計制造了絲錐磨方機。磨方機主要由砂輪架、傳動部分、夾持和冷卻裝置等組成，其結構如圖1所示。磨削絲錐方頭時，由減速機構帶動凸輪旋轉，凸輪運動通過緊壓其上的軸承再通過支臂傳遞到工件上。凸輪轉動時，軸承沿凸輪外圓軌跡作上下往復運動，工件則隨支臂的上下運動而擺動，按展成法原理磨出絲錐方頭的一個面，然后ü侄饒コ銎溆噯雒?。方头的磨削硣\繽ü髡痘褂枰員Ｖぃ庸3～M12的小規(guī)格機用絲錐時，一般通過一個加工循環(huán)即可達到尺寸要求。2.夾緊方式磨方機采用液壓夾緊方式夾持絲錐。夾緊機構在絲錐刃部端采用反花頂尖，在絲錐柄部端采用導套加頂尖結構。加工循環(huán)啟動后，主軸前進，將工件夾緊。液壓馬達起動后，帶動凸輪及工件轉動凸輪每轉動一周，工件轉動1/4周，完成絲錐方頭一個面的磨削加工;凸輪轉動四周，工件則轉完一周，完成絲錐方頭四個面的加工。此時液壓馬達停止.主軸退回，松開工件，完成一個加工循環(huán)。這種卡緊方式方便、迅捷，可大大提高生產(chǎn)效率。3.冷卻方式絲錐方頭磨削采用強力磨削方式，在加工過程中產(chǎn)生大量磨削熱。為此需要采用圖2所示雙向強力冷卻方式，以有效降低磨削溫度，消除因磨削熱量引起的工件材料變形，同時便于工件裝夾。二、常見質(zhì)量問題與解決措施1.磨糊燒傷由于磨削過程中產(chǎn)生大量磨削熱，易造成絲錐方頭磨糊燒傷。解決措施為加大冷卻液的壓力，選用冷卻效果較好的冷卻劑;此外，在熱處理工序前磨削方頭則可忽略磨糊燒傷的影響。2.方頭形狀不規(guī)則造成絲錐方頭加工后方形不規(guī)則的主要原因有凸輪設計不合理、頂尖磨損、工件未夾緊、砂輪外圓與工件外圓平行度不好等。解決措施為合理設計凸輪，經(jīng)常更換頂尖，正確修整砂輪。3.磨削表面粗糙度達不到要求影響磨削表面質(zhì)量的主要原因是砂輪選擇不合理、砂輪修整質(zhì)量不好等。解決措施為選擇磨料粒度、硬度合適的砂輪，定時修整砂輪等。4.方頭對稱度超差頂尖不合格是造成方頭對稱度超差的主要原因，解決措施為選用質(zhì)量合格的頂尖。加工實踐表明，采用磨方機磨削加工機用絲錐方頭可提高機用絲錐的加工質(zhì)量和生產(chǎn)效率，適合在絲錐生產(chǎn)中推廣應用。

精密磨削1前言磨削(Grinding)是一種利用磨輪(GrindingWheel)作高速旋轉及微小深度（微小量），磨削工件表面或內(nèi)孔，以獲得精密形狀及表面粗度的加工技術。磨削加工的特色：(1)每一顆微細磨粒，其作用相當于一把細微刀刃，磨削加工，如同無數(shù)細微刀刃同時切削。(2)可磨削硬脆材料，如硬化鋼、玻璃、碳化物及陶瓷等。(3)磨削去除率小(LowMaterialRemovalRate)(4)磨削速率(CuttingSpeed)大，進給率(FeedRate)及磨削深度(Depthofcut)均小，因此比馬力(SpecificHorsePower)相當大HPs(SpecificHorsePower)=HP(HorsePower)/MRR(MaterialRemovalRate)2深進緩給磨削(CreepFeedGrinding)所謂深進緩給磨削(CreepFeedGrinding)簡稱(C.F.G)，與一般的平面磨削不一樣，磨削深度(Depthofcut)增加數(shù)倍至數(shù)十倍，而進給率(FeedRate)以相同的倍數(shù)減慢，可以增加磨削速率及增進工作表面粗度的磨削技術。CFG磨床之特色：(1)磨削深度（即磨削量）大，具備減震裝置(DampingDevice)，以維持靜，動平衡。(2)軟質(zhì)磨輪增進工件表面粗度。(3)為保持磨輪表面，不被磨屑阻塞，經(jīng)常保持在銳利狀態(tài)，因此在其上方按裝表面含有鉆石磨粒之整修砂輪(DressingWheel)，在制程中，不斷整修磨輪，使其保持真圓度及銳利狀態(tài)，以維持工件品質(zhì)之穩(wěn)定性。(4)為維持一定的切削速率(CuttingSpeed)及磨削深度，磨輪轉速不但可以無段變速，并且能夠自動下降以獲得理想且一致的工件品質(zhì)。3電解磨削(ElectrolyticGrinding)電解研削(ECG)是由電解加工，亦可稱為電化學加工(ElectroChemicalMachining簡稱ECM)，亦就是反電鍍(Deplating)加工與機械磨削(MechanicalGrinding)所組合之復合加工。電解磨削是1952年美國G.FKeeleric研發(fā)成功。