倉庫賬實相符考核辦法與要求倉庫月度與年度考核六舉措

精品文檔精心整理精品文檔可編輯的精品文檔產成品倉庫賬實相符考核辦法各部室：為進一步加強產成品倉庫賬實相符考核力度，明確管理責任，降低庫存損耗，確保賬實相符得到有效提升，經公司研究決定，特制定《產成品倉庫賬實相符考核辦法》，現(xiàn)隨文下發(fā)，具體如下：一、考核范圍供應部型材產成品倉庫、管材產成品倉庫、管件產成品倉庫。二、考核頻次及對象（一）考核頻次：分月度考核和年度考核（二）考核對象：1、型材：型材倉管組組長、發(fā)貨組組長、賬務內勤組組長、型材倉管員、型材發(fā)貨員、賬務員2、管材：管材倉管組組長、發(fā)貨組組長、賬務內勤組組長、管道倉管員、管道發(fā)貨員、賬務員3、管件：管件收發(fā)小組組長及成員三、各部門職責（一）供應部負責產成品出入庫管理和核算加強相應存貨的日常管理和盤點，為產成品的安全和完整性負責；（二）財務部負責各相關存貨的價值核算及制定并參與考核方案的執(zhí)行制定考核方案并參與監(jiān)督考核方案的執(zhí)行與實施。四、倉庫考核的日常管理要求（一）各倉庫重點產品以今年7月份財務部參與的年終盤點數(shù)作為考核期初數(shù)。（二）各倉庫根據(jù)期初數(shù)建立跟蹤臺賬，制定對管理范圍內存貨的盤點計劃供應部日常盤點并將結果每日上傳OA（三）賬務員每天根據(jù)倉庫自盤結果，編制盤點報表（注明盤點時間、料卡數(shù)、盤點數(shù)及入庫交割數(shù)），并于當日交于賬務內勤組組長審核。（四）供應部賬務內勤組對倉庫自盤結果進行審查，每周匯總，次周一OA通報到公司領導、財務部、企管部。（五）財務部和企管部每月底對產成品按管材型材各5個品種進行抽查盤點盤點結果由倉儲部帳務組負責匯總、查核原因，并出具分析報告（報告需相應上傳OA），行政企管部根據(jù)盤點分析報告實施考核，需要時提出改進建議或意見。（六）考核產品盤庫結果應及時進行調帳，作為下一期考核基數(shù)。五、考核定義以月度內各月份盤點后的存貨損耗率及賬實相符率為依據(jù)進行考核。（一）各存貨損耗率，指考核期存貨實地盤存數(shù)據(jù)與庫存帳面差異數(shù)的正負相抵后的偏差金額絕對數(shù)與考核期所盤點產品的總出庫金額的比率。（二）賬實相符：型材單個品種賬實差異小于30kg,管材單個產品賬實差異小于1支（捆）、管件單個產品賬實完全一致的認定為品種賬實相符。（三）賬實相符率：各倉庫盤點產品中品種賬實相符比例，賬實相符率=賬實相符品種數(shù)/盤點產品總數(shù)*100%。六、月度考核辦法（一）型材倉庫月度考核獎罰存貨類別產成品獎罰范圍存貨損耗率獎罰金額（元）備注獎勵≤0.15‰且賬實相符率達到85%300定做產品無論盈虧，每個品種對相關倉管至少罰款0元不獎不罰0.15‰＜≤02‰0罰款＞02‰或賬實相符率低于75%虧損額的2%罰款金額超過2000元報公司處理（二）管材倉庫月度考核獎罰存貨類別產成品獎罰范圍存貨損耗率獎罰金額（元）備注獎勵≤0.05‰且賬實相符率達到85%300定做產品無論盈虧，每個品種對相關倉管至少罰款0元不獎不罰0.06‰＜≤01‰0罰款＞01‰或賬實相符率低于75%虧損額的2%罰款金額超過2000元報公司處理（三）管件倉庫月度考核獎罰存貨類別產成品獎罰范圍存貨損耗率獎罰金額備注獎勵≤003且賬實相符率達到90%300不獎不罰003‰＜≤0040罰款＞004‰或賬實相符率低于80%虧損額的2%罰款金額超過2000元報公司處理（四盤點品種出現(xiàn)盈虧的需進一步追查原因對能查明原因的及時調帳并剔除該因素進行考核。七、年度考核辦法以年度盤點后的存貨損耗率及賬實相符率為依據(jù)進行考核；（一）型材半年度考核獎罰存貨類別產成品獎罰范圍存貨損耗率獎罰獎勵≤020不獎不罰0.2‰＜且≤0.8‰0罰款＞08‰或賬實相符率低于75%罰款視具體情況而定（二）管材半年度考核獎罰存貨類別產成品獎罰范圍存貨損耗率獎罰獎勵≤006不獎不罰0.06‰＜且≤0.1‰0罰款＞01‰或賬實相符率低于75%罰款視具體情況而定（三）管件半年度考核獎罰存貨類別產成品獎罰范圍存貨損耗率獎罰獎勵≤0040不獎不罰0.04‰＜且≤0.06‰0罰款＞06‰或賬實相符率低于80%罰款視具體情況而定七、各考核對象獎勵由供應倉儲部自行組織分配，處罰分配由供應部提供方案，企管部發(fā)文在員工工資內體現(xiàn)。精品文檔精心整理精品文檔可編輯的精品文檔倉庫最低、最高庫存管理辦法目的為避免因訂單、生產作業(yè)、保管等因素疏忽引起的庫存不足或是庫存過剩；為確保生產的正常進行；為能及時向客戶方提供產品。