無砟軌道工程施工方案CRTSⅢ型板預制安裝模板

年4月19日無砟軌道工程施工方案CRTSⅢ型板預制安裝文檔僅供參考無砟軌道工程工程概況本標段全線無砟軌道鋪軌公里45.9917km，其中Ⅲ型板無砟軌道橋梁段鋪軌公里41.3985km，路基段鋪軌公里2.883km，軌枕埋入式無砟軌道鋪軌公里0.4868km，CRTSⅠ型雙塊式無砟軌道鋪軌公里1.2234km，需鋪設Ⅲ型板28588塊。本標段無砟軌道工程施工主要為CRTSⅢ型板預制及鋪設?？傮w施工方案本標段CRTSⅢ型板式無砟軌道共分為兩段施工。首先，要進行混凝土底座及擋水臺的現(xiàn)澆施工，混凝土采用拌和站集中拌制，混凝土攪拌車運輸，汽車泵泵送上橋，振搗密實。軌道板在預制廠預制后用平板卡車運輸?shù)奖緲硕蔚募写姘鍒觯俳?jīng)過沿線的施工便道運輸至鋪設孔跨的橋下便道上，由鋪板龍門吊或吊車吊裝上橋進行粗鋪。采用CRTSⅢ型板精調(diào)系統(tǒng)完成軌道板精調(diào)作業(yè)。自密實混凝土采用吊裝灌注，采用拌合站集中拌制，由吊車吊裝上橋，利用灌注平臺與料斗連接，進行連續(xù)灌注。無砟軌道施工應按預制規(guī)模化、工藝標準化、測量專業(yè)化的原則組織施工。無砟軌道板提前集中預制，本標段設置CRTSⅢ型板式無砟軌道板預制廠1處。砼枕、雙塊式軌枕外購。CRTSⅢ型板預制板場由預制生產(chǎn)區(qū)、鋼筋加工區(qū)、養(yǎng)護區(qū)、混凝土制備區(qū)、材料存放區(qū)、軌道板存放區(qū)、輔助生產(chǎn)區(qū)、辦公生活區(qū)八部分組成，應根據(jù)現(xiàn)場地形，因地制宜，力求緊湊，滿足板生產(chǎn)工藝和施工工期要求，做到工序銜接合理，物流順暢，生產(chǎn)規(guī)模適度預留余量。軌道板預制采用并聯(lián)式短線臺座法生產(chǎn)，生產(chǎn)時間按18h計算，考慮檢修、保養(yǎng)等因素，臺座占用時間約為20～24h計算，則單臺座每工作日生產(chǎn)軌道板工效按1.0～1.2塊計算，每月實際工作日按25d計，每臺座每月生產(chǎn)25～30塊。無砟道床采用雙線相錯同步施工，無砟軌道道床底座板采用自密實鋼筋混凝土，由拌和站集中拌合?；炷敛捎霉捃囕斔椭连F(xiàn)場，吊車吊裝上橋灌注。底座板混凝土施工主要包含混凝土的澆注、震搗、整平、收面、拉毛及養(yǎng)生等工序。軌道板由雙向運板車運輸至施工工點，鋪板龍門吊或吊車吊裝上橋進行粗鋪，粗鋪完畢后檢查軌道板是否穩(wěn)固，不能出現(xiàn)晃動。在軌道板粗鋪就位后,使用精調(diào)支架、螺栓扳手配合軌道板測量系統(tǒng)完成對軌道板的精調(diào)定位。精調(diào)支架兩端豎向和側(cè)向用精調(diào)爪對軌道板進行微調(diào)。施工組織及工期安排施工組織按照施工組織總體安排，提前進行無碴道床施工前的各項準備工作，做好設備的組裝和調(diào)試，對需要的進場材料做好施工前的檢測與試驗。同時，對線下土建工程達到條件地段，及時組織復測，并對已達標地段進行無碴道床施工基樁測設，確保無碴道床施工按期開工。無砟道床施工單元與架梁施工單元基本一致，在橋梁、路基、隧道工程沉降變形評估合格后展開施工，于鋪軌到達前約0.5個月完成。正線無砟道岔在正線鋪軌到達前完成。根據(jù)軌道工程數(shù)量及工期安排，本標段劃分兩個軌道作業(yè)區(qū)段，擬安排二個無碴軌道安裝鋪設專業(yè)架子隊負責軌道工程施工。軌道架子1隊負責一工區(qū)范圍內(nèi)施工任務。軌道架子2隊負責二工區(qū)范圍內(nèi)的施工任務。主要施工機械設備和檢測設備無碴軌道主要施工設備包括底座施工設備、自密實混凝土施工設備、軌道板鋪設設備，主要施工項目設備配備如下。底座板主要施工設備底座板施工主要分為路基、橋梁兩種類型，主要施工設備見表2.2.3-1。表2.2.3-1底座板主要施工設備表序號設備名稱規(guī)格單位數(shù)量備注1混凝土運輸車8m3臺122混凝土輸送泵車46m臺43底座板模板套154限位凹槽板模板套3605吊車25T臺66振搗設備套127振動梁臺68電焊機臺89平板運輸車臺810全站儀TCA臺811電子水準儀臺612鋼筋網(wǎng)片吊裝架套413滑模攤鋪機臺10軌道板施工主要設備軌道板施工主要設備見表2.2.3-2。表2.2.3-2軌道板鋪設主要施工設備表序號設備名稱規(guī)格單位數(shù)量備注1自密實混凝土模板套222載重汽車臺63吊車25T臺64混凝土運輸車8m3臺125鋪板龍門吊10T臺206雙向運板車臺127軌道板精調(diào)系統(tǒng)套128三向千斤頂臺509混凝土輸送泵車46m臺610吊耳套311扳手把1012CA砂漿攪拌系統(tǒng)套1013注漿機臺10自密實混凝土施工主要設備表2.2.3-3自密實混凝土主要施工設備表序號設備名稱規(guī)格單位數(shù)量備注1混凝土中轉(zhuǎn)倉套82噴霧器臺123灑水車臺34吹風機臺125模板套126混凝土輸送泵車46m臺67壓緊裝置套12工期安排無碴軌道施工工期安排以軌道鋪設進度計劃為控制紅線，無砟軌道的施工與橋面附屬施工交叉作業(yè)。在保證底座板有序進行的前提下，加快軌道板鋪設和自密實混凝土施工進度。采用高效、高質(zhì)量的施工方案和工藝，有效的加快施工進度的同時，保證施工質(zhì)量。軌道板預制計劃工期為13個月，軌道板生產(chǎn)計劃于4月1日開始試生產(chǎn)，7月1日開始正式生產(chǎn)，7月31日結(jié)束。設計滿負荷生產(chǎn)能力為96塊/天，月平均生產(chǎn)25天。軌道板生產(chǎn)計劃4月5月6月7月8月9月10月11月12月1月2月3月4月5月6月7月軌道板試生產(chǎn)設備調(diào)試整體驗收

取證軌道板生產(chǎn)2400塊軌道板生產(chǎn)2400塊軌道板生產(chǎn)2400塊軌道板生產(chǎn)2400塊軌道板生產(chǎn)2400塊軌道板生產(chǎn)2400塊軌道板生產(chǎn)2400塊軌道板生產(chǎn)1200塊軌道板生產(chǎn)2400塊軌道板生產(chǎn)2400塊軌道板生產(chǎn)2400塊軌道板生產(chǎn)2400塊軌道板生產(chǎn)2400塊底座及道床板施工計劃11月16日開工，2月28日完成。施工工藝及方法具體施工工藝及方法見“無砟軌道施工方法、施工工藝及技術(shù)措施”部分相關(guān)內(nèi)容。軌道工程（施工方法及工藝）CRTSⅢ型板式無砟軌道結(jié)構(gòu)組成CRTSⅢ型板式無砟軌道由鋼軌、彈性扣件、軌道板、自密實混凝土層、隔離層、底座等部分組成。圖9.1.1直線地段無砟軌道斷面圖圖9.1.2曲線地段無砟軌道移斷面圖CRTSⅢ型板式無砟軌道板預制施工工序及工藝流程軌道板預制采用標準工廠化流水施工作業(yè)。預制施工總順序安排如下:鋼模板合格檢測→噴涂脫模劑→安裝預埋套管和螺旋筋→鋼筋加工→鋼筋籠制作→鋼筋籠和端模組裝→安裝張拉桿和起吊螺栓、螺旋筋→端模和底模對位鎖緊→門型鋼筋定位→張拉桿連接→張拉預緊→鋼筋骨架絕緣電阻測試→終張拉→混凝土攪拌、灌注、振動、拉毛蓋蓬→軌道板養(yǎng)護→放散應力、拆連接器→脫模、拆張拉桿→翻轉(zhuǎn)、外形、外觀檢查→封錨→入池水養(yǎng)→產(chǎn)品存放。CRTSIII型板式無砟軌道板先張法預制施工工藝流程見下圖。安裝預埋套管和螺旋筋安裝預埋套管和螺旋筋端模和底板對應鎖緊門型鋼筋定位張拉桿連接張拉預緊鋼筋骨架絕緣電阻測試翻轉(zhuǎn)、外形、外觀檢軌道板養(yǎng)護入池水養(yǎng)放放松應力、拆連接器脫模、拆張拉桿終張拉自檢驗收合格監(jiān)理工程師驗收合格合格混凝土灌注、振動、拉毛蓋篷噴涂脫模劑檢測清模鋼筋加工鋼筋籠制作鋼筋籠和端模組裝安裝張拉桿和起吊螺栓螺旋筋混凝土攪拌試件制作裝控制混凝土指標掌握混凝土強度和彈性模量指標清理預埋件封錨存放CRTSIII型板式無砟軌道板先張法預制工藝流程圖原材料控制所有原材料應具有出廠質(zhì)量證明書或檢驗合格證書及試驗報告單。軌道板混凝土采用高性能混凝土，按相關(guān)規(guī)范對耐久性進行控制檢驗?；炷猎牧先雸鰰r嚴格按要求進行檢驗和復檢。堆放地點設明確標識，嚴防誤用。粗骨料倉按待檢區(qū)和已檢區(qū)設置，料倉的大小、數(shù)量應根據(jù)砂石料級配、拌合站生產(chǎn)能力進行合理設置，其存儲能力能滿足最大生產(chǎn)需要，且能滿足連續(xù)3～5天生產(chǎn)的需求。砂石料倉設置雨棚防雨遮陽，料倉之間應砌墻體隔開，倉內(nèi)地面有設排水坡，不積水，倉外設置有排水溝，完全可滿足現(xiàn)場排水要求。粉狀料采用散料倉分別儲存。袋裝材料采用專用庫房存放。鋼筋按型號規(guī)格堆放并標識，堆放時離地面25cm，同時覆蓋，以防銹蝕。螺旋肋鋼絲存放于專用倉庫內(nèi)，庫房通風良好、干燥，避免潮濕銹蝕，工地存放高出地面20cm并及時蓋好。錨具存放在干燥的庫房。1）水泥水泥采用淮北礦業(yè)相山水泥、強度等級為：P.III52.5的硅酸鹽水泥。水泥堿含量應不超過0.60%，三氧化硫含量應不超過3.0%，氯離子含量應不超過0.06%，熟料中的C3A含量不超過8%，其它技術(shù)要求應符合TB/T3275的規(guī)定。