電解加工原理電解加工在原理上是將電鑄的陽極金屬溶解現(xiàn)象應用于金屬加工，將預先成形為所定形狀的電極隔著微小間隙(0.2~0.3mm)與被加工物表面相向，并壓送電解液(electrolyte)，流速5~20m/s，以電極(electrode)為陰極，被加工物為陽極，施加一定的直流電壓(5~20V)，則經(jīng)電解液而通電流，被加工物從接近電極的部份開始電解，同時使電極以一定速度(0.5~3.0mm/min)向被加工物送入，達預先設定的加工深度時，即得所希望的加工形狀。電解加工的特色(1)可同時加工廣大面積之工件。(2)不拘被加工物的機械性質(zhì)，都可加工。(3)不發(fā)生熱變形、加工應變、加工變質(zhì)層。(4)單一工程即可雕出復雜形狀工件。(5)電極不消耗。(6)加工面粗糙度良好。(7)加工速度比放電加工(EDM)快5~10倍。電解加工的應用(1)鍛造模、玻璃模、橡膠模等的雕形加工。(2)溝加工、斜面、輪廓加工、深孔加工等傳統(tǒng)加工法的效率差者。(3)難切削材料的加工。(4)去除毛邊，傷痕等不可能用機械加工的加工。電解磨削系利用金屬結合劑及微細鉆石磨料所組成的導電性砂輪同時進行電解加工與機械研削的方式，砂輪的導電部份為陰極，被加工物為陽極，接直流電源，在兩者的間隙通電解液，在被加工物與砂輪的導電性結合材料之間進行電解加工，不易電解的物質(zhì)或被加工而生成的不動態(tài)皮膜（即金屬氧化膜），用磨料以機械研削除去，加工量的比率是電解加工量90﹪、機械研削量10﹪。磨料突出量為0.05mm以下，這可防止兩極的短電路，并保持電解液通路必要的間隙。當進行粗、中等加工后，停供電解電流，只以機械研削細加工而提高加工精度的方式—此方式是利用電解研削的高效率，除去加工量后，停止電解加工，不更換砂輪，以同一砂輪繼續(xù)細磨。而得到期望的表面精度。電解液可提高電解研削速率，磨料微粒為不導電的材料，如：鉆石、三氧化二鋁（Al2O3）及晶方氮化硼（CBN）。4電解拋光（ElectrolyticPolishing）所謂電解拋光，即是將工件放置陽極，于電解液中通電，在適當操作參數(shù)下，使工件發(fā)生電解反應（亦稱反電鍍），工件表面而因電場集中效應而產(chǎn)生溶解作用，因而可達成工件表面平坦與光澤化之加工技術。電解拋光技術于1931年，由D.A.Jacquet發(fā)明采行?！鸽娊鈷伖狻辜夹g可廣泛運用在半導體制程設備、化工、航天以及其它高精密等表面處理加工。電解拋光應用范圍：(1)可處理銅、黃銅、鉛、鎳、鈷、鋅、钖、鋁、不銹鋼、鐵、鎢等材料。(2)電解拋光技術廣泛應用于半導體/LCD等級閥件、管配件、接頭、IGS之表面處理。(3)電解拋光可達鏡面級光澤，拋光后產(chǎn)品表面可達Ra=0.2~0.5μm。(4)不銹鋼電解拋光表面可生成鈍化層，有效提升抗腐蝕能力。工研院機研所，兩年來，在沒有技術引進情況下，自行設計、開發(fā)夾治具、電解液和設立實驗室，摸索出世界最新穎的表面處理「電解拋光」關鍵技術。機械所目前已建立電解拋光實驗室，擁有內(nèi)外孔電解拋光設備，除開發(fā)閥件內(nèi)孔電解拋光技術外，更將觸角延伸至管件內(nèi)孔電解拋光高級技術發(fā)展，期能建立我國扎實的電解拋光加工能力。近年，國內(nèi)半導體制造業(yè)蓬勃發(fā)展，但半導體制程設備工業(yè)卻遠遠落后，詳究其原因，主要在于國內(nèi)缺半導體制程設備所需的精密表面加工技術。電解拋光應用于半導體制程設備中的控制閥內(nèi)流道、廠務配管流道、反應腔壁表面之處，凡與制程氣體接觸之處理都需要電解拋光加工處理，應用范圍多且廣。將電解拋光應用于半導體制程設備的目的有三，一為可生成抗蝕鈍化層，二為可產(chǎn)生高度潔凈表面，三為可鏡面拋光降低粗糙度。為建立電解拋光操作參數(shù)，機械所是從電流密度、電壓、通電時間、溫度、流速、電解液配方、比例、添加劑等，來了解其對鈍化抗蝕性的影響，并委托清華大學進行電解拋光試片抗蝕性研究，已實驗完成且有不錯的成果。機械所在電解拋光高度潔凈表面研究方面，則從制程和步驟著手，包括前處理溶液清洗、堿洗除油、酸洗除銹、電解液潔凈和控制、后處理化學清洗，以及在無塵室進行超化學液配方、溫度、操作時間、角度等研究。電解拋光效益（創(chuàng)造產(chǎn)值）：(1)為一具備機械、電控、熱流、材料化工高度整合性技術。(2)1999年時國內(nèi)半導體業(yè)者需求與EP有關之閥件、管配件等零組件消耗品總金額為67.5億，其中EP技術產(chǎn)生價值約占22%，總值約為15億。5化學機械拋光（ChemicalMechamicalPolishing，簡稱CMP）CMP是將工件壓在旋轉之彈性襯墊（研磨墊）上，利用相對運動加工之拋光技術。