TPM-全員設備保全

PAGEPAGE1TPM--全員設備保全（5篇）第一篇：TPM--全員設備保全全員設備保全——TPMTPM（TotalProductiveMaintenance）的意思就是是“全員生產維修”，這是日本人在70年代提出的，是一種全員參與的生產維修方式，其主要點就在“生產維修”及“全員參與”上。通過建立一個全系統(tǒng)員工參與的生產維修活動，使設備性能達到最優(yōu)。TPM的特點：全員參加：指設備的計劃、使用、維修等所有部門都要參加，尤其注重的是操作者的自主小組活動。一、設備維修體制簡介1、事后維修BM（BreakdownMaintenance）這是最早期的維修方式，即出了故障再修，不壞不修。2、預防維修－－PM（PreventiveMaintenance）這是以檢查為基礎的維修，利用狀態(tài)監(jiān)測和故障診斷技術對設備進行預測，有針對性地對故障隱患加以排除，從而避免和減少停機損失，分定期維修和預知維修兩種方式。3、改善維修－－CM（CorrectiveMaintenance）改善維修是不斷地利用先進的工藝方法和技術，改正設備的某些缺陷和先天不足，提高設備的先進性、可靠性及維修性，提高設備的利用率。4、維修預防－－MP（MaintenancePrevention）維修預防實際就是可維修性設計，提倡在設計階段就認真考慮設備的可靠性和維修性問題。從設計、生產上提高設備素質，從根本上防止故障和事故的發(fā)生，減少和避免維修。5、生產維修－－PM（ProductiveMaintenance）是一種以生產為中心，為生產服務的一種維修體制。它包含了以上四種維修方式的具體內容。對不重要的設備仍然實行事后維修，對重要設備則實行預防維修，同時在修理中對設備進行改善維修，設備選型或自行開發(fā)設備時則注重設備的維修性（維修預防）。設備保全的工作職責——負責管理設備的日常預防點檢、日常維護及維修工作，確保設備能正常工作，保證生產。具體：保養(yǎng)，點檢，清掃，維修，加油，磨損點檢，定期更換,程序備份等等設備保全：識別各種磨損和老化現象，及時采取有效措施，盡量維持設備的機械能力，保全其固有功能。全員設備保全——TPM一什么是TPMTPM：TotalProductiveManagement（Maintenance）全面生產管理（保養(yǎng)）。它是一種綜合性的現場管理方式，意思是通過采取自主管理手段，促使生產設備得到全面管理（保養(yǎng)），從而提高品質、效率、可靠性和安全。全員參加：指設備的計劃、使用、維修等所有部門都要參加，尤其注重的是操作者的自主小組活。以改善企業(yè)生產能力為目標，達到生產系統(tǒng)綜合效率地提高；通過全面采取預防措施，激活現場現物的功能，進而實現故障、事故、災害、損失為零。管理的對象包括企業(yè)的全體部門、全體人員、全部設備和全面的生產過程。管理的方式是引導員工實施自主保養(yǎng)、自主行動，通過人、小組或團體的共同努力，提高整體素質。管理的特色是預防為主，力爭將各種隱患消滅在萌芽狀態(tài)，實現零損失。什么是設備綜合管理：就是對設備壽命周期的全過程，從技術、經濟和經營管理等方面進行研究和管理，以提高設備綜合效率和追求壽命周期費用的經濟性，從而提高企業(yè)的經營效益。1．設備點檢制度維持設備的功能，在規(guī)定時間內，按規(guī)定的檢查標準、內容和周期對設備易發(fā)故障部位、機構、安全防護裝置、潤滑系統(tǒng)、操作系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)和電氣儀表系統(tǒng)等進行檢查，主要有以下三種形式：（1）日常點檢：操作員按標準，以感官為主觀察設備運行中的聲音、振動、油標、溫度、氣味以及顏色等是否正常，并進行日常保養(yǎng)和記錄。