2）細骨料采用山東沂河沙，含泥量按重量計不大于1.5％，氯化物含量不大于0.02%，其它技術(shù)要求應符合TB/T3275的規(guī)定。不應使用具有堿－碳酸鹽反應活性或砂漿棒膨脹率（快速法）大于0.20%的堿－硅酸鹽反應活性的骨料，當骨料的砂漿棒膨脹率為0.10%～0.20%時，混凝土堿含量不應超過3kg/m3，且應采取抑制堿-骨料反應技術(shù)措施，并按TB/T3275規(guī)定的方法進行抑制混凝土堿—骨料反應的有效性評價。在軌道板投產(chǎn)前及骨料來源改變時，應由具有相應資質(zhì)的檢驗單位根據(jù)TB/T2922的規(guī)定對骨料的堿活性進行檢驗。3）粗骨料選用（5～10mm和10～20mm）碎石，各級粗骨料分級儲存、分級運輸、分級計量。最大粒徑為20mm，含泥量按重量計不應大于0.50％，氯化物含量不應大于0.02%，其它技術(shù)要求應符合TB/T3275的規(guī)定。4）拌和用水采用井水水作為拌和用水，經(jīng)檢測符合TB/T3275的規(guī)定。5）外加劑采用性能符合TB/T3275的規(guī)定的聚羧酸系（標準型）高性能減水劑，禁止使用氯鹽類外加劑。6）礦物摻和料采用北京鐵科首鋼生產(chǎn)的TK-C型摻合料，其技術(shù)性能應滿足表4.3.2.6的規(guī)定。表4.3.2.6摻和料技術(shù)要求序號項目技術(shù)要求1氯離子含量，%≤0.062燒失量，%≤4.03SO3含量，%≤3.04含水率，%≤1.05需水量比，%≤1056游離氯化鈣含量，%≤1.07MgO含量，%≤146活性指數(shù)，%1d≥12528d≥1007）鋼材預應力鋼筋采用直徑10mm螺旋肋鋼絲。由供應商提供每批螺旋肋鋼絲的出廠合格證。進場后先經(jīng)外觀檢查合格后，再進行力學性能檢驗。其主要力學性能應滿足表4.3.2.7－1的要求，而且主要外形尺寸應滿足表4.3.2.7－2的要求，其它性能應符合GB/T5223的規(guī)定。表4.3.2.7－1預應力筋主要力學性能序號項目單位技術(shù)指標1抗拉強度（Rm）MPa≥15702屈服強度（Rp0.2）MPa≥14203斷裂伸長率（A100）%≥6.04最大力下伸長率（Agt）％≥3.55重復彎曲次數(shù)（彎曲半徑，R=25mm）次≥46松弛性能試驗初始應力相當于70%Rm—1000h后應力松弛小于2.5%7疲勞性能（上限荷載0.7Fb，應力幅180MPa）—2×106次脈動負荷后不斷裂8應力腐蝕性能（斷裂時間，試驗應力為70％Rm）h最小中值平均≥2.0≥5.09彈性模量GPa205±10表4.3.2.7－2預應力筋主要外形尺寸公稱直徑（mm）肋高（mm）肋寬（mm）肋間距（mm）肋傾角（°）螺旋肋導程（mm）10.000.42～0.451.6～2.0――36±142-51熱軋帶肋鋼筋中接地鋼筋采用HPB300級鋼筋，其余采用HRB400和CRB500級鋼筋，鋼筋應符合GB1499.1、GB1499.2及GB13788的規(guī)定。鋼筋外觀無裂紋、重皮、銹坑、死彎、油污等，鋼筋應有出廠合格證，外觀檢查合格后每批按《鐵路混凝土工程施工技術(shù)指南》鐵建設[]241號的要求抽取試樣，分別做拉伸、彎曲試驗。檢驗合格后方可使用。8）錨固板錨固板采用45號優(yōu)質(zhì)碳素鋼，其性能應符合GB/T699的規(guī)定。9）扣件預埋套管及起吊套管扣件預埋套管技術(shù)要求應滿足配套扣件有關(guān)供貨技術(shù)條件的要求，起吊套管符合設計要求。10）絕緣熱縮管①材質(zhì)為聚丙烯均聚物且受熱不產(chǎn)生鹵素氣體；②介電強度值不小于30KV/mm；③絕緣電阻應大于1012歐姆；④線膨脹系數(shù)不應大于15×10-6;⑤熱縮后耐壓不應低于31.5kV⑥長度不大于30mm。模具安裝及調(diào)整將模具在廠房內(nèi)進行工裝配件的安裝，安裝完畢后將模具吊入張拉臺座內(nèi)安裝。1)模具在張拉臺座內(nèi)的安裝及調(diào)整于張拉臺座的首尾部牽引一鋼絲(直徑約3mm),使其平行于混凝土布料機行走軌道，以此鋼絲作為初步安置模具的基準。所有模具初步安裝完畢后,于兩個張拉橫梁最外側(cè)且同側(cè)的兩個鋼絲鉗口中間位置張拉兩根鋼絲，對模具進行安置和檢查，控制所有模具橫向安裝位置精度為±1mm。2)單個模具的豎向位置調(diào)整與檢查模具吊運至張拉臺座內(nèi)前，將8個支撐臺調(diào)整到設計好的高度位置。模具安裝高度的調(diào)整依靠8個支撐臺的調(diào)整。測量時要針對承軌臺的外邊緣部位，控制所有模具的高度誤差應在±0.3mm的范圍內(nèi)。在模具高度調(diào)整完畢后，對模具進行一次完整的高程控制測量，確保所有模具之間的高度偏差不超過1mm。鋼筋的制作、絕緣1)預應力筋制作預應力鋼筋采用工廠化定尺制作，根據(jù)軌道板型號及數(shù)量，提供縱、橫向預應力鋼筋的長度及數(shù)量，并在預應力鋼筋兩端加工長度46mm螺紋，最后配套相應錨固板，錨固板采用45號優(yōu)質(zhì)碳素鋼。2)熱縮管安裝III型軌道板橫向連接鋼筋采用定尺鋼筋，其熱縮套管在特制的胎具上加工。首先將切割好的鋼筋抬放到加工胎具上。將熱縮套管套在螺紋鋼筋上，并調(diào)整到設計位置。比照標準件，精確調(diào)整熱縮管的位置。完成一組（30根）后，即可開始熱縮加工。用燃氣噴火槍，沿要熱縮的套管上（或下）重復、快速移動，直至熱縮管處能看到鋼筋螺紋，熱縮工序即告完成。熱縮工序完成后，人工將鋼筋放入鋼筋托盤中，直接運至安裝工位處。4)鋼筋下料普通結(jié)構(gòu)鋼筋采用場內(nèi)定尺加工方法，用數(shù)控切割機先切除鋼筋兩端馬蹄筋，然后按設計定尺長度切割下料。下料時，應去掉鋼材外觀有缺陷的地方。鋼筋下料長度誤差為：縱向鋼筋±10mm；橫向鋼筋±10mm。5)鋼筋籠制作鋼筋籠制作在專用的臺架上進行，具體安裝工藝如下：1.普通鋼筋籠的制作根據(jù)設計圖紙要求，正確安裝普通鋼筋，首先綁扎底層鋼筋，其次安裝架立鋼筋，最后綁扎頂層鋼筋和側(cè)面鋼筋。鋼筋綁扎時注意鋼筋交叉處絕緣以及避讓扣件預埋位置。2.預應力鋼筋安裝經(jīng)過在側(cè)向模板上預留的預應力鋼筋孔，將預應力鋼筋穿入鋼筋籠內(nèi)，并安裝好錨固板。普通鋼筋與預應力鋼筋沖突時，適當移動普通鋼筋位置。6)加工接地裝置接地裝置在鋼筋籠綁扎完成后進行焊接作業(yè)，具體要求如下：（1）接地端子應設置在線路外側(cè)（2）軌道板兩端接地端子及上層橫向鋼筋在設計位置與縱向接地鋼筋焊接。（3）鋼筋焊接采用搭接焊工藝，鋼筋間十字交叉時應采用“L”型鋼筋焊接，焊縫長度為單面焊接不小于100mm，雙面焊接不小于55mm。7)檢測絕緣電阻鋼筋籠組裝完成后，應及時檢測其絕緣性能。用桁吊將鋼筋籠吊起，并在加工胎具與鋼筋籠之間放置絕緣方木后，落下鋼筋籠。接線卡卡在縱向鋼筋一端，并串聯(lián)在一起。用兆歐表逐根檢測橫向鋼筋與縱向鋼筋之間的阻值，讀數(shù)在2MΩ以上時，即鋼筋網(wǎng)的絕緣性能合格。如絕緣阻值讀數(shù)小于2MΩ，應逐個對絕緣交叉進行檢測，找出不合格點后，重新綁扎。絕緣電阻檢測應形成記錄。鋼筋入模及預應力鋼筋張拉1)鋼筋入模利用專用吊具，將檢查完畢的鋼筋籠放入已組裝好的側(cè)模內(nèi)進行定位安裝，完成后開始安裝預應力鋼筋和張拉桿，預應力組裝完成后連同側(cè)模一并吊到與之配套的臺座模板底模上。核對無誤后固定好側(cè)模與底模的連接螺栓，并檢查模板之間的密貼性，保證產(chǎn)生漏漿缺陷。2)預應力鋼筋張拉施工檢查錨固螺母是否到位，安裝好張拉連接器即可進行張拉作業(yè)。張拉時注意以下要求。（1）張拉桿和連接器組裝前，應進行檢查和清理，確認后方可使用。（2）施加預應力采用自動張拉設備，張拉記錄應由系統(tǒng)自動生成。進行張拉控制的測力傳感器示值誤差不得大于±0.5%F.S，位移傳感器示值誤差不得大于±0.1mm；傳感器自校有效期不得超過一個月。（3）張拉設備應整體標定，有效期不應超過1年，其中單根預應力筋的張拉力檢測周期不應超過三個月。（4）軌道板縱、橫向預應力筋單根張拉控制值為80KN。（5）預應力筋采用整體張拉方式，張拉分兩個階段；初張拉：在固定端單根張拉預應力筋至張拉控制值的30%，并鎖緊螺母；終張拉：采用張拉橫梁張拉預應力筋至張拉控制值，并保持張拉力穩(wěn)定；嚴禁超張拉。（6）預施應力值應采用雙控，以張拉力讀數(shù)為主，預應力筋伸長值作校核。實測總張拉力與設計值偏差不應大于3.0%，實測單根預應力筋的張拉力與設計值偏差不應大于10.0%，實測伸長量與設計值偏差不應大于10%；軌道板正式生產(chǎn)前，應根據(jù)張拉控制值測試確定每個臺座的伸長量。（7）預應力施加應均勻，采用橫梁整體張拉時單根預應力筋加載速率不應大于4KN/s，至設計張拉力時應持荷1min。（8）張拉過程中，應保持同一張拉橫梁兩千斤頂活塞伸長值之間偏差不大于2mm。3)預應力鋼筋張拉后防松弛措施張拉油缸設置自動鎖緊裝置，預應力筋張拉力達到設計值時自動鎖定。同時人工配合，采用扳手擰緊油缸螺栓使之緊貼張拉臺座，保證張拉梁穩(wěn)固?；炷翝沧?)