將具有腐蝕性之加工液供給到工件上，當工件進行腐蝕加工（化學性）時，同時供給超微磨粒（直徑100奈米以下）拋光（機械性）材料，對工件之凸部進行選擇性的拋光操作，故稱機（械）化學拋光或化學機械拋光。在LSI往微細、高積體化發(fā)展之同時，形成于硅表面之裝置構造也有多層化，其表面凹凸變大之傾向。為了實現(xiàn)多層化裝置之配線的高信賴性、高成功率，在裝置制造之過程中，每一層表面之凹凸必須很平坦化（Planarization）。在硅芯片上所形成內(nèi)部配線之突出氧化膜部分，利用包含超磨粒拋光材之拋光襯墊進行拋光加工后，便會逐漸平坦。化學機械研磨（CMP）技術因其擁有全面平坦化（GlobalPlanarization）的優(yōu)勢，因此在近年來成為各大IC相關產(chǎn)業(yè)競相研發(fā)之技術。傳統(tǒng)的平坦化技術以SpinOnGlass（SOG）和ResistEtchback（REB）技術為主但在0.25μm以下IC制程SOG及REB技術并無法達到全面平坦化（GlobalPlanarization）的目標，因此極需尋找新平坦化技術，化學機械研磨技術經(jīng)由IBM及Intel等公司積極研發(fā)，在近年來已成為全面平坦化的新興技術。它不僅可以達成全面平坦化的目標，同時可增加組件設計的多樣性，如可將銅及鎢納入新組件設計中且可減少乃各IC平坦化技術之比較，由可看出CMP在全面平坦化技術的優(yōu)勢。說明集成電路不同制程的平坦化能力。以集成電路產(chǎn)品16M（百萬）DRAM的晶方邊長在拾厘米以上，因此理想的平坦化距離也需要拾厘米以上長度，在制程上最早應用的硼磷玻璃回填（BPSGReflow）平坦化技術，除了高溫限制在金屬化前的使用外，平坦化距離僅能適合數(shù)微米長。旋涂玻璃(SpinonGlass)是二層金屬聯(lián)機制程最常使用的平坦化技術，其平坦化距離僅及10微米長。以沉積／蝕刻交替及電子回旋電漿（ECR）沈積薄膜非常適合深次微米制程中的填隙，如搭配化學機械研磨（ChemicalMechanicalPolishing）則可完全應用在多層聯(lián)機的制造，以阻劑填平后蝕刻（ResistEtchBack）的平坦化技術，因沒有涂布玻璃材質(zhì)的吸水性及有機物揮發(fā)等問題，故為美、日的主要集成電路制造商在高可靠度產(chǎn)品應用的平坦化技術。由于阻劑填平的平坦化間距僅及百微米范圍，及綜合圖(八)的比較，化學機械研磨就成為全面平坦化的最佳選擇。0.25μm以下制程不可或缺之平坦化設備，化學機械研磨機在中科院主導及相關業(yè)者之協(xié)又合作F商品化研磨機已進入市場。以二氧化硅為主要成分的絕緣介質(zhì)在CMP所使用的研磨劑目前Cabot公司所制造之研磨液系列產(chǎn)品為多數(shù)廠商所接受。Cabot公司能占有研磨液，大部份市場乃因其能自行制造之高純度且穩(wěn)定性佳Sio2粉末。同時Cabot公司擁有研磨液所需發(fā)展之技術即研磨粉末制造技術，研磨粉末分散技術及研磨液配方投術。研磨液乃是用來研磨二氧化硅介電層，BPSG介電層、淺溝隔絕層（ShallowTrenchIsolation）及Polysillicon薄膜層之研磨液。研磨液一般包含下列組成SiO2研磨粉末（平均粒徑根據(jù)不同配方約在100nm左右），固含量約10~30%，PH值約在9.0~11.0（由KOH或NH4OH調(diào)整），以及去離子水約70%。以介電薄膜研磨所使用之SiO2研磨液為例，在PH值固定時，當研磨液的SiO2研磨粉末之含量或粒徑大小增加時，其研磨速率亦相對增加，然而若其增加比例過高，亦會刮傷薄膜表面。當PH值增加時，研磨速率亦會隨之增加，然而額外之化學反應亦會提高，因而降低研磨薄膜之平坦度。而CMP技術所使用之研磨墊－PUPad，大體來說有兩種功能，一是研磨墊之孔隙度可協(xié)助研磨液于研磨過程輸送到不同區(qū)域，另一種功能乃是協(xié)助將芯片表面之研磨產(chǎn)物移去。研磨墊之機械性質(zhì)會影響到薄膜表面之平坦度及均勻度，因此控制其結構及機械性質(zhì)是十分重要的。研磨墊則是研磨劑外的另一個重要消耗材，由于集成電路制程的目的是平坦化，異于傳統(tǒng)光學玻璃與硅晶圓的拋光作用。平坦化的作用即要將晶圓表面輪廓凸出部份削平，達到全面平坦化。理想的研磨墊是觸及凸出面而不觸及凹面，達到迅速平坦化的效果。就研磨墊的應用言，其材料的化性需求較為單純，一般僅具備耐酸堿，持久穩(wěn)定即可。但在物性條件則相當復雜。