（2）定期點檢：使用檢測工具定期對設備的技術狀態(tài)進行全面檢查和測試，查出隱患或缺陷，記錄結果，并提出修復方案和實際檢修計劃。（3）專項點檢：使用專用工具對特殊項目檢查測試。2．設備故障處理的主要內容（1）建立設備故障記錄：發(fā)生時間、停機時間、故障情況及排除故障的方法等。（2）故障處理：首先消除故障，恢復設備功能。（3）故障統(tǒng)計：每月對設備故障次數、停機時間、多發(fā)性和重復性進行故障統(tǒng)計。（4）故障分析：對故障頻率高、停機時間長、重復性和多發(fā)性故障進行分析，找出原因并改進。（5）故障消除計劃管理。（6）故障反饋。3．設備綜合效率的計算設備的綜合效率＝時間工作率×性能工作率×正品率×100％例：負載時間為460分，故障時間為20XX準備時間為20XX調整時間為20XX基準周期時間為05分/個，實際周期時間為08分/個，一天的產量是400個，其中廢品有8個，請計算出設備的綜合效率。解：設備綜合效率＝時間工作率×性能工作率×正品率×100％＝時間工作率×速度工作率×凈工作率×正品率×100%＝460-20XX0460×0508×08×400460-20XX0×400-8400×100%＝087×0625×08×098×100％≈426％TPM基石─5S活動5S是整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)的簡稱一．建立自主維修程序首先要克服傳統(tǒng)的“我操作，你維修”的分工概念，要幫助操作工人樹立起“操作工人能自主維修，每個人對設備負責”的信心和思想。推行5S活動，并在5S的基礎上推行自主維修“七步法”。自主維修“七步法”步驟名稱內容初始清潔——清理灰塵，搞好潤滑，緊固螺絲制定對策——防止灰塵，油泥污染，改進難以清理部位的狀況，減少清潔困難建立清潔潤滑標準——逐臺設備，逐點建立合理的清潔潤滑標準4檢查——按照檢查手冊檢查設備狀況，由小組長引導小組成員進行各檢查項目自檢——建立自檢標準，按照自檢表進行檢查，并參考維修部門的檢查表改進小組的自檢標準。樹立新目標和維修部確定不同檢查范疇的界限，避免重疊和責任不明。整理和整頓——制定各個工作場所的標準，如清潔潤滑標準，現場清潔標準，數據記錄標準，工具、部件保養(yǎng)標準等等自動、自主維修——工人可以自覺，熟練進行自主維修，自信心強，有成就感。二．做好維修計劃維修計劃指的是維修部門的日常維修計劃，這要和小組的自主維修活動結合進行。并根據小組的開展情況對維修計劃進行研究及調整。最好是生產部經理與設備科長召開每日例會，隨時解決生產中出現的問題，隨時安排及調整維修計劃。九、TPM中的設備點檢制1、點檢制定義：點檢制是以點檢為中心的設備維修管理體制，點檢制的醫(yī)學內涵就象人要做身體檢查一樣，利用一些檢查手段，對設備進行早期檢查、診斷和維修。每個企業(yè)可根據自己的實際情況制定自己的點檢制度。2、“三位一體”點檢制及五層防護線的概念“三位一體”：指崗位操作員的日常點檢、專業(yè)點檢員的定期點檢、專業(yè)技術人員的精密點檢三者結合起來的點檢制度。五層防護線是：第一層防護線：崗位操作員的日常點檢第二層防護線：專業(yè)點檢員的定期點檢第三層防護線：專業(yè)技術人員的精密點檢第四層防護線：對出現問題進一步通過技術診斷等找出原因及對策第五層防護線：每半年或一年的精密檢測3、點檢制的特點：點檢制的特點就是八“定”①定人：設立操作者兼職和專職的點檢員②定點：明確設備故障點，明確點檢部位，項目和內容③定量：對劣化側向的定量化測定④定周期：不同設備故障點給出不同點檢周期⑤定標準：給出每個點檢部位是否正常的依據⑥定計劃：作出作業(yè)卡、指導點檢員沿規(guī)定的路線作業(yè)⑦定記錄：定出固定的記錄格式⑧定流程：定出點檢作業(yè)和點檢結果的處理程序4、點檢制的要求點檢制共有6項要求，如下圖表示：5、點檢的分類：按點檢的目的分——傾向點檢、劣化點檢按是否解決分——解體點檢和非解體點檢按周期和業(yè)務范圍分——日常點檢、周期點檢、精密點檢。