模具預熱為了保證灌注時混凝土的入模溫度，確保水泥水化反應正常快速進行，當模具溫度低于5℃時，在灌注混凝土前，啟動模具底部加熱裝置，將模具預熱到10℃～35℃，嚴禁過熱。2)混凝土生產(chǎn)平板運輸車在攪拌站和生產(chǎn)廠房之間來回運輸混凝土料罐，廠房內(nèi)一臺橋式雙梁起重機在運輸平車和混凝土布料機之間來回運輸混凝土的料罐，確保每個模具內(nèi)混凝土供應的連續(xù)性，直至混凝土灌注完成。在運輸混凝土過程中，要保持平穩(wěn)性，運到灌注地點時不分層、不離析，并具有要求的坍落度、含氣量、溫度等工作性能，嚴禁向混凝土內(nèi)加水。混凝土澆筑過程中，以每個臺座為一批，每批以最后以一塊軌道板澆注成型過程中，在現(xiàn)場取樣制作3組混凝土抗壓強度試件，2組用于預應力放張抗壓強度強度的檢測（1組備用），1組用于28d抗壓強度的檢測。每隔7d取樣制作2組混凝土彈性模量試件，一組用于預應力筋放張混凝土彈性模量的檢測，另一組用于28d凝土彈性模量的檢測。試件應與軌道板相同條件下振動成型和養(yǎng)護，28d試件應在脫模后進行標準養(yǎng)護，試件制作、養(yǎng)護應符合GB/T50081的規(guī)定。3)混凝土運輸平板運輸車在攪拌站和生產(chǎn)廠房之間來回運輸混凝土料罐，廠房內(nèi)一臺橋式雙梁起重機在運輸平車和混凝土布料機之間來回運輸混凝土的料罐，確保每個模具內(nèi)混凝土供應的連續(xù)性，直至混凝土灌注完成。在運輸混凝土過程中，要保持平穩(wěn)性，運到灌注地點時不分層、不離析，并具有要求的坍落度、含氣量、溫度等工作性能，嚴禁向混凝土內(nèi)加水。4)混凝土灌注成型混凝土布料機從臺座的第1套模具到第8套模具，依次、連續(xù)、均勻地將混凝土灌注入模，混凝土灌注方向垂直于布料機的行駛方向，同時以每塊模具為獨立單元啟動振動裝置，將混凝土密實成型。每個臺座詳細工作流程如下：第一步：將混凝土布料機開到要灌注混凝土模具正上方。第二步：把混凝土料罐內(nèi)混凝土倒入布料機的儲料斗中。第三步：啟動布料機上布料系統(tǒng)，雙葉瓣式門打開，同時齒滾轉(zhuǎn)動，布料機上從模具一端勻速運行到另一端進行第一次布料，將儲料斗內(nèi)部分混凝土均勻灌注入模具內(nèi)，第一次布料完成后，啟動安裝在每套模具下部的振動器振動密實混凝土（每塊模具下部安裝有8個1.5KW振搗器，經(jīng)過數(shù)碼變頻器操縱振動器，在其頻率范圍內(nèi)能夠無級調(diào)整頻率。）直到混凝土表面泛漿和只有零星氣泡出現(xiàn)為止，振動時間一般不超過2分鐘；在振搗混凝土過程中，加強檢查模具支撐的穩(wěn)定性和接縫的密封情況，以防漏漿。布料機在返回的過程中進行第二次布料，使混凝土填充滿模具。第四步：混凝土密實成型后，布料機開到下一個模具的位置，人工找平，多余的混凝土由人工配合移至下一個空模具中。找平后再次啟動模具下的振動器，振動約30秒。5)確保成型前和易性在每個臺座混凝土灌注成型過程中，施工班組的操作人員與攪拌機司機要保持緊密聯(lián)系，并根據(jù)現(xiàn)場施工情況及時調(diào)整混凝土拌和物工作性能，確保混凝土拌和物滿足施工要求。每塊板澆筑時間不宜超過5分鐘，確?；炷涟韬臀锍尚颓坝辛己玫暮鸵仔浴?)混凝土表面刷毛從臺座的第1至8套模具，依次、連續(xù)、均勻地將混凝土表面刷毛，深度為2～4mm。7)溫度傳感器安裝在最后一塊軌道板刷毛完成后，在板內(nèi)預埋一個溫度傳感器，作為下道工序—混凝土養(yǎng)護控制的溫度采集點?；炷琉B(yǎng)護軌道板采用蒸汽養(yǎng)護，分為靜置、升溫、恒溫、降溫四個階段，混凝土澆筑后在5℃-30℃的環(huán)境中靜置3h以上方可升溫，升溫速度不應大于15℃/h，恒溫時蒸汽溫度不宜超過45℃，板內(nèi)芯部混凝土溫度不應超過55℃,；降溫速度不應超過10℃/h，預應力放張時，軌道板表面與環(huán)境溫差不應大于15℃。在每個臺座內(nèi)軌道板澆筑完成后，在最后一塊軌道板中插入溫度傳感器，測試板芯溫度，而試塊則在養(yǎng)護水箱中進行加熱養(yǎng)護，經(jīng)過軌道板跟蹤養(yǎng)護系統(tǒng)進行控制。跟蹤養(yǎng)護系統(tǒng)自動記錄軌道板混凝土芯部溫度變化數(shù)據(jù)并能夠圖表形式顯示和打印出來。試件抗壓強度達到48MPa時，操作人員關(guān)閉跟蹤養(yǎng)護系統(tǒng)，相應臺座混凝土養(yǎng)護過程結(jié)束，即可進行脫模。軌道板脫模、吊運及檢查軌道板脫模、吊運、存放采取橋式雙梁起重機配合吊具和軌道運輸車的方法，具體如下：1)吊具準備啟動橋式起重機至吊具放置地點，將吊鉤與吊具掛好后，移動起重機至脫模地點。2)吊具就位用橋式起重機將吊具下放至脫模軌道板上與起吊螺栓進行可靠連接。然后將軌道板連同側(cè)模一起吊裝脫離底模。3)移板作業(yè)橋式起重機將軌道板提升至一定高度后，用人工輔助的方法將軌道板放到臺座旁臨時存放臺上方。4)落板運行橋式起重機，調(diào)整軌道板位置，在人工輔助下，將軌道板放置到到臨時存放臺上。9）脫側(cè)模及軌道板檢查利用軌道運輸車將軌道板運至側(cè)模拆裝區(qū)拆除側(cè)模，并對軌道板進行檢查，合格后再運送至封錨區(qū)。封錨及水中養(yǎng)護1）工藝流程稱料稱料攪拌封錨施工養(yǎng)護外觀檢查錨穴鑿毛清孔噴涂界面劑裝料及壓實2）工序過程控制及方法⑴稱料按廠家提供的干料與水的比例，根據(jù)攪拌機允許容量進行稱料，以不影響攪拌機正常工作為原則。⑵攪拌采用強制式攪拌機拌制；攪拌時間不應少于3min；攪拌方式宜為加水低速慢攪60S，再高速快攪120S。攪拌時應注意干料與水之間的充分攪拌均勻，能夠二次攪拌，但嚴禁二次加水。⑶封錨施工①清孔：采用高壓風清孔，應保證錨穴內(nèi)無油污、浮漿、雜物和積水等，以免影響錨塊與錨穴的粘結(jié)。②噴涂界面劑填料封錨前，應向錨穴內(nèi)均勻噴涂可提高砂漿粘結(jié)強度的界面劑，并用棉紗或海綿等吸水材料吸取錨穴凹陷處的多余界面劑。同時應保證在填料前，錨穴內(nèi)噴涂的界面劑仍為濕潤狀態(tài)，未揮發(fā)、干燥。③裝料采用塑料硬質(zhì)加料器，盛裝適量砂漿，將加料器前端下邊緣緊貼軌道板錨穴下口邊緣，然后用空氣錘將料頂入錨穴內(nèi)。④壓實成型封錨砂漿應分層填壓。采用空氣錘對砂漿進行振搗，頻率不小于1000Hz，振搗力不小于30N，振搗次數(shù)不少于2次，每次不少于10s。封錨砂漿填壓時的環(huán)境溫度宜為5～35℃。不應在陽光直射、雨、雪和大風環(huán)境下進行封錨作業(yè)。4)外觀檢查封錨砂漿填壓完畢后應在砂漿表面噴涂養(yǎng)護劑。封錨成型表面凹入軌道板錨穴表面深度宜≤4mm。5)養(yǎng)護錨穴封錨完成后，在表面及時噴涂養(yǎng)護劑；封錨完成后至軌道板水養(yǎng)時間間隔應根據(jù)材料進行工藝性試驗，一般不宜小于2小時。6)封錨砂漿質(zhì)量檢驗每次進原材料時，應按批量進行檢驗，原材料的性能應滿足本技術(shù)條件的相關(guān)指標要求。封錨砂漿質(zhì)量檢驗應按照相關(guān)規(guī)定進行，詳見下表。封錨砂漿應飽滿密實，與基層混凝土粘結(jié)牢固，砂漿表面應平整，不得有疏松、裂紋、脫層和起殼等缺陷。封錨砂漿的檢驗要求序號項目名稱檢驗頻率1抗壓強度（MPa）1d1次/工班7d1次/工班28d1次/工班2抗折強度（MPa）1d1次/工班7d1次/工班28d1次/工班3抗?jié)B性能第一次灌注時4收縮率（%）第一次灌注時5氯離子總含量第一次灌注時軌道板存放軌道板的制造進度根據(jù)施工情況而定，配合鋪設計劃進行。軌道板成品應按型號和批次分別存放，不合格的軌道板應單獨存放。軌道板垂直立放，支點為軌道板起吊套管位置，并采用型鋼三腳架支撐防傾倒，相鄰軌道板間放置木塊進行隔離。。軌道板存放基座要堅固、平整，在存放期間，存板區(qū)基礎均已夯實，經(jīng)測算滿足軌道板承載力要求，存板區(qū)種植草籽進行綠化，保證基礎土體穩(wěn)定，同時在條形基礎上埋設固定水準點，定期檢測基座的下沉情況。建立成品板管理臺帳，合理組織物流運輸。軌道板檢查驗收產(chǎn)品驗收小組由質(zhì)檢人員、技術(shù)人員、測量人員組成。對軌道板外觀、尺寸、鋼筋骨架絕緣進行檢測。每塊軌道板均應填寫軌道板制造技術(shù)證明書和附帶軌道板技術(shù)資料（包括：各種原材料、產(chǎn)品配件合格證及檢驗報告；各種施工記錄；封錨記錄；板抽檢記錄；產(chǎn)品合格證。）軌道板運輸將成品板按每車三塊運往存板區(qū)，其運輸狀態(tài)與存放時應保持一致，并在載重汽車四周設置立柱，并用條紋帶將立柱拉緊。軌道板預制季節(jié)性應對措施當晝夜平均氣溫連續(xù)3天低于5℃或最低氣溫低于-3℃時，混凝土應按冬季施工處理，應采用冬季施工措施。冬季施工的應對措施1)進入十一月份后，隨時與當?shù)貧庀笈_站保持聯(lián)系，及時接收天氣預報，堅持每天測溫，并做好氣溫突然下降的防凍準備工作。2)軌道板場建設了鍋爐房，建設了蒸汽養(yǎng)護系統(tǒng)，并埋設了管道。埋入地下的管道其埋深超過凍結(jié)深度，架空管道已做好保溫措施。3)上水管、截門井、消火栓井已做好保溫。