Rodel的研磨墊Suba系列產(chǎn)品為美國Sematech等所評定，適合CMP制程應用。此Suba系列的材質(zhì)為PolyurethaneImpregnatedPolysterFelts。上述的PU材料，具多孔性及一定的硬度。研磨墊的壓縮性差異，形成不同的垂直與水平變形，軟性的研磨墊，因變形而容易觸及凹面，形成平坦度較差的現(xiàn)象。Rodel另一系列的IC(品名)產(chǎn)品，具較低壓縮性，較高硬度的研磨墊，可以有效提升平坦度的效果，但其均勻度的控制則變差了。使用IC1000/SubaIV的組合墊則兼顧了平坦度與均勻度的效果，也就成為今日對氧化硅薄膜在CMP制程的主要研磨墊。穩(wěn)定的制程除了選擇適當?shù)难心|外，適當?shù)谋ｐB(yǎng)則是必要的過程。在研磨過程中，研磨墊表面材質(zhì)也會耗損，變形。另外表面堆積的反應物也需妥當?shù)呐懦?。因此在使用中，如無適當?shù)奶幚?，研磨墊表面將呈現(xiàn)快速老化，造成蝕刻率衰退等現(xiàn)象。為了解決研磨墊的老化問題，現(xiàn)代的CMP機臺都具備『研磨墊整理器』，具備與研磨過程同步整理或定時整理的功能?；瘜W機械研磨制程控制RR=Kp．P．V其中RR為蝕刻率，P為晶圓上的施加壓力，而V為相對線性速率。Kp則稱為Preston常數(shù)，此簡單的Preston方程式說明蝕刻率與壓力、線性速度成正比關系外，其它物性、化性及機械參數(shù)及特性都隱藏在Preston常數(shù)內(nèi)。在良好的機臺參數(shù)控制下，一般氧化層膜的制程控制范圍都可適用Preston方程式。典型的例子如圖十所示。由可以看出氧化硅膜的蝕刻率與施加壓力呈正比的線性關系，另外在不同設定的轉速下亦都呈現(xiàn)正比的線性關系，其斜率則隨著轉速而增加。即在固定的施壓下，蝕刻率與平臺轉速的關系。一般實驗結果可以得到線性但非正比關系。6制程中電解削銳(ElectrolyticIn-ProcessDressing，簡稱ELID研磨)電子零件等功能材料之進步是有目共睹的，但對于各種素材零件之加工精度要求則是愈來愈嚴格。其加工技巧之磨料加工技術的研磨、拋光方面，對于高效率、高精度、高品位、超精密、自動化等之期望也很高，滿足其要求的加工技術之一為ELID研磨法。ELID研磨法為金屬結合砂輪的削銳方法之一，利用電氣化學作用所產(chǎn)生之電解溶出現(xiàn)象，在研磨加工中也可以連續(xù)地進行削銳(a)為砂輪剛削正后之狀態(tài)。(b)為在研磨加工之前僅實施削銳操作，利用電解方式，使砂輪之結合劑溶解的狀態(tài)。(c)為隨著電解之進行，不導電薄膜產(chǎn)生，結合劑之溶解被抑制。(d)是由于加工之進行，磨料發(fā)生磨耗，不導電薄膜也被剝離之狀態(tài)。(e)是不導電薄膜變薄，導電性回復，結合劑之溶解再度開始，而露出磨粒。由于這些作用之反復進行，使砂輪可以保持良好的銳利度。利用ELID鉆石磨輪研磨直徑300-400mm之硅晶圓，可獲得所期望的表面粗度與平坦度(flatness)其研磨結果則視電流、電壓、磨輪轉速、材質(zhì)、磨粒粗細、進給率及工作臺轉速而決定。通常磨輪之磨粒越細，則研制工件之表面粗度越好，然而磨輪表面越容易被切屑(Chip)堵塞而變成不銳利，因此必需定時停機清理削銳，如此一來就造成加工不方便及損失，因此Ohmori提供ELID研磨法，使得在研磨過程中，經(jīng)常保持磨輪在銳利狀態(tài)，因即可獲得穩(wěn)定又理想之工件表面粗度。利用AFM(AtomicForceMicroScope電子力顯微鏡)、SEM(ScanningElectronMicroScope掃描電子顯微鏡)及HRTEM(HighResolutionTransmissionElectronMicroScope高分辨率穿透式電子顯微鏡)在不同加工參數(shù)條件下所得到之硅芯片表面狀況之相片。