液壓缸技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)(同名12148)

攀鋼液壓中心二O一0年一月

目

錄

1、總則

2、引用標(biāo)準(zhǔn)

3、各部分常用材料及技術(shù)要求

3.1、缸筒的材料和技術(shù)要求

3.2、活塞的材料和技術(shù)要求

3.3、活塞桿的材料和技術(shù)要求

3.4、端蓋的材料和技術(shù)要求

4、液壓缸維修工藝流程

5、液壓缸的檢查

5.1、缸筒內(nèi)表面

5.2、活塞桿的滑動(dòng)面

5.3、密封

5.4、活塞桿導(dǎo)向套的內(nèi)表面

5.5、活塞的表面

5.6、其它

6、液壓缸的裝配

7、液壓缸試驗(yàn)

附表1：檢查項(xiàng)目和質(zhì)量分等（摘錄JB/T10205-2000）

附表2：液壓缸、氣缸銘牌編號(hào)

附表3：螺栓和螺母最大緊固力矩(僅供參考)

附表4：螺紋的傳動(dòng)力和擰緊力矩

液壓缸維修技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)

1、總則

1.1適用范圍本維修技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了液壓缸各組成部分的常用材料和技術(shù)要求、液壓缸的檢查、裝配以及試驗(yàn)，適用于攀鋼液壓中心范圍內(nèi)液壓缸的維修，維修用戶單位按本標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。

1.2密封選擇密封件應(yīng)選擇攀鋼液壓中心指定生產(chǎn)廠家的標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)品，特殊情況需得到攀鋼相關(guān)技術(shù)部門審核同意。

1.3螺紋防松液壓缸的螺紋連接在安裝時(shí)應(yīng)采用攀鋼液壓中心聯(lián)接螺紋的防松結(jié)構(gòu)型式，不能從結(jié)構(gòu)上采取防松措施的，應(yīng)涂上攀鋼液壓中心指定的螺紋緊固膠。

1.4液壓缸防腐修理好的液壓缸，若在倉庫或現(xiàn)場存放時(shí)間超過3個(gè)月時(shí)間，需采用適當(dāng)?shù)姆栏胧?/p>

1.5螺栓選擇一般采用8.8級(jí)、10.9級(jí)、12.9級(jí)的高強(qiáng)度螺栓(釘),應(yīng)采用國內(nèi)著名生產(chǎn)廠的產(chǎn)品。

1.6氣缸維修標(biāo)準(zhǔn)參照本標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。

1.7本標(biāo)準(zhǔn)的解釋權(quán)屬攀鋼液壓中心。

2、引用標(biāo)準(zhǔn)

液壓缸的維修應(yīng)執(zhí)行下列國家標(biāo)準(zhǔn)，允許采用要求更高的標(biāo)準(zhǔn)。序號(hào)標(biāo)準(zhǔn)號(hào)內(nèi)容1GB/T7938－1987液壓缸及氣缸公稱壓力系列2JB/T7939－1999單活塞桿液壓缸兩腔面積比3GB/T2348－1993液壓氣動(dòng)系統(tǒng)及元件缸內(nèi)徑及活塞桿外徑4GB/T2349－1980液壓氣動(dòng)系統(tǒng)及元件缸活塞行程系列5GB/T2350－1980液壓氣動(dòng)系統(tǒng)及元件―活塞桿螺紋型式和尺寸系列6GB/T2879－1986液壓缸活塞和活塞桿動(dòng)密封溝槽型式、尺寸和公差7GB/T2880－1981液壓缸活塞和活塞桿窄斷面動(dòng)密封溝槽尺寸系列和公差