4)排除廠房內(nèi)外積水、對廠房內(nèi)外進行必要的修整，做好排水措施，消除施工現(xiàn)場用水、用汽造成場地結(jié)冰現(xiàn)象。5)及時清除廠房周圍及廠房外龍門吊基礎周圍的積雪，防止積雪融化導致基礎沉降。6)攪拌機清洗時的污水應做好組織排水、封閉好沉淀池、防止凍結(jié)、定期清理、污水管理保持暢通7)保證消防道路的暢通、防滑。8)攪拌站下混凝土運輸通道采取保溫措施。9)在攪拌站四周設置圍墻，開設大門，形成封閉的空間，并在封閉的空間安裝暖氣，使出盤混凝土不降溫。同時對周圍安裝的水箱、減水劑箱、空壓機采取保溫措施，以確保上述設備不受凍。10)水箱保溫、加熱將攪拌站配套的20t水箱做保溫層，并向水箱內(nèi)通入蒸汽管加熱，加熱溫度控制在60℃左右，混凝土攪拌時采用熱水攪拌,以提高混凝土溫度。11)攪拌樓水管路、劑管路、蒸汽管路做保溫，免使管路受凍。12)上料皮帶機封閉、保溫、噴蒸汽砂石、上料皮帶機斜廊原設計是敞開的，為了保持砂石溫度，整個斜廊封閉處理，并在斜廊里安裝暖氣。另外，為了提高砂、石料溫度，在砂石料上料過程中，持續(xù)向皮帶機上的砂石料噴高壓蒸汽，以提高砂石料的溫度，從而提高混凝土的溫度。13)攪拌站中儲倉噴蒸汽砂石料稱量完畢后，經(jīng)皮帶機輸送至中儲倉，在中儲倉內(nèi)噴入蒸汽加溫，提高砂石料溫度。14)砂石儲料倉保溫、安裝暖氣、加大倉容、設頂棚砂石料倉的周圍做保溫，在料倉內(nèi)合理布設蒸汽管，均勻加熱砂石料，為了彌補因安裝暖氣而減少倉容，根據(jù)裝載機上料高度料倉四周盡可能提高，使倉容增加。為防止熱量散失，料倉加頂棚。另外，為了下料方便，砂石料倉增加振動電機。經(jīng)過此法可適當提高砂石料的溫度。15)模具與臺座間鋪設木板為了減少模具下加熱裝置的熱量散失，在模具與臺座間的空檔鋪設木板。16)砂石料場加溫、覆蓋覆蓋砂石料，并在料場通入暖氣，以免凍料結(jié)塊。17）全面啟動臺座模具底部的蒸汽養(yǎng)護系統(tǒng)進行供汽加熱。炎熱季節(jié)施工的應對措施1)拌和用水拌和用水采用飲用水，水溫不超過20℃，拌和站修建蓄水池，整個拌和站搭建彩鋼蓬，可避免陽光直射，起到有效遮陽作用。2)混凝土拌和溫度控制攪拌站搭設彩鋼蓬，有效避免陽光對混凝土拌和站料斗、皮帶運輸機和攪拌機的直射。在夏季施工時，除按規(guī)定對骨料進行含水量測試外，還根據(jù)生產(chǎn)情況，每隔一個時間段測試一次膠凝材料、骨料、水的溫度，并根據(jù)測溫結(jié)果對混凝土出機溫度進行推算。3)混凝土運輸軌道板混凝土在攪拌完畢，采用混凝土平板運輸車拉至軌道板預制車間，運輸距離最大約為20m，運輸過程平穩(wěn)、快速。4)混凝土澆筑混凝土入模前根據(jù)天氣情況適時檢查模具溫度，當模具溫度大于30℃時，在養(yǎng)護管道中通入冷水使模具溫度降低。5)混凝土養(yǎng)護混凝土澆筑完成后，軌道板采用蒸汽養(yǎng)護，分為靜置、升溫、恒溫、降溫四個階段?；炷翝仓笤?℃～30℃的環(huán)境中靜置3h以上方可升溫，升溫速度不應大于15℃/h；恒溫時蒸汽溫度不宜超過45℃，板內(nèi)芯部混凝土溫度不應超過55℃；降溫速度不應大于10℃/h，預應力筋放張時，軌道板表面與環(huán)境溫差不應大于15℃。養(yǎng)護過程中溫度監(jiān)測應能覆蓋同批軌道板。嚴格按照制定的養(yǎng)護制度進行養(yǎng)護，養(yǎng)護采用溫度自控系統(tǒng)，可根據(jù)具體情況對養(yǎng)護室內(nèi)溫度進行自動調(diào)整，確保各個溫度分區(qū)溫度在允許范圍之內(nèi)，溫度自控系統(tǒng)自動對溫度進行記錄，并可隨時打印溫控記錄。6)混凝土溫度測定氣溫、原材料和混凝土溫度的測量工作按如下規(guī)定執(zhí)行：氣溫的測量：車間溫度和室內(nèi)環(huán)溫度，每日檢查4次（早6點，中午12點，下午18點，晚24點）；對拌和材料溫度的測量，每工作班不少于3次；對拌和物出機溫度測量，至少每2h測量一次；軌道板臨時停放區(qū)檢測，至少每1h測量一次。測溫人員應根據(jù)測溫情況，及時計算溫差是否符合要求，如不符合要求時，及時通知有關(guān)人員采取降溫措施。雨季施工的應對措施場區(qū)內(nèi)設計了完整的排水系統(tǒng)。場區(qū)內(nèi)道路、料場已進行硬化，并按現(xiàn)場排水坑位置找好1%—1.5%的排水坡度，場區(qū)內(nèi)排水坑與中糧果業(yè)企業(yè)排水系統(tǒng)管線連通進入地方排水系統(tǒng)中。廠房外使用的大型機械（龍門吊、攪拌樓）已做防雷接地線預埋措施。1)加強雨施期間的安全值班制度，雨施前對現(xiàn)場職工進行雨施安全教育，克服麻痹思想。發(fā)現(xiàn)險情及時報告，組織好搶險工作。

2)加強雨施期間的現(xiàn)場安全施工檢查力度。組織電工經(jīng)常對現(xiàn)場內(nèi)的各種配電箱、施工機械、電焊機等進行檢查、維修，將施工隱患提前控制住。經(jīng)常檢查水管，下水道的疏通情況，做好大雨及時排水的準備。

3)由現(xiàn)場安全員負責檢查落實現(xiàn)場安全防護設施和機械防雨措施即防雷接地設施的認真貫徹實施情況，并做好檢查記錄，發(fā)現(xiàn)問題及時上報解決。

4)各種動力、照明線路附近禁止堆放易燃物品，室內(nèi)照明及現(xiàn)場移動式照明有可靠防潮措施，配電箱、電閘箱有防雨措施，非電工不得使用電氣設備及私改線路。5)在每次大風或雨后，必須組織人員對龍門吊及基礎進行復查，有松動及時處理。6)雨季施工時加強地表沉陷、臺座及軌道基礎等的沉降觀測，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。7)試驗室根據(jù)雨季施工的特點，隨時測定骨料（特別是細骨料）的含水率，調(diào)整混凝土現(xiàn)場施工配合比。CRTSⅢ型板式無砟軌道鋪設施工工序及工藝流程CRTSⅢ型板式無柞軌道施工順序:沉降觀測評估→CPⅢ軌道控制網(wǎng)的測設及評估→梁面(路基面、隧道拱底)驗收→底座板施工→底座板驗收→隔離層、彈性墊層施工→鋼筋網(wǎng)片安裝→軌道板粗鋪→軌道板精調(diào)→自密實混凝土工裝安裝→自密實混凝土灌注、養(yǎng)生→軌道板平順性檢測。無砟軌道的施工工藝流程圖見下圖：長鋼軌鋪設軌道靜態(tài)精調(diào)無砟軌道鋪設施工準備路基面(梁面或隧底)長鋼軌鋪設軌道靜態(tài)精調(diào)無砟軌道鋪設施工準備路基面(梁面或隧底)清理混凝土生產(chǎn)運輸?shù)鬃炷潦┕ぼ壍阑鶞庶c（CPⅣ）測設與評估軌道板運輸及存放粗鋪自密實混凝土制備及運輸自密實混凝土灌注軌道板吊裝、自密實混凝土鋼筋焊接網(wǎng)片與軌道板底部門式鋼筋連接綁扎底座鋼筋模板施工軌道板精確調(diào)整中間隔離層及限位擋臺周圍彈性墊層鋪設自密實混凝土模板施工CPⅢ控制網(wǎng)測設與評估線下工程沉降變形觀測評估圖10.1.1施工工藝流程圖CPⅢ測設及評估CPII點加密測量為滿足CPⅢ測量的需要，CPⅢ測量前，應對CPI、CPII進行復測，沿線的CPI或（加密）CPⅡ點間距根據(jù)規(guī)范要求一般控制在600-700米左右，當不滿足要求時對CPⅡ點和二等水準點進行同精度加密。加密測量采用的方法、使用的儀器和精度應符合相應等級的規(guī)定。所采用儀器應經(jīng)專業(yè)部門檢定并出具儀器檢定報告，確保所有儀器設備在有效檢定期內(nèi)。加密測量前應檢查聯(lián)測標石的完好性，對丟失和破損較嚴重的標石應按原測標準用同精度擴展方法恢復或增補，CPⅡ加密測量時觀測3個時段，每個時段不少于60分鐘，加密1個CPⅡ點時應聯(lián)測2個及以上CPI點和2個及以上CPⅡ點，且加密點位于所聯(lián)測CPI/CPⅡ點構(gòu)成的網(wǎng)形中部。CPIII控制網(wǎng)的布設、建立CPⅢ測量是高速鐵路施工技術(shù)中的重點和難點，CPⅢ測量結(jié)果的成敗直接決定無砟軌道施工的成敗。CPⅢ測量由建設單位牽頭、工程部統(tǒng)一組織和管理、施工單位總工和測量隊長具體負責的管理模式。在建設單位的領導下，設計單位組織相關(guān)專家或技術(shù)人員對各施工單位測量人員進行專項技術(shù)培訓，并在測量過程中指導和督促，對測量成果進行檢核，以利于施工。CPⅢ點位按要求布設于防護墻端部，埋設時用電鉆鉆孔，用打氣筒將孔內(nèi)浮渣吹凈，然后用植筋膠將點位標記固定，埋設時嚴格控制點位標記的豎直度，CPⅢ點預埋必須垂直于混凝土面，埋設后及時將頂孔封蓋，并保持孔內(nèi)清潔干凈，無雜物。防撞墻上噴涂CPⅢ點保護標志，同時加強巡視檢查，嚴禁后續(xù)施工過程中造成破壞。對遭到破壞的進行恢復和復測。CPⅢ貫通測量和復測工作均由我單位中鐵三局天升測繪公司精測大隊進行，測量人員全部經(jīng)過培訓，觀測過程中邀請監(jiān)理工程師旁站，測量成果經(jīng)批復后方可用于現(xiàn)場施工。