十、開展TPM活動的意義開展TPM活動可使企業(yè)獲得良好的經濟效益和廣告效應，可以使企業(yè)充分發(fā)揮設備的生產潛力，并使企業(yè)樹立起良好的社會形象。十一、TPM的起源TPM是日本電裝公司NipponDenso（它在天津有好幾家公司）在1961年導入的PM生產保全開始。7年后，公司決定讓所有員工參與，進行全員保全。經過兩年多努力，取得了非常巨大的成功，于是TPM誕生了。起源TPM起源于“全員質量管理（TQM）”。TQM是W·愛德華·德明博士對日本工業(yè)產生影響的直接結果。德明博士在二戰(zhàn)后不久就到日本開展他的工作。作為一名統(tǒng)計學家，他最初只是負責教授日本人如何在其制造業(yè)中運用統(tǒng)計分析。進而如何利用其數據結果，在制造過程中控制產品質量。最初的統(tǒng)計過程及其產生的質量控制原理不久受到日本人職業(yè)道德的影響，形成了具有日本特色的工業(yè)生存之道，這種新型的制造概念最終形成了眾所周知TQM。發(fā)展當TQM要求將設備維修作為其中一項檢驗要素時，發(fā)現TQM本身似乎并不適合維修環(huán)境。這是由于在相當一段時間內，人們重視的是預防性維修（PM）措施，多數工廠也都采用PM，而且，通過采用PM技術制定維修計劃以保持設備正常運轉的技術業(yè)已成熟。然而在需要提高或改進產量時，這種技術時常導致對設備的過度保養(yǎng)。它的指導思想是：“如果有一滴油能好一點，那么有較多的油應該會更好”。這樣一來，要提高設備運轉速度必然會導致維修作業(yè)的增加。而在通常的維修過程中，很少或根本就不考慮操作人員的作用，維修人員也只是就常用的并不完善的維修手冊規(guī)定的內容進行培訓，并不涉及額外的知識。通過采用TPM，許多公司很快意識到要想僅僅通過對維修進行規(guī)劃來滿足制造需求是遠遠不夠的。要在遵循TQM原則前提下解決這一問題，需要對最初的TPM技術進行改進，以便將維修納入到整個質量過程的組成部分之中。目前應用現在，TPM的出處已經明確。TPM最早是在40年前由一位美國制造人員提出的。但最早將TPM技術引入維修領域的是日本的一位汽車電子元件制造商——Nippondenso在20XX60年代后期實現的。后來，日本工業(yè)維修協(xié)會干事SeiichiNakajima對TPM作了界定并目睹了TPM在數百家日本公司中的應用。第二篇：TPM全員設備管理培訓心得TPM全員設備管理培訓心得通過3月底的TPM全員設備管理保全的培訓，有一定的體會，TPM的意義就是全員設備保全，建立建全公司的TPM管理體系，從嚴格執(zhí)行6S開始，明確其終極目的，從而推動TPM全員保全活動的順利開展。全員設備保全活動，其核心思維就是設備零故障與設備效率的改善，準確掌控設備管理的第一道防線--設備自主保全活動，所謂自主保全就是以操作人員為主開展的設備點檢和設備維護，達到提高設備效率的一項全員活動。一個高級管理人員，既要懂戰(zhàn)略，也要懂戰(zhàn)術，“人窮窮在志向上，不想發(fā)財的人永遠也發(fā)不了財”，“企業(yè)苦苦在觀念上，觀念不統(tǒng)一，行動就不統(tǒng)一”，最根本的原因在于思想的統(tǒng)一，特別是高中層管理人員的思想統(tǒng)一，必須樹立整體的管理能力、技術能力。