采用活塞環(huán)密封時(shí)常取為f6或f7；

采用橡膠、塑料密封件時(shí)，常取為f7、f8及f9；

與活塞桿配合的活塞內(nèi)孔公差等級(jí)一般取為H8，H9；

活塞外圓的表面粗糙度要不差于Ra0.32μm，內(nèi)孔的表面粗糙度要不差于Ra0.8μm。

活塞外徑、內(nèi)孔的圓度，圓柱度誤差不大于尺寸公差的1/2。

活塞外徑對內(nèi)孔及密封溝槽的同軸度允差不大于0.02mm。

端面對軸線的垂直度允差不大于0.04/100。

3.3、活塞桿材料和技術(shù)要求

3.3.1、常用材料

活塞桿一般用優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼制成。對于有腐蝕性氣體場合采用不銹鋼制造?；钊麠U一般用棒料，現(xiàn)在大部采用冷拉棒材。為了提高硬度、耐磨性和耐腐蝕性，活塞桿的材料通常要求表面淬火處理，淬火深度為0.5～1mm，硬度通常為HRC50～60，然后表面再鍍硬鉻，鍍層厚度為0.03～0.05mm。表1活塞桿常用材料性能材料機(jī)械性能熱處理表面處理類別牌號(hào)抗拉強(qiáng)度σb(MPa)屈服強(qiáng)度σs(MPa)延伸率(%)碳素鋼3552032015調(diào)質(zhì)鍍鉻碳素鋼4560034013調(diào)質(zhì)或加高頻淬火鍍鉻碳素鋼5564038014調(diào)質(zhì)或加高頻淬火鍍鉻鉻鉬鋼35CrMo100085012調(diào)質(zhì)鍍鉻不銹鋼Cr18Ni950020045淬火

3.3.2、技術(shù)要求

⑴

活塞桿外徑尺寸公差多為f8，也有采用f7、f9的。

⑵

直線度≤0.02／100mm。

⑶

圓度等幾何精度誤差一般不大于外徑公差的一半。

⑷

與活塞內(nèi)孔配合的軸頸與外圓的同軸度允差不能大于0.01~0.02mm；安裝活塞的軸肩與活塞桿軸線的垂直度允差不大于0.04/100mm。

⑸

活塞桿端部的卡鍵槽、螺紋及緩沖套與桿徑同軸度允差不大于0.01～0.02mm。緩沖套最好采用與活塞桿分離的單獨(dú)型式。

⑹

表面粗糙度一般為Ra0.04～0.08μm，精度要求高時(shí)，取為Ra≤0.l～0.2μm3.4、端蓋的材料和技術(shù)要求

前端蓋與后端蓋常用45號(hào)鋼鍛造或鑄造毛坯。需要焊接結(jié)構(gòu)的，采用焊接性能較好的35號(hào)鋼。中低壓缸可用HT200、HT250、HT300等灰口鑄鐵材料。

缸蓋內(nèi)孔一般尺寸公差采用H7、H8的精度等級(jí)、表面粗糙度通常取為Ra1.6～3.2μm。

缸蓋內(nèi)孔與凸緣止口外徑的圓度、圓柱度誤差不大于直徑尺寸公差的一半。

內(nèi)孔和凸緣止口的同軸度允差不大于0.03mm，相關(guān)端面對內(nèi)孔軸線的圓跳動(dòng)在直徑100mm上不大于0.04mm。

4、液壓缸維修工藝流程

1).液壓缸拆卸前，在粗清洗池里將外表清洗干凈。

2).在工作平臺(tái)、拆卸架或鉗臺(tái)上，進(jìn)行拆卸解體。不允許在堆放液壓缸處及其它地方進(jìn)行拆卸。

3).拆卸后，將各零部件清洗干凈，并將需要修復(fù)的零部件進(jìn)行修復(fù)。

4).將具備裝配條件的液壓缸各零部件轉(zhuǎn)至裝配區(qū)間，用沖洗裝置將各零部件清洗干凈。然后進(jìn)行裝配。

5).進(jìn)行出廠試驗(yàn)。

5、液壓缸的檢查

液壓缸拆卸以后，首先應(yīng)對液壓缸各零件進(jìn)行外觀檢查，根據(jù)經(jīng)驗(yàn)和檢測測量數(shù)據(jù)判斷哪些零件可以繼續(xù)使用，哪些零件必須更換和修理。