底座板施工施工準備施工準備梁面驗收鋼筋網(wǎng)片安裝底座混凝土澆筑限位凹槽、底座模板安裝混凝土養(yǎng)護填充填縫材料檢查驗收無砟軌道底座施工工藝流程圖線下工程沉降變形觀測和軌道控制網(wǎng)（CPⅢ）建網(wǎng)評估經(jīng)過后，按照《高速鐵路橋涵工程施工質(zhì)量驗收標（TB10752-）等現(xiàn)行鐵路工程施工質(zhì)量驗收標準及國家現(xiàn)行有關(guān)標準的規(guī)定，對橋梁頂面標高全面測量，其中簡支梁測量跨中及梁端標高，連續(xù)梁自跨中向兩端每5米進行測量，據(jù)此計算底座施工厚度，報監(jiān)理單位確認并將相關(guān)資料報公司工程部備查，連續(xù)梁頂面標高測量結(jié)果須報公司工程部確認。復核梁面高程、中線、相鄰梁端高差等幾何要素，及時處理超差部位；采用CPⅢ軌道控制網(wǎng)對無砟軌道底座施工段進行測量放樣。需進行CPⅢ基樁測設及評估確定符合設計要求后，方可進行底座施工。橋梁段底座為鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)，為單元結(jié)構(gòu)，混凝土強度等級為C40。鋼筋混凝土底座長度同軌道板，寬度為2900mm，直線地段底座厚度為200mm，曲線地段根據(jù)具體超高確定。底座對應自密實混凝土凸臺位置設置凹槽，凹槽與凸臺之間設置彈性橡膠墊層。底座內(nèi)配置雙層CRB550級冷軋帶肋鋼筋焊網(wǎng)。底座基層處理底座板施工前對基層面進行驗收，橋梁基層面拉毛深度應控制在2-3mm。清理梁面的浮碴、浮漿、碎片、油漬積水等。打開梁面預埋套筒封蓋，清理套筒內(nèi)雜物，將連接鋼筋擰入套筒中，擰入長度為21mm。底座鋼筋焊網(wǎng)加工及鋪設底座板內(nèi)的鋼筋焊網(wǎng)由在加工場加工成型，運輸?shù)绞┕がF(xiàn)場吊裝到上橋。焊網(wǎng)運輸車輛的長度與焊網(wǎng)長度相匹配，焊網(wǎng)的吊裝時采用專用吊具進行，確保吊裝過程中焊網(wǎng)不松動、不變形。安放焊網(wǎng)應根據(jù)設計的平面位置及高程調(diào)平、調(diào)直。圖9.2.1現(xiàn)場吊裝焊網(wǎng)示意圖鋼筋焊接網(wǎng)外觀質(zhì)量檢查應符合下列規(guī)定：1)鋼筋焊接網(wǎng)交叉點開焊數(shù)量不應超過整張網(wǎng)片交叉點總數(shù)的1％。而且任一根鋼筋上開焊點數(shù)不得超過該根鋼筋上交叉點總數(shù)的50％。焊接網(wǎng)最外邊鋼筋上的交叉點不得開焊。2)焊接網(wǎng)表面不得有影響使用的缺陷，可允許表面浮銹以及因取樣產(chǎn)生的鋼筋局部空缺，但空缺必須用相應的鋼筋補上。焊接網(wǎng)幾何尺寸的允許偏差應符合表9.2.1的規(guī)定，且在一張網(wǎng)片中縱、橫向鋼筋的數(shù)量應符合設計要求。表9.2.1焊接網(wǎng)幾何尺寸允許偏差序號項目允許偏差（mm）1重量±4.5%理論重量2開焊點數(shù)量1%，而且任一根鋼筋上開焊點不得超過該支鋼筋上交叉點總數(shù)的50%，最外邊鋼筋上的交叉點無開焊3長度和寬度±25mm4鋼筋間距±10mm5伸出長度不小于25mm6對角線差±1%表9.2.2焊網(wǎng)安裝允許偏差序號項目允許偏差（mm）1鋼筋間距±202鋼筋保護層厚度+10底座模板安裝由于CRTSⅢ型板式無砟軌道對底座標高和平整度要求高，因此采用高度可調(diào)鋼模板，以便更好的控制底座表面平整度。模板應定位準確，并應采取固定措施，防止其偏位、上浮。底座模板安裝允許偏差應符合表9.2.3規(guī)定。表9.2.3底座模板安裝允許偏差序號檢查項目允許偏差（mm）檢驗方法1頂面高程±3水準儀2寬度±5尺量3中線位置2尺量4伸縮縫位置5尺量5伸縮縫寬度±2尺量檢驗數(shù)量：施工單位、監(jiān)理單位每5m各檢查一處，伸縮縫全部檢查。底座板限位凹槽模板安裝由于每塊軌道板對應的底座板范圍內(nèi)設置兩個限位凹槽，凹槽深度為10cm，凹槽上口長寬尺寸為100cm×70cm，坡度為1:10。凹槽模板不但要求強度、剛度滿足，且需要安裝牢固，偏差符合設計要求。底座模板安裝允許偏差應符合表9.2.4規(guī)定。表9.2.4限位凹槽（凹槽）模板安裝允許偏差序號檢查項目允許偏差（mm）檢驗方法1中線位置2尺量2頂面高程±3水準儀3長度和寬度±3尺量4相鄰凹槽中心間距±5尺量檢驗數(shù)量：施工單位、監(jiān)理單位全部檢查檢驗方法：觀察、尺量底座混凝土澆筑模板安裝完成后，經(jīng)檢查其幾何尺寸及高程符合設計要求后，方可澆注底座混凝土?；炷敛捎貌迦胧秸駝影粽駬v，振動梁整平，鋼絲刷拉毛。澆筑時注意限位凹槽處，不得出現(xiàn)漏振或過振等現(xiàn)象。伸縮縫填縫底座板伸縮縫縫槽應干凈、干燥，表面平整、密實，無起皮、起砂、松散脫落現(xiàn)象。密封材料應與縫壁粘接牢固，嵌填密實密實、連續(xù)、飽滿，無氣泡。嵌填完成的密封材料表面寬度不得小于伸縮縫寬度，最寬不得超過伸縮縫寬+10mm，嵌填深度符合設計要求。底座混凝土驗收當?shù)鬃炷潦┕ね瓿珊缶唧w檢查內(nèi)容如下：底座板混凝土結(jié)構(gòu)應密實、表面平整，顏色均勻，有無露筋、蜂窩、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等外觀缺陷，外觀尺寸符合設計要求?；炷恋鬃庑纬叽缭试S偏差和檢查數(shù)量及方法見下表5，限位凹槽（凹槽）外形尺寸允許偏差和檢查數(shù)量及方法見下表9.2.5。表9.2.5底座外形尺寸允許偏差序號項目允許偏差1頂面高程±5mm2寬度±10mm3中線位置3mm4平整度10mm/3m5伸縮縫位置10mm6伸縮縫寬度±5mm7底座外側(cè)排水坡1%限位凹槽（凹槽）外形尺寸允許偏差和檢查數(shù)量及方法見表9.2.6。表9.2.6限位凹槽（凹槽）外形尺寸允許偏差序號檢查項目允許偏差（mm）1中線位置32深度±53平整度2/0.5m4長度和寬度±55相鄰凹槽中心間距±10中間隔離層及彈性墊層施工在軌道板鋪設前，在底座板和凹槽應用潔凈高壓水和高壓風徹底對底座板進行清潔和清理，保證鋪設范圍內(nèi)底座板潔凈且無砂石類可能破壞中間隔離層的磨損性顆粒。按照測量人員精確放出的軌道板鋪設寬度線，鋪設土工布。隔離層應鋪貼平整，無破損，搭接處及邊沿無翹起、空鼓、褶皺、脫層或封口不嚴，搭接量滿足設計要求。彈性墊層設置在限位凹槽四周，在設置范圍內(nèi)將泡沫塑料板與混凝土面密貼，用膠帶將彈性墊條粘接在限位凹槽側(cè)面。彈性墊層需平整、無翹起、無氣鼓和無褶皺現(xiàn)象。限位凹槽（凹槽）鋼筋安裝凹槽內(nèi)鋼筋采用鋼筋場加工、現(xiàn)場綁扎成型。凹槽鋼筋、自密實混凝土內(nèi)焊網(wǎng)安裝前必須按要求綁扎好保護層墊塊。鋼筋原材料、加工、連接、安裝檢驗應符合設計要求。自密實混凝土內(nèi)焊網(wǎng)由集中加工成型，運輸?shù)绞┕がF(xiàn)場吊裝上橋，自密實混凝土內(nèi)焊網(wǎng)和擋臺鋼筋可在安放軌道板前，提前綁扎在軌道板預埋的“門”型筋上，焊網(wǎng)、限位凹槽內(nèi)鋼筋與軌道板“門”型鋼筋需要設置絕緣卡。軌道板粗鋪軌道板粗鋪前準備工作軌道板運輸：根據(jù)施工需要，提前將軌道板運送至鋪板現(xiàn)場。軌道板采用小型汽車運輸，裝卸車時需考慮軌道板鋪設順序，避免軌道板鋪設時二次倒板。軌道板臨時存放應按要求分別在在軌道板預埋套筒處放置4個支撐墊木后平放，堆放不得超過4層。因懸臂鋪板門吊起吊后不具有可旋轉(zhuǎn)性，因此需要在臨時存放軌道板時考慮接地端子朝向問題。鋪板前對底座板表面進行清理，對應軌道板預埋套筒位置放置四塊200mm×100mm×85mm支承墊木。粗鋪前放線，軌道板鋪設前要在底座上放出軌道板位置輪廓線，保證粗鋪時軌道板中心線與線路中心線在10mm之內(nèi)，提高軌道板精調(diào)時效率。軌道板鋪設①軌道板鋪設時根據(jù)設計要求選擇對應的軌道板型號，采用懸臂式鋪板門吊起吊。利用鋪板門吊走行系統(tǒng)將軌道板吊至鋪設工作面，再由人工配合鋪板門吊起吊、移動系統(tǒng)將軌道板準確就位。②經(jīng)檢查軌道板粗鋪滿足要求后，拆除吊具，分別在軌道板預埋套筒處安裝精調(diào)器，填寫粗鋪記錄。以上工序循環(huán)進行。③軌道板粗鋪完成后立即按配板圖填寫放板編號，確保所鋪軌道板板均可追溯到生產(chǎn)源頭。軌道板精調(diào)軌道板精調(diào)應避免以下作業(yè)環(huán)境①軌道板精調(diào)避免在氣溫變化劇烈，大風或能見度較低的情況下進行；必須進行精調(diào)時要采取相應防護措施，如搭設遮陽棚等。②周圍有大型機械作業(yè)時，也不適合軌道板的精調(diào)，避免由于機械振動過大，引起測量誤差。軌道板的精調(diào)人員配備軌道板精調(diào)時人員需配置：7人，其中，指揮1人，測量技術(shù)員2人，軌道板調(diào)節(jié)工人4人。人員站位如圖9.6.1所示。33號調(diào)節(jié)工人1號調(diào)節(jié)工4號調(diào)節(jié)工人2號調(diào)節(jié)工人0號指揮圖9.6.1軌道板精調(diào)人員站位圖軌道板精調(diào)需精調(diào)的軌道板已精調(diào)的軌道板需精調(diào)的軌道板已精調(diào)的軌道板采用CPⅣ強制對中設站定向圖9.6.2軌道板精調(diào)示意圖1.