由于磨輪進給率不同，芯片表面之狀況也稍微不同，進給率為8μm/min時，在芯片表面產(chǎn)生30nm（奈米）之非晶形薄層(amorphouslayer)如圖（十四）所示，當進給率為2μm/min時，因磨耗較大，導致磨擦生熱，因此在芯片表面產(chǎn)生80μm之非晶形薄層，同時在基底下形成200nm之差排薄層(dislocationlayer)Reference：(1)機械所無師自通電解拋光技術經(jīng)濟日報(88.11.28)(2)微細加工技術復漢出版社(3)電解拋光技術工研院機研所(4)TheSurfaceMorphologyandSub-surfaceCharacteristicsofELID-GroundSingleCrystalSilicon.H.Y.LinandF.Y.Chang第四屆奈米工程暨微系統(tǒng)技術研討會之論文集(5)MATERIALSANDPROCESSESINMANUFACTURINGE.PaulDeGarmo(6)VLSI制程概論陳志芳工業(yè)技術人才培訓計劃講義鋼結硬質(zhì)合金的精密鏡面磨削技術的研究1鋼結硬質(zhì)合金在磨削中存在的問題鋼結硬質(zhì)合金是以工具鋼或合金鋼為粘結相，以難熔金屬碳化物（主要是WC、TiC）作硬質(zhì)相用粉末冶金的方法制備的，其組織特點是微細的硬質(zhì)相晶粒彌散地分布于鋼基中。合金中的硬質(zhì)相主要賦予材料以高硬度和高耐磨性，粘結相又賦予材料以鋼的性能，因而使鋼結硬質(zhì)合金具有鋼和硬質(zhì)合金的綜合性能，使其在各個領域中得到了廣泛應用。但其本身的加工制造卻很困難，特別是精密加工，這是因為硬質(zhì)相和粘結相的硬度差別較大，鋼基容易被切除，而硬質(zhì)點不易被切除，且其晶粒容易從合金表面剝落下來，從而在表面形成具有硬質(zhì)相晶粒一樣大小的孔隙。同時鋼基的韌性大，在一定的磨削溫度、接觸壓力和相對速度條件下，磨屑填滿磨粒之間的氣孔，使砂輪急劇堵塞工件表面產(chǎn)生燒傷，因而傳統(tǒng)的加工方法很難獲得低的表面粗糙度，且多級研磨效率低，成本高。運用在線電解連續(xù)修整（ELID）的金屬結合劑超細顆粒金剛石砂輪磨削鋼結硬質(zhì)合金，表面粗糙度可達10nm左右，且效率高。本試驗采用ELID鏡面磨削技術對鋼結硬質(zhì)合金進行精密加工，很容易得到低粗糙度鏡面。2ELID磨削技術的基本原理在線電解修整鏡面磨削是日本在20世紀90年代初發(fā)展起來的一種超精密加工新技術，它采用鑄鐵或鐵纖維結合劑金剛石或CBN砂輪，利用電解過程中的陽極溶解現(xiàn)象，對砂輪進行在線電解修銳磨削，電解電源采用直流脈沖電源，電解液采用弱電解質(zhì)的水溶液。鑄鐵砂輪為陽極，電解中，砂輪表面的鐵元素變成Fe2O3氧化膜，使不能電解的金剛石或CBN磨料凸出于砂輪表面。磨鈍的磨料隨著電解的進行及時脫落，使砂輪始終處于銳利狀態(tài)。同時生成的氧化膜又起著抑制電解過程繼續(xù)進行的作用，使砂輪損耗不致太快。當砂輪表面磨粒磨損后，氧化膜被工件表面刮擦去除，電解過程繼續(xù)進行，對砂輪表面繼續(xù)進行修整。這是一個循環(huán)的過程，既避免了砂輪過快損耗，又能自動保持砂輪表面的磨削狀態(tài)3ELID磨削技術對鋼結硬質(zhì)合金的應用3.1試驗條件試驗設備、試驗參數(shù)見表1、表2表1試驗設備磨床MM7120型砂輪W1.5（CIB-D）砂輪和W1.5金剛石、CBN混合磨料鐵基砂輪（自制）專用電源HDMD—Ⅱ型ELID鏡面磨削高頻脈沖電源(自制)專用磨削液HDMY—201電解磨削液(自制)表2試驗參數(shù)磨削參數(shù)主軸轉速(r/min)1500橫向進給速度(mm/行程)0.1～3工作臺速度(m/s)0.05～0.08磨削深度(mm)0.001～0.005電解參數(shù)電壓(V)90～105電流(A)1～3電極間隙(mm)0.1～0.753.2磨削效果及分析在以上條件下對鋼結硬質(zhì)合金進行鏡面磨削，工件表面粗糙度Ra=0.003μm～0.011μm。若采用更細的砂輪（W1以上），則會明顯降低Ra值，取得更好的表面粗糙度。分析得到的磨削效果，我們發(fā)現(xiàn)，工件表面粗糙度不僅與所用砂輪磨料的粒度和種類有密切關系，還與磨削液的配比有密切聯(lián)系，不同成分和含量的磨削液，其化學特性相差懸殊，加工出來的表面粗糙度不同。采用HDMY—110和HDMY—200磨削液，我們加工出達到鏡面的光學玻璃、藍寶石、淬火鋼、硬質(zhì)合金、金屬陶瓷、PCBN、單晶硅片等材料的試件。但對于鋼結硬質(zhì)合金就加工不出能夠達到13的鏡面,改用專用磨削液HDMY—201和金剛石、CBN混合磨料鐵基砂輪，在其它條件都不變的情況下，磨出了達到鏡面（14）的鋼結硬質(zhì)合金。這主要是因為磨削液的成分和含量對電解速度、成膜速度、成膜厚度、膜的硬度，以及被加工工件表面組織性能都有著很大的影響。針對被加工材料的不同，合理地調(diào)整磨削液中的成分和配比，以及鐵基砂輪磨料的種類和粒度，可以獲得最佳的磨削狀態(tài)，從而得到更低的Ra值，達到精密加工的要求。4結論采用ELID精密鏡面磨削技術對鋼結硬質(zhì)合金進行精密加工，可得到表面粗糙度為10nm量級的鏡面，該方法可取代傳統(tǒng)的多級研磨逐級精化工藝，具有一次磨削成形、效率高、表面質(zhì)量好等優(yōu)點，是一種很有發(fā)展前途的先進工藝方法。