5.1

缸筒內(nèi)表面

缸筒內(nèi)表面有很淺的線狀摩擦傷或點(diǎn)狀傷痕，是允許的，不影響使用。如果有縱狀拉傷深痕（一般不應(yīng)超過0.2mm）時(shí)，即使更換新的活塞密封圈，也不可能防止漏油，必須對內(nèi)孔進(jìn)行珩磨，也可用極細(xì)的砂紙或油石修正。當(dāng)縱狀拉傷為深痕（一般為超過0.2mm）而沒法修正時(shí)，就必須采用刷鍍等辦法修復(fù)或重新更換新缸筒，此種情況下，經(jīng)技術(shù)人員確定，填寫《液壓元件維修報(bào)廢建議書》與用戶協(xié)商解決，更換缸筒或報(bào)廢液壓缸。對于缸筒變形而導(dǎo)致無法密封，經(jīng)技術(shù)人員確定，填寫《液壓元件維修報(bào)廢建議書》與用戶協(xié)商解決，更換缸筒或報(bào)廢液壓缸。

5.2

活塞桿的滑動(dòng)面

在與活塞桿密封圈作相對滑動(dòng)的活塞桿滑動(dòng)面上，產(chǎn)生縱向拉傷或打痕時(shí)。其判斷與處理方法與缸筒內(nèi)表面相同。但是，活塞桿的滑動(dòng)表面一般是鍍硬鉻的，如果鍍層的一部分因磨損產(chǎn)生剝離，形成縱向傷痕時(shí)，活塞桿密封處的外部漏油影響很大。必須除去舊有的鍍層，重新鍍鉻、拋光。鍍鉻厚度為0.05mm左右。此種情況下，經(jīng)技術(shù)人員確定，填寫《液壓元件維修報(bào)廢建議書》與用戶協(xié)商解決，更換活塞桿或報(bào)廢液壓缸。對于活塞桿彎曲變形而導(dǎo)致無法密封，經(jīng)技術(shù)人員確定，填寫《液壓元件維修報(bào)廢建議書》與用戶協(xié)商解決，更換活塞桿或報(bào)廢液壓缸。

5.3

密封

活塞密封件和活塞桿密封件是防止液壓缸內(nèi)部漏油和外部漏油的關(guān)鍵零件。檢查密封件應(yīng)當(dāng)首先觀察密封件的唇邊有無受傷，密封摩擦面的摩擦情況。當(dāng)發(fā)現(xiàn)密封件唇口有傷痕，摩擦面有磨損時(shí)更換新的密封件。對使用日久，材質(zhì)產(chǎn)生硬化脆變的密封件必須更換。更換密封件時(shí)，需注意密封件與液壓介質(zhì)的相容性，見表2。表2密封材料與工作介質(zhì)的相容性密封材料石油型液壓油水－乙二醇磷酸脂液礦物油－磷酸脂混合液油包水乳化液高水基液皮革（石蠟填充）良好不可良好中等不可不可皮革（硫化物填充）優(yōu)秀良好不可不可優(yōu)秀優(yōu)秀天然橡膠（NR）不可良好中等中等不可不可氯丁橡膠（CR）中等優(yōu)秀不可不可中等中等丁腈橡膠（NBR）優(yōu)秀優(yōu)秀不可不可優(yōu)秀優(yōu)秀丁苯橡膠（SBR）不可優(yōu)秀不可不可不可不可丁基橡膠（IIR）不可優(yōu)秀優(yōu)秀中等不可不可聚硫橡膠（TR）優(yōu)秀優(yōu)秀中等中等中等中等硅橡膠（SI）中等不可不可中等中等中等氟橡膠（FPM）優(yōu)秀優(yōu)秀良好優(yōu)秀優(yōu)秀優(yōu)秀聚氨脂橡膠（AUEU）優(yōu)秀不可不可不可不可不可乙丙橡膠（EPM）不可優(yōu)秀優(yōu)秀良好不可不可聚丙烯酸酯橡膠（ACM）中等不可不可不可不可不可氟磺化聚乙烯橡膠（CSM）中等良好不可不可中等中等