標架檢校：精調(diào)系統(tǒng)使用前一定要進行標架檢校。硬件常數(shù)(強制對中三角架高度，小型三角支座棱鏡高度)、標架四腳平整度要進行檢核和調(diào)整，再將必要的常數(shù)錄入到程序中。在使用過程中，如發(fā)現(xiàn)意外也要重復檢校。2.架設全站儀和定向棱鏡每塊軌道板上使用測量系統(tǒng)的作業(yè)步驟如下：設站和定向的已知坐標需要事先輸入備用。全站儀的定向在利用基準點作為定向點觀測后，還必須參考前一塊已鋪設好的軌道板上的最后一個支點，以消除搭接誤差。如果基準網(wǎng)有超常誤差，比如因承載臺的變形引起高度上的變化，必須將誤差改正后測量，使得軌道板之間的連接，有較高的相對精度。3.標架安放——放置在軌道板2#、7#承軌臺上。4.啟動軌道板精調(diào)軟件測量，根據(jù)偏差值調(diào)板。第一步，調(diào)整未調(diào)板的搭接端，將當前待調(diào)整板和已調(diào)整好的板大致一致，能夠借助一些輔助裝置進行，加快調(diào)板速度。第二步，精調(diào)軟件指揮全站儀觀測放置在軌道板的2#、7#承軌臺標架上的棱鏡，根據(jù)測得的坐標值計算出實測值和理論值之間的偏差值進行精確調(diào)整。當調(diào)整完成后進行完整的重復測量，當偏差值小于0.5mm時軌道板調(diào)整完成，保存精調(diào)成果，轉(zhuǎn)入下一軌道板的調(diào)整，重復以上工作。5.注意事項：精調(diào)前再次檢查粗鋪精度，對明顯偏差的軌道板，先調(diào)整到一定精度范圍內(nèi)，再進行測量調(diào)整；對變形軌道板的處理。工期允許的情況下，采用調(diào)整支點，使變形恢復；精調(diào)后安裝壓緊裝置，場地要顯著標識，配置跨線通道，禁止踩踏已精調(diào)軌道板；調(diào)整過程中，測量人員一定要特別注意過渡段（兩作業(yè)面之間的搭接，搭接距離一般控制在100左右），確保線形平順。軌道板精調(diào)標準軌道板精調(diào)后，要符合表9.6.1。表9.6.1軌道板鋪設定位精調(diào)測量偏差序號檢查項目允許偏差（mm）1高程±0.52中線0.53相鄰軌道板接縫處承軌臺頂面相對高差0.54相鄰軌道板接縫處承軌臺頂面平面位置0.55軌道板縱向位置曲線地段2直線地段5檢驗數(shù)量：施工單位、監(jiān)理單位全部檢查。檢驗方法：施工單位用專用儀器測量，監(jiān)理單位檢查記錄。自密實混凝土灌注自密實混凝土層模板安裝自密實混凝土層模板應有排氣措施，模板設計應重點考慮精調(diào)器部位，并在施工中優(yōu)化模板設計。1）軌道板鋪設前，對混凝土底座進行清理，達到無浮碴、碎片、油漬、積水等。2）自密實混凝土層模板安裝時應特別注意精調(diào)器部位模板的處理，模板安裝完成后要保證混凝土澆注時不漏漿，拆模后無爛根現(xiàn)象。自密實混凝土工藝性試驗依據(jù)相關(guān)文件要求，我單位將在正式施工前組織技術(shù)管理人員和無砟軌道作業(yè)隊開展自密實混凝土現(xiàn)場工藝性試驗，經(jīng)過技術(shù)咨詢單位、監(jiān)理和施工單位現(xiàn)場見證揭板檢查自密實混凝土充填飽滿、灌注效果。要求達到自密實混凝土與軌道底面和底座板表面接觸良好，充盈飽滿。灌注密實無離縫，無泌水現(xiàn)象；混凝土表面平整、無水紋，無漏石、漏筋及蜂窩現(xiàn)象，無50cm2以上氣泡，面積6cm2及以上的氣泡面積之和不超過板面積的2%。表面無褶皺。①經(jīng)工藝性試驗確定理論配合比，并經(jīng)過經(jīng)現(xiàn)場施工驗證配合比各項指標是否滿足要求；②確定適合施工現(xiàn)場的坍落擴展度，保證混凝土灌注過程中均勻流動、骨料分布均勻，以免自密實混凝土凝固中出現(xiàn)較大的干縮，影響灌注效果,坍落擴展度應控制在650mm為宜；③擴展時間T500控制在4～6s；④混凝土含氣量控制在5%左右;⑤壓緊裝置使用5道橫梁壓緊；⑥曲線板宜從中間孔灌注;⑦凝土拌制后應在2小時內(nèi)使用完。自密實混凝土灌注前的準備自密實混凝土灌注前，應保證底座頂面無積水、雜物、灰塵等；軌道板上應覆蓋塑料布，防止灌注自密實混凝土時污染軌道板。同時對底座施工質(zhì)量、軌道板的精調(diào)質(zhì)量、自密實混凝土層厚度進行復檢，保證各項施工符合設計要求。自密實混凝土灌注施工1）在進行自密實混凝土的灌注施工前，須進行坍落擴展度試驗、擴展時間T500試驗、J環(huán)障礙高差和L型儀充填比試驗等，測定自密實混凝土的流動性、抗離析性和填充性，并填寫試驗記錄，每個臺班澆注混凝土時至少制作3組試件。2）在灌注過程中要安排專人觀測軌道板狀態(tài)，不得出現(xiàn)拱起、上浮現(xiàn)象，嚴禁踩踏軌道板。當混凝土灌注至2/3左右時，應降低灌注速度，以便空氣排出，直至完全充滿軌道板下空隙，軌道板地面氣泡基本排除后，停止灌注。灌注期間適度對流入灌注漏斗的混凝土進行攪拌。自密實混凝土澆注應一次完成，同時保證自密實混凝土飽滿度。。灌注后的處理1）灌注完成后，應及時清理施工機具和污染的橋面等，灌注完成后，轉(zhuǎn)料倉和下料軟管內(nèi)存有混凝土殘渣，如不及時清理，就容易堵塞管道，待混凝土凝固后難以處理。2）灌注完成在自密實混凝土強度到達3MPa后，方可拆除軌道板精調(diào)器。自密實混凝土的養(yǎng)護自密實混凝土灌注完成后，應及時養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不得少于14天。采用自然養(yǎng)生，在氣溫高于30℃或低于5℃時，采取覆蓋養(yǎng)護。養(yǎng)護用水溫度與混凝土表面溫度之差不得大于15℃。做好養(yǎng)護記錄。同時，對同條件養(yǎng)護的混凝土試件進行灑水養(yǎng)護，使試件強度與自密實混凝土強度同步增長。當板體混凝土達到100%設計強度時，停止對自密實混凝土調(diào)整層的養(yǎng)護。軌道板支撐螺栓擰出時扳手必須逆時針向下用力，嚴禁向上用力以防止軌道板頂起。拆模軌道板兩側(cè)模板的拆除應在自密實混凝土強度達到10.OMPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受損。方可拆除軌道板精通調(diào)壓緊裝置及四周模板。拆模時間除需考慮拆模時的混凝土強度外，還應考慮到拆模時的混凝土溫度（由水化熱引起）不能過高，以免混凝土開裂?；炷羶?nèi)部開始降溫以前以及混凝土內(nèi)部溫度最高時不得拆模。拆模宜按立模順序逆向進行，不得損傷軌道板四周混凝土，并減少模板破損。當模板與自密實混凝土脫離后，方可拆卸、吊運模板。拆模后，應在自密實混凝土達到100％的設計強度后，軌道板方可承受全部設計荷載。拆模后，若天氣產(chǎn)生驟然變化時，應采取適當?shù)谋馗魺岽胧乐够炷灵_裂。自密實混凝土施工注意事項①在自密實混凝土灌注之前，必須由試驗人員進行檢驗自密實混凝土拌合物的性能，不合格的混凝土需廢掉。②自密實混凝土灌注快要飽滿時，將轉(zhuǎn)料倉閥門關(guān)小，，隨時觀察軌道板是否有拱起、上浮等現(xiàn)象，并按規(guī)定制作混凝土試件。③當混凝土支承層或底座的強度達到設計強度的100%后，方可進行下一道工序施工。④自密實混凝土拌制與灌注過程中，均應符合環(huán)境保護的有關(guān)規(guī)定。自密實混凝土質(zhì)量控制及檢驗自密實混凝土性能控制⑴自密實混凝土原材料質(zhì)量控制①自密實混凝土原材料進場后，應對原材料的品種、規(guī)格、數(shù)量以及質(zhì)量證明材料等進行驗收核查，并按有關(guān)標準規(guī)定取樣檢驗，細集料除性能指標符合要求外細度模數(shù)控制在2.3~2.7之間，粗集料應級配良好，粒形圓滑，針片狀含量低。經(jīng)檢驗合格的原材料方可進場，對于檢驗不合格的原材料應清除出場②自密實混凝土用原材料的料源應固定，不同批次的原材料品質(zhì)應基本一致，施工過程中應加強原材料的均質(zhì)性控制③自密實混凝土原材料應實行專倉專儲，儲料倉應具務防雨、防水、防曬及防污染功能。雨天進場的砂、石應堆放直至無淌水現(xiàn)象，上下含水率均勻后方可使用。⑵自密實混凝土攪拌①自密實混凝土應采用臥軸式強制攪拌機攪拌，原材料采用電子計量系統(tǒng)計量。自密實混凝土原材料稱量的最大允許偏差應符合：膠凝材料±1%；外加劑±1%；骨料±2%；拌合水±1%。②攪拌自密實混凝土時，宜先向攪拌機中投入粗骨料、細骨料、水泥、礦物摻和料等，攪拌均勻后，再加入水和外加劑，并繼續(xù)攪拌至均勻為止，攪拌時間不宜少于3min。⑶自密實混凝土運輸①自密實混凝土應選用具有自轉(zhuǎn)功能的混凝土專用運輸車進行運輸。②自密實混凝土運輸過程中應確保自密實混凝土拌合物均質(zhì)性，運到灌注地點時不發(fā)生分層、離析和泌漿現(xiàn)象。當運輸車到達灌注現(xiàn)場時，應使運輸車高速旋轉(zhuǎn)20~30s方可卸料。③自密實混凝土運輸過程中，應對運輸車采取保溫隔熱措施，防止局部自密實混凝土升溫過高（夏期）或受凍（冬期）。應采取適當措施防止水分進入運輸車或從運輸車中蒸發(fā)。④自密實混凝土的運輸過程應快捷、方便，盡量減少自密實混凝土的轉(zhuǎn)載次數(shù)和運輸時間。