當前公司設備管理存在的普遍問題是如下原因：1、主要依靠少數專業(yè)設備管理人員抓設備管理，缺少自主設備管理意識和全員設備管理的觀念，無法科學地保障生產設備經常處于可用狀態(tài)；2、維修工作帶有隨意性和盲目性；3、管理方式主要依靠人的技術經驗和自覺性，而且隨設備管理者的思想和方法的不周，管理的水平也不同，還有時發(fā)生換一作任管理者換一種管理思路的現象發(fā)生；4、生產部門沒有較強設備管理意識，維修部門也沒有比較正確的設備管理理念，重維修而不重預防；因此說TPM是一個全員設備保全的系統(tǒng)工程，是一薦長期而艱巨的工程，通過以下四個方面，可最大限度地延長設備使用壽命，提高設備經濟性：A、事后維修；B、預防維修；C、維修預防，將設備恢復到初始狀態(tài)；D、改良性維修。將此四項活動串聯(lián)起來建設，就是設備管理理念，應該將四項活動推進到生產部門，建立自主的全員意識。我們要對故障作出正確的分析，多問幾個“為什么”，將日常的維修交由車間操作人員去維護保養(yǎng)，將設備內在的定期保養(yǎng)交由專業(yè)人員來維護，也即“計劃保全”。其實我們推行“6S”管理體會時會發(fā)現很多設備潛在的隱患，如我們通過清掃、整頓一臺設備時，可以發(fā)現基礎螺栓有無松動、有無腐蝕。擦拭油位鏡時會發(fā)現油位夠不夠，通過目視可發(fā)現油是否有吧變質，乳化的傾向等等諸多潛在的或實質上的隱患故障。我們將“6S”管理說成是一種點檢也是完全正確的，建立在“6S”基礎上的自主保全是我們設備管理的第一道防線，如我們充分發(fā)揮自主保全活動，我們是TPM全員設備管理就形同虛設。因此我們要盡全力做到如下五個方面：1、致力于設備效率最大化目標。2、在整個設備是一生中建立徹底的預防維修體制。3、涉及到每個員工，上至公司領導，下至普通操作員工。4、由各個部門共同推行（包括設備的計劃，使用操作及維修部門。）5、通過動機管理，即通過自主保全活動來推動TPM體制的順利實現。通過此次培訓轉變了一個觀念，即“所有的故障均是人為產生的”，“所有的問題均是教育、培訓力度不夠產生的”。因此建議員工進廠時進行安全教育后，還應學習“自主保全”相關知識。培訓合格率達100%方可上崗操作，這樣就能最大限度地實現零故障設備管理的目標。我公司推行TPM的實際點在于在中高層推行TPM的態(tài)度意識，強化帶頭作用，強行洗腦，提升技能，素質的培訓，針對“傻大粗”、“臟亂差”的不良現象。整治生產現場，凈化作業(yè)環(huán)境，清掃整頓設備現況。抓典型示范設備，帶動一般設備全面推廣，也即貫徹執(zhí)行“學習、建典、推廣、驗收、鞏固”十字方針。力爭做到檢查與指導相結合、檢查與整改相結合、檢查與樹立典型相結合，應做到抓問題、查隱患、抓整改、促轉變，形成良性循環(huán)。應始終貫徹執(zhí)行始于素養(yǎng)、終于素養(yǎng)，以人為本的管理理念。從培訓和指導兩個環(huán)節(jié)入手，開展全員參與的崗位技能培訓，提高員工的自主保全能力和綜合素質。我們還應貫徹“自己的設備、自己負責”，“全員均是設備保全人員”的觀念。做到“心變”、“態(tài)度變”、“行為變”、“思想變”，這樣才能將公司零故障管理目標實現。**部：***20XX年*月*日第三篇：9月份TPM自主保全活動開展總結9月份TPM自主保全活動總結一、活動計劃完成9月份各生產班組及三坐標測量室共計劃開展TPM自主保全活動72臺次。實際完成67臺次。二、活動效果及主要問題從活動開展情況及現場檢查來看，大部分班組能夠通過開展保全活動完成設備的初期清掃，保證了設備的正常運行，但也存在一些問題，1.個別班組不注重OPL教育和相關活動表單的填寫，活動開展前不及時打印活動項目表，在不了解活動重點的情況下盲目開展活動；2.個別班組活動質量較差，活動項目記錄表上要求完成的項目不能按要求完成；3.