5.4

活塞桿導(dǎo)向套的內(nèi)表面

導(dǎo)向套的有些傷痕，對使用沒有影響，只需修磨光滑即可。但是，如果不均勻磨損的深度在0.2～0.3mm以上時(shí)，就應(yīng)更換新的導(dǎo)向套。

檢查活塞桿導(dǎo)向套和活塞導(dǎo)向套磨損間隙情況，對于直徑小于Φ180mm的活塞桿和活塞，配合間隙不超過0.05~0.18mm，直徑小取小值，直徑大取大值；對于直徑大于Φ180mm－Φ500mm的活塞桿和活塞，配合間隙不超過0.16~0.28mm，直徑小取小值，直徑大取大值。間隙超過規(guī)定值，必須更換導(dǎo)向套。

5.5

活塞的表面活塞表面有輕微的傷痕時(shí)，一般不影響使用。但若傷痕深度在0.3～0.5mm時(shí)，應(yīng)更換新的活塞。另外，還要檢查是否有端蓋的碰撞、內(nèi)壓引起活塞的裂縫，如有，則必須更換活塞。另外還需要檢查密封槽是否受傷。

5.6

其它

其它部份的檢查、隨液壓缸構(gòu)造及用途而異。但檢查應(yīng)留意端蓋，耳環(huán)、鉸軸是否有裂紋，活塞桿頂端螺紋，油口螺紋有無異常，焊接部位是否有脫焊、裂縫現(xiàn)象。必要時(shí)，可采用無損探傷檢查，如PT、UT、MT等，采用磁性方法探傷時(shí)，必須增加退磁工序。

6.液壓缸的裝配

裝配液壓缸時(shí)，首先將各部分的密封件分別裝入各相關(guān)元件，然后進(jìn)行由內(nèi)到外的安裝，安裝時(shí)要注意以下幾點(diǎn)：

⑴

不能損傷密封件裝配密封圈時(shí)要注意密封圈不可被毛刺或銳角刮損，特別是帶有唇邊的密封圈和新型同軸密封件尤其要注意。若缸筒內(nèi)壁上開有排氣孔或通油孔，應(yīng)檢查、去除孔邊毛刺。缸筒上與油口孔、排氣孔相貫通的部位要用質(zhì)地較軟的材料塞平，再裝活塞組件，以免密封件通過這些孔口時(shí)劃傷和擠破。并且檢查與密封圈接觸或摩擦的相應(yīng)表面，如有傷痕，則必須進(jìn)行研磨、修正。當(dāng)密封圈要經(jīng)過螺紋部分時(shí)，可在螺紋上卷上一層密封帶，在帶上涂些潤滑脂，再進(jìn)行安裝。在液壓缸裝配過程中，采用洗滌油或煤油等，將各部分洗凈，再用壓縮空氣吹干，然后在缸筒內(nèi)表面及密封圈上涂一些潤滑脂。這樣，不僅能使密封圈容易裝入，而且在組裝時(shí)能保護(hù)密封圈不受損壞，效果較顯著。