減少磨削加工缺陷的措施1、合理選擇磨削用量，采用徑向進給量較小的精磨方法甚至精細磨削。如適當減少徑向進給量及砂輪速度、增大軸向進給量，使砂輪與工件接觸面積減少，散熱條件得到改善，從而有效地控制表層溫度的提高。2、合理選擇和修整砂輪，采用白剛玉的砂輪較好，它的性能硬而脆，且易產(chǎn)生新的切削刃，因此切削力小，磨削熱較小，在粒度上使用中等粒度，如46～60目較好，在砂輪硬度上采用中軟和軟（ZR1、ZR2和R1、R2），即粗粒度、低硬度的砂輪，自勵性好可降低切削熱。精磨時選擇適當?shù)纳拜喪种匾?，針對模具鋼材的高釩高鉬狀況，選用GD單晶剛玉砂輪比較適合，當加工硬質(zhì)合金、淬火硬度高的材料時，優(yōu)先采用有機粘結劑的金剛石砂輪，有機粘結劑砂輪自磨性好，磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm，近年來，隨著新材料的應用，CBN（立方氮化硼）砂輪顯示出十分好的加工效果，在數(shù)控成型磨床、坐標磨床、CNC內(nèi)外圓磨床上精加工，效果優(yōu)于其它種類砂輪。在磨削加工中，要注意及時修整砂輪，保持砂輪的銳利，當砂輪鈍化后，會在工件表面滑擦、擠壓，造成工件表面燒傷，強度降低。3、合理使用冷卻潤滑液，發(fā)揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用，保持冷卻潤滑清潔，從而控制磨削熱在允許范圍內(nèi)，以防止工件熱變形。改善磨削時的冷卻條件，如采用浸油砂輪或內(nèi)冷卻砂輪等措施。將切削液引入砂輪的中心，切削液可直接進入磨削區(qū)，發(fā)揮有效的冷卻作用，防止工件表面燒傷。4將熱處理后的淬火應力降低到最低限度，因為淬火應力、網(wǎng)狀碳化組織在磨削力的作用下，組織產(chǎn)生相變極易使工件產(chǎn)生裂紋。對于高精度模具為了消除磨削的殘余應力，在磨削后應進行低溫時效處理以提高韌性。5、消除磨削應力也可將模具在260～315℃鹽浴中浸1.5min，然后在30℃油中冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應力降低40％～6、對于尺寸公差在0.01mm以內(nèi)的精密模具的精密磨削要注意環(huán)境溫度的影響，要求恒溫磨削。由計算可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時，材料有10.8μm左右的變化，（10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃7、采用電解磨削加工，改善模具制造精度和表面質(zhì)量。電解磨削時，砂輪刮除氧化膜，而不是磨削金屬，因而磨削力小，磨削熱也小，不會產(chǎn)生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現(xiàn)象，一般表面粗糙度可優(yōu)于Ra0.16μm；另外，砂輪的磨損置小，如磨削硬質(zhì)合金，碳化硅砂輪的磨損量大約為磨削掉的硬質(zhì)合金重量的400%～600％。小錐度回轉頂尖的設計和應用傘形回轉頂尖也稱大頭頂尖或管子頂尖，主要用于支承套類零件，可以承受較高的切削負荷，提高工件支承剛度和減小工件受力變形。“定位、夾緊及裝置綜合標注示例國家標準-JB/Z174-82”中就有“床頭傘形頂尖床尾傘形頂尖定位、撥桿夾緊”的標注示意，在管料毛坯外圓的加工中也經(jīng)常采用床頭梅花頂尖，床尾傘形頂尖的定位夾緊形式。這些傘形頂尖或梅花頂尖頭部的錐角一般為60°或75°，也有少數(shù)為90°。大錐角傘形回轉頂尖的優(yōu)點是通用性好，一個頂尖就可適應內(nèi)孔尺寸從幾十毫米到一二百毫米的工件的加工：缺點是定位精度低，以其定位加工的外圓或端面的位置誤差較大。針對大錐度傘形回轉頂尖的缺點，筆者設計制造了系列的小錐度回轉頂尖，通過幾年生產(chǎn)實踐的檢驗，效果很好，現(xiàn)介紹如下。1小錐度回轉頂尖結構小錐度回轉頂尖，為錐套小端尺寸小于?30mm的小錐度回轉頂尖結構，雙點劃線為錐套小端尺寸大于?30mm的小錐度回轉頂尖結構。錐套的錐角一般為30°。如需進一步提高定位精度，可減小至20°甚至15°。錐套材料為9Mn2V，熱處理60～64HRC，使之具有較高的硬度和耐磨性，延長使用壽命。