⑷自密實混凝土灌注①灌注自密實混凝土的方式為單孔溜槽卸料灌注法，溜槽長度一般不小于1.5m。②灌注自密實混凝土前，應檢查軌道板四周模板的密封情況和排漿孔的設置情況，并檢查軌道板端的橫向邊縫是否密封完好。③灌注自密實混凝土前，應檢查軌道板的標高和軸向平順性是否滿足要求，確認千斤頂?shù)氖芰顟B(tài)及其緊固程度，確保封邊模具的支護裝置安全可靠。④自密實混凝土灌注前，應檢查板腔內(nèi)是否積水。當土工布和凹槽中存在積水時，嚴禁灌注自密實混凝土。雨天不應進行自密實混凝土施工。⑤自密實混凝土入模前，應檢測自密實混凝土拌合物的溫度、坍落擴展度、擴展時間T500、含氣量和泌水率等拌合物性能。只有當自密實混凝土的拌合物性能滿足要求時方可灌注。自密實混凝土的入模溫度宜控制在5℃~30℃。⑥自密實混凝土宜采用自動化程度高、施工便捷的灌注設備灌注，灌注設備應事先經(jīng)過現(xiàn)場驗證。⑦自密實混凝土從攪拌開始到灌注結(jié)束的持續(xù)時間不宜超過120min。⑧在夏期灌注自密實混凝土時，應避免模板和自密實混凝土直接受陽光照射，并采取有效措施保證自密實混凝土入模前模板和鋼筋的溫度以及附近的局部氣溫不超過40℃。⑨在相對濕度較小、風速較大的環(huán)境下灌注自密實混凝土時，應采取擋風、防風措施，防止自密實混凝土失水過快。⑩每塊軌道板的自密實混凝土應一次灌注完成，不得進行二次灌注。當所有排漿孔排出的混凝土與自密實混凝土本體一致進方可停止灌注。自密實混凝土灌注結(jié)束后3h內(nèi)不得移除軌道板上灌注孔的硬質(zhì)下料管和觀察孔處的硬質(zhì)防溢管。自密實混凝土質(zhì)量檢驗⑴自密實混凝土的質(zhì)量檢驗包括原材料檢驗、拌合物性能檢驗和硬化混凝土性能檢驗。⑵施工前應對自密實混凝土原材料的產(chǎn)品合格證及出廠質(zhì)量檢驗報告進行進場核查，并按規(guī)定進行復檢。其中，主要原材料品質(zhì)應滿足本暫行技術(shù)條件的相關(guān)規(guī)定；按設計及施工要求復檢施工配合比混凝土的拌合物工作性能，核查配合比試拌過程以及相關(guān)混凝土力學性能、收縮性能和耐久性能等試驗結(jié)果。⑶施工過程應對自密實混凝土主要原材料的品質(zhì)按相關(guān)規(guī)定進行日常檢驗，應按表9.10.1和表9.10.2對自密實混凝土拌合物性能與硬化混凝土性能進行檢驗。表9.10.1自密實混凝土拌合物性能要求項目性能要求坍落擴展度≤680mm擴展時間T5003～7sJ環(huán)障礙高差<18mmL型儀充填比≥0.9泌水率0含氣量3.0～6.0%豎向膨脹率0～1.0%表9.10.2硬化自密實混凝土性能要求項目指標要求56d抗壓強度≥40MPa56d抗折強度≥6.0MPa56d彈性模量3.00×104MPa-3.80×104MPa56d電通量≤1000C56d抗鹽凍性(28次凍融循環(huán)剝落量)≤1000g/m256d干燥收縮值≤400×10-6有害物質(zhì)含量氯離子含量不大于膠凝材料總量的0.10%堿含量不大于3.0g/m3三氧化硫含量不大于膠凝材料總量的4.0%表9.10.3自密實混凝土尺寸誤差序號檢查項目允許誤差檢查方法1厚度±5mm尺量2平整度5mm/4m3與軌道板邊緣對齊±2mm⑷施工過程中，如更換水泥、外加劑、礦物摻和料等主要原材料的品種及規(guī)格，應重新進行混凝土配合比選定試驗，并對試驗配合比混凝土的拌合物性能、力學性能、收縮性能與耐久性能進行檢驗，檢驗結(jié)果應分別滿足設計與相關(guān)規(guī)定。對用于施工過程控制或質(zhì)量檢驗的混凝土強度和耐久性取樣試件，應從同一盤混凝土或同一車運送的混凝土中取出。CRTSⅢ型板式無砟軌道鋪設技術(shù)保證措施混凝土底座及限位凹槽施工技術(shù)保證措施1）混凝土底座施工前應對基層進行處理，保證梁面無浮碴、碎片、油漬積水等。梁面預埋套筒、連接鋼筋材質(zhì)及連接滿足設計要求。對于預埋套筒不合格的，按照相關(guān)要求植筋，植入作業(yè)前使用鋼筋探測儀探明梁面鋼筋位置，防止損傷梁面鋼筋。2）底座板模板采用可調(diào)式鋼模板，模板定位準確、安裝牢固，防止在混凝土澆筑過程中模板偏位，確保施工質(zhì)量。3）混凝土澆筑后避免與流動水相接觸，混凝土終凝后及時覆蓋養(yǎng)生。當環(huán)境溫度低于5℃時，禁止灑水養(yǎng)生，應采取適當保溫措施。養(yǎng)護期不少于7天。中間隔離層及彈性墊層施工技術(shù)保證措施1）中間隔離層鋪設之前混凝土底座及限位凹槽表面必須清理干凈，隔離層應鋪貼平整，無破損。搭接處及邊緣無翹起、空鼓、褶皺、脫層或封口不嚴，搭接量滿足設計要求。2）彈性墊層與土工布接茬處用膠帶連接，彈性墊層需平整、無氣鼓、無褶皺。軌道板安裝技術(shù)措施1）軌道板的調(diào)整，以測設CPⅢ網(wǎng)為準，采用專用精調(diào)標架和精調(diào)軟件，調(diào)整軌道板的高低、方向、水平。2）鋪設前應在混凝土底座上用墨汁標出軌道板中心線及軌道中心線。3）測量基準軌面和底座面之間的高差，核對軌道板標高，必要時予以修正，避免由于不同工區(qū)聯(lián)絡和測量不一致時，銜接部位出現(xiàn)錯臺現(xiàn)象。4）為避免軌道板調(diào)整范圍超出精調(diào)標架行程，汽車吊安放軌道板橫向位置偏差應在±10mm以內(nèi)。5）以CPⅢ網(wǎng)為準，把軌道板調(diào)整到所規(guī)定的正確位置上，使軌道中心線與軌道板中心線一致，把軌道板頂面調(diào)整到規(guī)定的標高上，使前后兩側(cè)的擋臺中心線與軌道板中心線一致，以及在曲線區(qū)間調(diào)整至所規(guī)定的超高。6）軌道板上下、左右方向的調(diào)整，是依靠操縱軌道板側(cè)面調(diào)整器使其定位，嚴禁用撬棍直接擠壓。軌道板抗上浮技術(shù)措施為了保證在自密實混凝土灌注時軌道板不上浮，且在曲線超高段灌注時軌道板不產(chǎn)生橫向位移，需在軌道板的頂部安裝壓緊裝置，兩側(cè)安裝限位裝置。其安裝過程如下：1）軌道板精調(diào)完成以后，在混凝土底座上植入套筒，安裝壓緊裝置和限位裝置。2）當自密實混凝土強度達到30%后，方可拆除壓緊裝置和限位裝置。自密實混凝土施工技術(shù)措施1)自密實混凝土的質(zhì)量檢驗包括原材料檢驗、拌合物性能檢驗和硬化混凝土性能檢驗。2）自密實混凝土應在配有自動計量系統(tǒng)和強制式攪拌機的攪拌站內(nèi)攪拌，自密實混凝土的配合比參數(shù)應符合下列規(guī)定：①膠凝材料用量不宜大于580kg/m3；②用水量不宜大于180kg/m3；③單位體積漿體總量不宜大于0.40m3。3）應選用能確保澆筑工作連續(xù)進行、運輸能力與混凝土攪拌機的攪拌能力相匹配的混凝土專用運輸設備運輸自密實混凝土，應盡量減少自密實混凝土的轉(zhuǎn)載次數(shù)和運輸時間。4）自密實混凝土入模前，應檢測混凝土拌合物的溫度、坍落擴展度、T500和含氣量。5）在低溫條件下（當晝夜平均氣溫低于5℃或最低氣溫低于-3℃時）灌注自密實混凝土時，入模溫度不得低于5℃，并應采取適當?shù)谋胤纼龃胧?，保證混凝土抗壓強度達到設計強度的30%之前不得受凍。在相對濕度較小、風速較大的環(huán)境下灌注自密實混凝土時，應采取適當?shù)膿躏L措施，防止混凝土失水過快。6）自密實混凝土灌注完成后，應及時養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不得少于14天。拆除模板時應在自密實混凝土強度達到10MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受損。拆模后，若天氣產(chǎn)生驟然變化時，應采取適當?shù)谋馗魺岽胧?，防止混凝土開裂。7）施工前應對自密實混凝土用原材料的產(chǎn)品合格證及出廠質(zhì)量檢驗報告進行進場核查，并按規(guī)定進行復檢。按設計及施工要求復檢施工配合比混凝土的拌合物工作性能，核查配合比試拌過程以及相關(guān)混凝土力學性能、抗裂性能和耐久性能等試驗結(jié)果。8）施工過程應對自密實混凝土用主要原材料的品質(zhì)按相關(guān)規(guī)定進行日常檢驗，應對自密實混凝土拌合物性能進行檢驗。檢驗結(jié)果應滿足相關(guān)要求。9）施工過程中，如更換水泥、外加劑、礦物摻和料等主要原材料的品種及規(guī)格，應重新進行混凝土配合比選定試驗，并對試驗配合比混凝土的拌合物性能、力學性能、收縮性能與耐久性能進行檢驗，檢驗結(jié)果應分別滿足設計及相關(guān)規(guī)定。10）對用于施工過程控制或質(zhì)量檢驗的混凝土強度和耐久性取樣試件，應從同一盤混凝土或同一車運送的混凝土中取出。11）攪拌混凝土前，應嚴格測定粗細骨料的含水率，準確測定因天氣變化而引起的粗細骨料含水率變化，以便及時調(diào)整施工配合比。一般情況下，含水率每班抽測2次，雨天應隨時抽測，并按測定結(jié)果及時調(diào)整混凝土施工配合比。12）在炎熱季節(jié)灌注自密實混凝土時，應避免模板和混凝土直接受陽光照射，入模溫度宜控制在5-30℃，入模前模板和模腔的溫度不得超過40℃。