活動記錄填寫不規(guī)范；4.不注重不合理點改善，在活動過程中發(fā)現并改善不合理點較少；5.活動過程中不關機或帶電活動現象比較嚴重。三、評價從活動計劃完成、OPL教育、活動記錄填寫，活動質量以及員工對待活動的態(tài)度等各方面來看，9月份依然是曲軸粗加工班活動開展較好。第四篇：設備保全述職報告述職報告尊敬的各位領導下午好，非常感謝公司領導給我們提供匯報履行職責的機會，本人XXX，于XXXX年XX月X日入職，現擔任制造部設備保全，負責制造部設備保全管理及現場設備維修工作，在上級的領導下，在各部門的大力支持下，在制造部全體同事的共同努力下，較好地履行了自己的職責，下面，現將我入職以來工作、學習情況向各位領導作一個簡單的匯報，并誠懇接受領導評議。一、加強學習，提高自身修養(yǎng)，放開思路，緊隨其上。在進入XXX公司后，我就不斷告誡自己，只有不斷學習，才能夠充實和武裝自己。像我這個年紀的人，工齡雖然較長，有著豐富的本職工作經驗，但其他的知識卻相對匱乏，有些事自己心理明白，但卻不知該如何表達，這就促使我更加堅定了學習的意念，學習公司新的理念，新的管理模式，新的工作方法，在業(yè)務上，做到不恥下問，遇到不明白的問題，多問多想，多跑跑腿，直到明白為止。對公司下發(fā)的一些管理制度，謹記與心，從各方面不斷完善，提高個人的綜合素質和能力，使自己的業(yè)務水平更上一個新臺階。二，設備清查，摸底。公司成立以來，由于設備長時間的使用，部分設備出現了故障隱患，這就要求我們必須作好設備故障的清查，摸底工作，作到心中有底，我和各設備保全親自到現場對每臺設備，每條管線都作了清查摸底，針對公司的現狀，制定了詳細的內部維修保養(yǎng)計劃，制定各設備常用易損件型號規(guī)格明細表，提前對各設備容易出現故障的配件做了最低庫存，從而縮短了設備在出現故障時的維修時間，保證公司生產正常運行。三，設備自主技術改造。XXXX年設計制造了公司XXX設備，確保公司提前投入生產，為公司節(jié)約大量資金，此設備一直使用到XXXX年底，退役后又將進行改造成XXXXX使用。XXXX年為XXX設計XXX，為設備操作提供安全保障。XXXX年設計改造XXX傳動裝置，為公司提高生產效率，縮短生產工期，節(jié)約大量的寶貴資金。XXXX年對制造部XXX長期處在XX環(huán)境中，各控制元件失效的情況下，對XXX進行大修和電控柜改造，確保公司的正常生產。XXXX年設計改造XXX，為公司提高生產效率，縮短工期，為公司節(jié)約資金約2600多萬日圓。四，制定設備管理條例，建立班組設備管理機制為進一步規(guī)范公司的設備管理條例，在制造部各領導和同事的大力協(xié)助下，于XXXX年底編寫制定了《設備管理條例》和《班組設備管理》培訓教材，經領導審批和修改，《設備管理條例》已于XXXX年XX月XX日正式頒布實施。XXXX年XX月XX日制造部組織現場各班組設備相關人員在公司二樓食堂進行《班組設備管理》培訓，目的：讓各班組人員對設備保全和設備管理工作初步理解和認識，由我主講，雖然水平有限，但總算是開了頭，以后將陸續(xù)開展對設備管理和保養(yǎng)技術方面的培訓工作。五、設備保全工作設想和工作計劃1、堅決服從公司下達的各項工作指令，不折不扣的高質量完成上級領導布置的各項工作任務。2、加強人員管理不放松，從技能上提高設備保全的整體素質，把已經轉變的工作作風要常態(tài)化，培養(yǎng)出一只愛崗敬業(yè)、技能高超的設備保全隊伍。3、設備資料不完整，操作保養(yǎng)不規(guī)范是設備高發(fā)故障的主要原因。設備保全將對公司主要設備檔案資料進行補充和完善，把設備技術改造長遠規(guī)劃，使得公司設備從安全、性能、節(jié)能上全