錐柄材料為40Cr，熱處理40～45HRC。錐柄與螺蓋之間采用間隙式密封時，間隙不大于0.2mm(對于d0大于?100mm的小錐度回轉頂尖，宜采用毛氈密封)。兩個：級精度的單列向心球軸承保證了頂尖有較高的定位回轉精度并承受徑向力：E級精度的單向推力球軸承用以承受軸向載荷。錐套內(nèi)孔與軸承配合的孔公差帶為M7：錐柄與單列向心球軸承配合面的軸公差帶為h6，與推力球軸承配合面的軸公差帶為j6。組裝時，回轉頂尖軸承及螺蓋孔內(nèi)填充潤滑脂，軸承間隙調(diào)整合格后，用螺釘鎖緊螺蓋。最后以莫氏錐柄插入萬能外圓磨床主軸錐孔，用撥桿帶動錐套旋轉，精磨錐套錐面，保證形位公差及尺寸、表面粗糙度要求。錐套錐面磨損、碰傷或變形后修磨時也用此方法。2應用我廠在系列管式抽油泵產(chǎn)品的300mm長襯套(內(nèi)孔公稱直徑有32、38、44、56、70mm五種規(guī)格，壁厚5.5～8mm)的加工中，應用小錐度回轉頂尖磨削淬硬長襯套的外圓。方法是：兩個小錐度回轉頂尖分別裝在外圓磨床主軸和尾架套筒的錐孔內(nèi)(裝在主軸上的應加撥桿)，利用工件孔周邊與錐套之間的摩擦力和撥桿帶動工件旋轉，依靠磨床尾架壓縮彈簧力頂緊工件，磨削外圓。工件表面粗糙度達Ra0.4μm，圓度0.005mm，外圓對內(nèi)孔的同軸度達0.01mm以內(nèi)(排除工件孔的形狀誤差)，裝卸工件快而方便，與過去用滾珠心軸、滾柱心軸磨削外圓相比，大大減輕了工人的勞動強度，并提高工效數(shù)倍，深受工人好評。曲軸目錄曲軸制造技術/工藝的進展曲軸制造技術的發(fā)展趨勢曲軸磨損的特點及原因曲軸磨損后的修復引擎的主要旋轉機件，裝上連桿后，可承接連桿的上下(往復)運動變成循環(huán)(旋轉)運動。是發(fā)動機上的一個重要的機件，其材料是由碳素結構鋼或球墨鑄鐵制成的，有兩個重要部位：主軸頸，連桿頸，（還有其他）。主軸頸被安裝在缸體上，連桿頸與連桿大頭孔連接，連桿小頭孔與汽缸活塞連接，是一個典型的曲柄滑塊機構。曲軸的潤滑主要是指與搖臂間軸瓦的潤滑和兩頭固定點的潤滑．這個一般都是壓力潤滑的，曲軸中間會有油道和各個軸瓦相通，發(fā)動機運轉以后靠機油泵提供壓力供油進行潤滑、降溫。發(fā)動機工作過程就是，活塞經(jīng)過混合壓縮氣的燃爆，推動活塞做直線運動，并通過連桿將力傳給曲軸，由曲軸將直線運動轉變?yōu)樾D運動。曲軸的旋轉是發(fā)動機的動力源。也是整個船的源動力。曲軸制造技術/工藝的進展1、球墨鑄鐵曲軸毛坯鑄造技術（1）熔煉高溫低硫純凈鐵水的獲得是生產(chǎn)高質(zhì)量球墨鑄鐵的關鍵。國內(nèi)主要是以沖天爐為主的生產(chǎn)設備，鐵水未進行預脫硫處理；其次是高純生鐵少、焦炭質(zhì)量差。目前已采用雙聯(lián)外加預脫硫的熔煉方法，采用沖天爐熔化鐵水，經(jīng)爐外脫硫，然后在感應電爐中升溫并調(diào)整成分。目前，在國內(nèi)鐵水成分的檢測已普遍采用真空直讀光譜儀來進行。（2）造型氣流沖擊造型工藝明顯優(yōu)于粘土砂型工藝，可獲得高精度的曲軸鑄件，該工藝制作的砂型具有無反彈變形量等特點，這對于多拐曲軸尤為重要。目前，國內(nèi)已有一些曲軸生產(chǎn)廠家從德國、意大利、西班牙等國引進氣流沖擊造型工藝，不過，引進整條生產(chǎn)線的只有極少數(shù)廠家，如文登天潤曲軸有限公司引進了德國KW鑄造生產(chǎn)線。2、鋼曲軸毛坯的鍛造技術近幾年來，國內(nèi)已引進了一批先進的鍛造設備，但由于數(shù)量少，加之模具制造技術和其他一些設施跟不上，使一部分先進設備未發(fā)揮應有的作用。從總體上來講，需改造和更新的陳舊的普通鍛造設備多，同時，落后的工藝和設備仍占據(jù)主導地位，先進技術有所應用但還不普遍。3、機械加工技術目前國內(nèi)曲軸生產(chǎn)線多數(shù)由普通機床和專用機床組成，生產(chǎn)效率和自動化程度相對較低。粗加工設備多采用多刀車床車削曲軸主軸頸及拐頸，工序的質(zhì)量穩(wěn)定性差，容易產(chǎn)生較大的內(nèi)應力，難以達到合理的加工余量。一般精加工采用MQ8260等曲軸磨床粗磨-半精磨-精磨-拋光，通?？渴止げ僮?，加工質(zhì)量不穩(wěn)定。隨著貿(mào)易全球化的到來，各廠家已意識到了形勢的嚴峻性，紛紛進行技術改造，全力提升企業(yè)的競爭力，近年來引進了許多先進設備和技術，進展速度很快。就目前狀況來講，這些設備和技術基本依賴進口。下面就哈爾濱東安動力、一汽大柴、文登天潤曲軸、濱州海得曲軸等公司的情況作以介紹。