13）在自密實混凝土灌注過程中，應按要求取樣制作混凝土強度、彈模和耐久性試件，試件制作數(shù)量應符合相關(guān)規(guī)定。CRTSⅠ型雙塊式無砟軌道鋪設CRTSⅠ型雙塊式無砟軌道鋪設施工順序為確保實現(xiàn)客運專線軌道工程的平順性和耐久性，無砟軌道施工前對線下工程進行驗收，確認橋梁經(jīng)過沉降穩(wěn)定期檢測要求后方可進行無砟軌道施工，橋上無砟軌道在橋梁徐變上拱的觀測的結(jié)果確定已滿足軌道工程開工技術(shù)條件要求后組織無砟道床施工。無砟軌道施工前，復測CPⅠ、CPⅡ控制點，布設CPⅢ控制網(wǎng)。雙塊式無砟軌道施工流程為：施工準備→橋梁混凝土底座施工→散布雙塊式軌枕→組裝12.5m工具軌軌排→粗調(diào)軌排→布設鋼筋→模板安裝→精調(diào)軌排→澆注混凝土→抹面養(yǎng)生→中間區(qū)和兩側(cè)道肩處理→竣工驗收等。橋梁整體道床由橋梁底座和道床板組成，橋上混凝土道床板待底座混凝土達到一定強度后在其上分塊澆注，相鄰兩塊混凝土道床板之間設置10cm的伸縮縫。底座經(jīng)過梁體預埋鋼筋與橋梁連接，軌道中心2.6m范圍內(nèi)，梁體進行拉毛處理。底座設置隔離層，底座設置限位凹槽，凹槽側(cè)面設彈性墊層。橋面凹形底座板采用人工立模、綁筋、泵送混凝土進行澆筑。承載層施工前，采用汽車將雙塊式軌枕運卸至線路兩側(cè)的橋面上?；炷猎诎韬险炯邪韬?，混凝土罐車或結(jié)合輸送泵運輸送至現(xiàn)場，混凝土采用機械振搗。CRTSⅠ型雙塊式無砟軌道鋪設施工方法軌道測量控制軌道的平順度是鐵路的重要特征，軌下基礎鋪設精度是關(guān)鍵之一。為了保證無砟軌道的施工質(zhì)量和精度，需要采用先進的測量手段，及時和高效地提供鋪設無砟軌道所需要的軌道位置和高程等參數(shù)。同時，軌道測量工作還要能較好地融入整個施工作業(yè)當中。在無砟軌道施工階段，首先根據(jù)設計院提供的CPI、CPII平面及高程控制網(wǎng)，建立無砟軌道施工控制網(wǎng)；包括基樁控制網(wǎng)和高程控制網(wǎng)，然后進行無砟軌道的施工測量。因CPI、CPII控制網(wǎng)點位太遠，無法滿足CPⅢ控制點施測，因此還應對CPII控制網(wǎng)進行加密。先建平面加密控制網(wǎng)按四等附合導線要求沿線路縱向分布；分別起閉于兩端的CPI、CPII點，采用全站儀（1″級）進行四個測回觀測?？刂苹鶚叮–PⅢ）精密控制網(wǎng)沿線路兩側(cè)每隔60m布設一對，兩側(cè)相正確兩點之間允許的最大的里程差為1m。橋梁上CPⅢ點位設置于防撞墻頂面往下10cm處。CPⅢ網(wǎng)測量使用全站儀，采用自由設站方法，在相鄰兩對點之間設站，不得少于2×4個CPⅢ觀測點并進行兩測回的觀測，后視方向聯(lián)系觀測數(shù)量不得少于3對點，并做到在不同設站時每個CPⅢ點重疊觀測數(shù)量不得少于3次，同時觀測視距不得大于150m。CPⅢ基樁控制網(wǎng)在符合限差并進行平差后，方可與CPI/CPII控制網(wǎng)進行聯(lián)系測量，并入高級控制網(wǎng)中。具體測量方法如下：首先利用線路附近的CPⅠ、CPⅡ控制點，在線路內(nèi)引出3個標準點（如圖11.5.1），標準點設在兩個基樁之間，而且在兩個方向上能觀測到2×3個基樁。CPICPI或CPII點圖11.5.1通視條件下CPⅢ基樁控制網(wǎng)布設圖當與CPⅠ、CPⅡ控制點不能通視時，在適當位置設置輔助點，經(jīng)過輔助點、CPⅠ或CPⅡ控制點測放標準點，如圖11.5.2。圖11.5.2不通視條件下CPⅢ基樁控制網(wǎng)布設圖高程控制基樁與平面控制基樁應設置為同一點位，即CPⅢ基樁為三維坐標，需進行高程控制測量。高程控制測量采用精密水準測量方法，采用數(shù)字水準儀進行。高程控制測量在平面控制測量完成后進行，應進行往返測并閉合于二等水準基點，如圖11.5.3所示。高程測量需完成兩個測回，均方差為±1mm。CPⅢ高程控制網(wǎng)測量應在水準聯(lián)測后進行嚴密平差，平差計算按有關(guān)精密水準測量的規(guī)定執(zhí)行。在返測時，所有在往測上作為中視的CPIII觀測點，作為交替測點。即原CPIII中視觀測點變?yōu)榍?、后視觀測點。圖11.5.3往返水準測量原理示意圖加密基點:根據(jù)線路導線網(wǎng)和永久水準點在線路兩側(cè)水溝或接觸網(wǎng)基座上布置加密基點，基點按200～300m間距設置。這些基點要牢固，能夠長久保持穩(wěn)定，施工期間精心保護和常規(guī)檢查，如有損壞立即補設。基點精度要求：取點精度＜1mm；高程誤差≤0.5mm/km。基點布置見圖11.5.4。圖11.5.4GRP1000軌道測量系統(tǒng)基點布置及作業(yè)示意圖CRTSⅠ型雙塊式無砟軌道底座施工模板采用人工支立，平板振動器和插入式振動器結(jié)合進行混凝土搗固。灌注完成后，及時收漿抹面，精心覆蓋灑水養(yǎng)生。達到設計要求強度后，人工鋪設隔離層。橋梁地段無砟軌道混凝土底座與橋面混凝土保護層內(nèi)的預埋筋相連，底座內(nèi)布設鋼筋，采用C40混凝土澆筑，底座上設有凹槽。移交道床板施工移交道床板施工彈性緩沖隔離層鋪設鋪設塑料薄膜隔離層凹槽四周粘貼橡膠條鋼筋綁扎、立模施工準備底座混凝土施工、養(yǎng)生混凝土攪拌、輸送測設基標鋪設計劃書圖11.5.6CRTSⅠ型雙塊式無砟軌道底座施工工藝流程圖工藝要點及要求：⑴施工準備施工前按照設計編制鋪設計劃書，根據(jù)設計按橋跨和坐標進行施工放樣，嚴格控制伸縮縫、凹槽設置位置和偏差。=2\*GB2⑵底座施工施工前必須清除所有的松散材料和雜質(zhì)。做好計劃，材料配發(fā)到位。=1\*GB3①綁扎鋼筋按照設計型號、規(guī)格和間距精細布置鋼筋，鋼筋保護層采用細石混凝土墊塊。鋼筋間距、保護層厚度偏差滿足相關(guān)驗收標準要求。=2\*GB3②支立模板模板及支架具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，保證結(jié)構(gòu)尺寸的正確，能承受混凝土的側(cè)壓力及振搗梁等施工荷載。模板安裝接縫不得漏漿，模板與混凝土接觸面涂刷隔離劑。澆注混凝土前要清除模板內(nèi)的積水和雜物。凹槽采用制式模板，尺寸精確，固定可靠，拆除方便。所有模板頂面標高與底座計劃高度相同。=3\*GB3③檢驗和標識鋼筋、模板安裝完成后，進行中線、標高和凹槽模板位置再次檢查，確認澆筑高度和尺寸正確。=4\*GB3④混凝土澆筑混凝土均勻地由一頭向另一頭全斷面澆筑，澆筑過程嚴格執(zhí)行鐵路有關(guān)耐久性混凝土的要求?；炷琳駬v采用插入式振動棒、平板式振動器和振搗梁。先用振動棒和平板振動器振動初步成型，振搗時振搗點分布均勻，不能有漏振點。去除過多浮漿，補充混凝土再用低頻振搗梁按照模板高度整平振搗，然后采用人工收面，待混凝土達到一定強度后進行二次壓實收面。=3\*GB2⑶彈性緩沖隔離層道床板施工前鋪設4mm土工布隔離層。土工布隔離層平鋪于底座上，尺寸與道床板相同，在凹槽周圍設置橡膠條。施工前，對底座頂面平整度、光潔度仔細檢查，必要時進行打磨處理。施工時先鋪設隔離層，然后粘貼橡膠條，注意處理好接縫。軌枕安裝和調(diào)整雙塊式軌枕采用架軌法施工。用軌枕分配機布置軌枕；機械（挖掘機或吊車）配合安裝工具軌；用雙軸頭螺栓松緊機緊固扣配件，將鋼軌和軌枕聯(lián)結(jié)成軌排；用液壓起撥道粗調(diào)機，粗調(diào)機配備自動校正儀，調(diào)整精度達到±5mm。調(diào)整時安裝螺旋調(diào)整器并初步固定；人工綁扎道床板鋼筋、安裝用于接地系統(tǒng)的內(nèi)埋鋼筋，縱橫向鋼筋采用塑料套管絕緣；模板拆裝機支立鋼模板；在GRP1000軌道測量系統(tǒng)的檢測和監(jiān)測下，利用螺桿調(diào)整器進行高低、水平、方向和軌距精調(diào)，將軌道精準地固定在設計位置上。螺桿調(diào)整系統(tǒng)如圖11.5.7示意。軌距調(diào)整作業(yè)軌距調(diào)整作業(yè)高低、水平調(diào)整作業(yè)超高調(diào)整作業(yè)圖圖11.5.7螺桿調(diào)整器作業(yè)示意圖現(xiàn)澆混凝土道床板施工一般情況下，道床板平均每日澆筑140m，澆筑從一端向另一端連續(xù)進行，插入式振動器搗固。當混凝土強度達到能夠承受軌枕、鋼軌的重量而不變形時，及時拆除螺桿調(diào)節(jié)器，松開扣件，避免鋼軌漲縮或混凝土收縮對道床板混凝土的影響。及時收漿抹面，覆蓋灑水養(yǎng)生。施工工藝流程見圖11.5.8。圖圖11.5.8無砟軌道道床板施工工藝流程圖布置下層鋼筋、軌枕、工具軌制作軌排粗調(diào)安裝鋼筋、接地、立模精調(diào)道床板混凝土澆筑松開鋼軌扣件、卸除螺桿支撐道床板混凝土養(yǎng)生測量形成資料GRP1000實時監(jiān)測移交鋪軌單位配合鋪軌及竣工驗收中間、道肩處理、排水工程粗調(diào)機調(diào)整安裝螺桿支撐形成軌道線性調(diào)整計劃書道床板施工準備檢查方正和枕距GRP1000測量系統(tǒng)監(jiān)控濕潤軌枕與支承層混凝土輸送拆除模板、工具軌