公司庫存管理引入“最小庫存量”和“最大庫存量”兩個庫存標準面以設定合理庫存。適用范圍本規(guī)定適用于公司所有物料的最高最低庫存量的控制。職責3.1合同執(zhí)行人員根據(jù)銷售計劃或近期成品月度平均生產量確定成品的月度生產數(shù)量并公示，同時負責監(jiān)督對安全庫存的設定。3.2技術部人員確定可納入最低庫存管理的各個物料的規(guī)格及單套耗用量完善《標準物料耗用表》并公示。3.3倉庫管理人員負責錄入各類相關數(shù)據(jù)，保證數(shù)據(jù)的準確性、及時性，為采購部做關于安全庫存的各種決策提供準確的數(shù)據(jù)支持；對安全庫存的設置進行計算；負責每月/每季度組織制造部、合同執(zhí)行部、采購部技術部對安全庫存的設置進行更新；負責監(jiān)控設置了安全庫存物料的庫存情況；負責根據(jù)綜合部合同執(zhí)行人員公示的成品的月度生產數(shù)量及技術部人員公示的構成成品的物料的單套耗用數(shù)量結合采購人員提供的物流購買周期制定安全庫存和最低庫存。如發(fā)現(xiàn)庫存不符合本《倉庫最低，最高庫存規(guī)定》，及時啟動系統(tǒng)預警、報警。3.4采購部負責根據(jù)倉庫提供的和自身記錄的各類數(shù)據(jù)，根據(jù)請購單實施采購活動；同時采購部負責統(tǒng)計各個物料的采購周期制作《物料采購周期表》并公示4.名詞解釋4.1安全庫存：在庫存中保存的貨物項目數(shù)量，為了預防需求或供應方面不可預料的波動。4.2最低庫存：存貨在倉庫中應保存的最小數(shù)量，低于此數(shù)量就有可能形成短缺，影響正常生產或銷售活動。4.3最高倉庫：又稱“最高儲備定額”，是企業(yè)為控制物資庫存量而規(guī)定的上限標準。4.4采購周期：采購周期是指采購方決定訂貨并下訂單－供應商確認－供應商生產－發(fā)運到貨（有時為第三方物流）的整個周期時間。5.計算公式安全庫存計算公式：安全庫存=月計劃用量/30*安全庫存天數(shù)安全庫存天數(shù)=采購周期最低庫存量的計算公式：最低庫存量=月計劃用量/30*采購周期+安全庫存最低庫存=請購點最高庫存量的計算公式：最高庫存=請購量（起訂量）+安全庫存量6.預警及報警機制預警：倉庫管理人員根據(jù)本規(guī)定職責要求進行庫存量核算時發(fā)現(xiàn)原材料、成品低于“最低庫存”時對相關部門進行的信息通報。報警：倉庫管理人員根據(jù)本規(guī)定職責要求進行庫存量核算時發(fā)現(xiàn)原材料、成品低于“安全庫存”時對相關部門進行的信息通報。7.工作流程（1）倉庫按照現(xiàn)有數(shù)據(jù)對部分庫存物料設置安全庫存；（2）倉庫及時、準確錄入各類數(shù)據(jù)；（3）倉庫根據(jù)一段時期內（一般以月度/季度為周期）的物料使用情況、公司各部門的預測或申報（如制造部的《物料需求計劃表》，售后人員的《易損品備件計劃表》等）對安全庫存的限額進行調整，填寫《安全庫存物料變更表》并報送副總經理審核；（4）副總經理審核；（5）執(zhí)行批準后新的安全庫存標準。8.安全庫存物料項目的增加和刪減（1）安全庫存物料項目的增加當某一物料連續(xù)3個月的使用量遞增或維持在一定水平上時，倉庫管理人員填寫《安全庫存物料變更表》，提出將此物料的安全庫存限額提高或由非安全庫存物料變?yōu)榘踩珟齑嫖锪系慕ㄗh，以下為審批流程：物料分類審批人（從左至右依次審核）生產用輔料，工具，耗品，勞防用品等倉庫主管、制造部經理、采購部經理、副總經理產品（電梯，電氣成品等）主要部件倉庫主管、技術部經理、合同執(zhí)行部經理、采購部經理、副總經理其他物料（發(fā)運用包材）倉庫主管、采購部經理、物流部經理、副總經理（2）安全庫存物料項目的刪減當遇到以下情況之一時，由倉庫主管填寫《安全庫存物料變更表》，提出將此物料安全庫存額度降低或由安全庫存物料轉為按需采購物料的建議：某一物料連續(xù)3個月的使用量遞減或很小；制造、技術、售后等部門對某一物料給出使用量減小或停止采購的正式指令，必須是書面指令以下為審批流程：物料分類審批人（從左至右依次審核）生產用輔料，工具，耗品，勞防用品等倉庫主管、制造部經理、采購部經理、副總經理產品（電梯，電氣成品等）主要部件倉庫主管、技術部經理、采購部經理、副總經理其他物料（包材）倉庫主管、采購部經理、物流部經理、副總經理9.最低庫存舉例9.1最低庫存：根據(jù)合同執(zhí)行部提供的7101600011：平層開關組件，月計劃用量為15，采購周期為10