哈爾濱東安集團曲軸生產(chǎn)線為全自動柔性流水生產(chǎn)線，粗加工生產(chǎn)線由德國的專機自動線（LINDENMAIER）、數(shù)控車-車拉、數(shù)控高速隨動外銑（BOEHRINGER）、圓角滾壓機（HEGENSCHEIDT-MFD）和止推面車滾專機、淬火機（EMA）等組成；精加工生產(chǎn)線由日本的數(shù)控高速CBN磨床（TOYODA）、動平衡機、拋光機（IMPCO-NACHI）、檢測機、清洗機等組成。連桿軸頸加工則采用了數(shù)控高速隨動加工技術，全線采用高速CBN砂輪磨削技術，磨削線速度達到120m/s。文登天潤曲軸通過引進德、美、意等發(fā)達國家的先進設備，組建了具有當今國際先進水平的大型曲軸生產(chǎn)基地，由CBN磨床、HAAS立式和臥式加工中心、意大利SAIMP磨床、德國HELLER曲軸內(nèi)銑床和SA－FINA拋光機等設備組成的機加工生產(chǎn)線已經(jīng)開始大批量生產(chǎn)。一汽大柴曲軸生產(chǎn)線粗、精加工工序位于不同的車間，從而保證了精加工車間的清潔。粗加工有曲軸質(zhì)量定心機、數(shù)控內(nèi)銑床等設備，精加工設備由英國LANDIS、日本TOYADA數(shù)控曲軸磨床等進口先進設備組成。濱州海得曲軸經(jīng)過技術改造，組建了數(shù)控曲軸機加工生產(chǎn)線，粗加工設備由數(shù)控車床、數(shù)控曲軸銑床等設備組成，精加工設備由數(shù)控磨床、數(shù)控砂帶拋光機、滾磨光整機等設備組成，近期準備購進日本TOYADA工機數(shù)控磨床等關鍵設備，檢驗設備有美國ADCOLE曲軸三坐標測量機（見圖3）、粗糙度儀等組成。值得一提的是，海得曲軸公司在全國專業(yè)曲軸生產(chǎn)廠家中率先應用了球墨鑄鐵曲軸圓角滾壓和滾磨光整新技術，取得了良好的經(jīng)濟效益和社會效益。遼寧鴻發(fā)曲軸生產(chǎn)線經(jīng)過技術改造后，主要由三臺數(shù)控車床（進口VT36、CAK6163、CAK6150）、兩臺數(shù)控內(nèi)銑（S1-305B）為主的粗加工設備；七臺數(shù)控曲軸磨床（1臺進口CBN砂輪3L1、2臺H197B、4臺H229B）和熒光磁粉探傷機等精加工設備；去應力采用8臺井爐，氮化處理采用7臺離子氮化爐，淬火熱處理采用法國進口EFD公司生產(chǎn)的CIHM12全自動淬火機床和推桿式回火爐。同時由美國進口的曲軸綜合測量儀可以對曲軸進行全尺寸檢驗，產(chǎn)品質(zhì)量得到了可靠的保障，同時具備了三條生產(chǎn)線同時加工的生產(chǎn)能力?？梢钥闯?，發(fā)動機曲軸制造技術進展最為迅速的是機械加工裝備，比較典型的加工工藝是銑削和磨削。下面簡要介紹GF70M-T曲軸磨床和VDF315OM-4高速隨動外銑床，其先進程度可見一斑：GF70M-T曲軸磨床是日本TOYADA工機開發(fā)生產(chǎn)的專用曲軸磨床，是為了滿足多品種、低成本、高精度、大批量生產(chǎn)需要而設計的數(shù)控曲軸磨床。該磨床應用工件回轉和砂輪進給伺服聯(lián)動控制技術，可以一次裝夾而不改變曲軸回轉中心即可完成所有軸頸的磨削，包括隨動跟蹤磨削連桿軸頸；采用靜壓主軸、靜壓導軌、靜壓進給絲杠（砂輪頭架）和線性光柵閉環(huán)控制，使用TOYADA工機生產(chǎn)的GC50CNC控制系統(tǒng)，磨削軸頸圓度精度可達到0.002mm；采用CBN砂輪，磨削線速度高達120m/s，配雙砂輪頭架，磨削效率極高。VDF315OM-4高速隨動外銑床是德國BOEHRINGER公司專為汽車發(fā)動機曲軸設計制造的柔性數(shù)控銑床，該設備應用工件回轉和銑刀進給伺服連動控制技術，可以一次裝夾不改變曲軸回轉中心隨動跟蹤銑削曲軸的連桿軸頸。VDF315OM-4高速隨動外銑采用一體化復合材料結構床身，工件兩端電子同步旋轉驅(qū)動，具有干式切削、加工精度高、切削效率高等特點；使用SIEMENS840DCNC控制系統(tǒng)，設備操作說明書在人機界面上，通過輸入零件的基本參數(shù)即可自動生成加工程序，可以加工長度450～700mm、回轉直徑在380mm以內(nèi)的各種曲軸，連桿軸頸直徑誤差為±0.02mm。4、熱處理和表面強化處理技術曲軸的熱處理關鍵技術是表面強化處理。球墨鑄鐵曲軸一般均采用正火處理，為表面處理做好組織準備，表面強化處理一般采用感應淬火或氮化工藝。鍛鋼曲軸則采用軸頸與圓角淬火工藝。引進的設備有AEG全自動曲軸淬火機床、EMA淬火機床等。據(jù)國外資料