⑵

切勿搞錯(cuò)密封圈的安裝方向，安裝時(shí)不可產(chǎn)生擰扭擠出現(xiàn)象。

⑶

活塞桿與活塞裝配以后，必須設(shè)法用百分表測量其同軸度和全長上的直線度，使誤差值在允許范圍之內(nèi)。

⑷

組裝之前，將活塞組件在液壓缸內(nèi)移動(dòng)，應(yīng)運(yùn)動(dòng)靈活，無阻滯和輕重不均勻現(xiàn)象后，方可正式總裝。

⑸

裝配導(dǎo)向套、端蓋等零件有阻礙時(shí)，不能硬性壓合或敲打，一定要查明原因，消除故障后再行裝配。

⑹

擰緊端蓋聯(lián)接螺釘時(shí)，要依次對角地施力，且用力要均勻，要使活塞桿在全長運(yùn)動(dòng)范圍內(nèi)，可靈活無輕重地運(yùn)動(dòng)。全部擰緊后，用扭力板手再重復(fù)擰緊一遍，以達(dá)到合適的緊固扭力和扭力數(shù)值的一致性，見附表2和附表3。

⑺

裝配后的液壓缸還應(yīng)在平板上測量內(nèi)孔軸心線對兩端支承安裝面的等高度，等高度允許值視不同機(jī)械而異，一般不得大于0.05~0.10mm。7、液壓缸試驗(yàn)

修理后的液壓缸，在出廠時(shí)，必須按照國家規(guī)定及現(xiàn)行我國機(jī)械行業(yè)的有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)，進(jìn)行出廠試驗(yàn)。根據(jù)我國國家標(biāo)準(zhǔn)GB／T15622—2005<液壓缸試驗(yàn)方法>的規(guī)定，其型式試驗(yàn)和出廠試驗(yàn)的項(xiàng)目與方法分別如表3和表4所示。進(jìn)行出廠試驗(yàn)的液壓系統(tǒng)原理圖如圖1所示。

表3液壓缸型式試驗(yàn)項(xiàng)目與方法（參照GB／T15622—2005）序號(hào)試驗(yàn)項(xiàng)目實(shí)驗(yàn)方法試驗(yàn)要求1試運(yùn)轉(zhuǎn)被試液壓缸在空負(fù)載工況下全行程往復(fù)動(dòng)作5次以上運(yùn)行正常2起動(dòng)壓力特性試驗(yàn)空載工況下，被試缸無桿腔通入液壓油，溢流閥2從零開始逐漸升壓，觀察壓力表6－2，記錄被試缸活塞桿在啟動(dòng)時(shí)的最低啟動(dòng)壓力按GB/T10205-2000規(guī)定，見附表13內(nèi)泄漏被試缸的活塞分別固定在行程的兩端，調(diào)節(jié)溢流閥2，使被試缸的試驗(yàn)腔壓力為額定壓力，測量另一腔出油口處泄漏量按GB/T10205-2000規(guī)定，見附表14緩沖試驗(yàn)在額定壓力的50％下，以設(shè)計(jì)的最高速度運(yùn)行，檢測當(dāng)運(yùn)行至緩沖位置時(shí)的緩沖效果（有緩沖閥的應(yīng)調(diào)節(jié)緩沖閥）有明顯緩沖效果5負(fù)載效率將測力計(jì)裝在被試缸的活塞桿上。調(diào)節(jié)溢流閥2，使進(jìn)入被試缸的液壓油的壓力逐漸升高，測出不同壓力下的負(fù)載效率按GB/T10205-2000規(guī)定，見附表16耐壓試驗(yàn)將被試缸的活塞分別停留在行程兩端（不能接觸缸蓋）。當(dāng)額定壓力≤16MPa時(shí)，調(diào)節(jié)溢流閥2使試驗(yàn)腔的壓力為額定壓力的1.5倍；當(dāng)額定壓力＞16MPa時(shí)，調(diào)節(jié)溢流閥2使試驗(yàn)腔的壓力為額定壓力的1.25倍保壓2min。全部零件均不得有破壞或永久變形等任何異?，F(xiàn)象7全行程檢查使被試缸的活塞分別停留在行程的兩端位置。測量全行程長度按設(shè)計(jì)要求8外泄漏在整個(gè)試驗(yàn)過程中，檢測活塞桿密封處的泄漏量；檢查缸體各靜密封處、結(jié)合面處和可調(diào)節(jié)機(jī)構(gòu)處是否有滲漏現(xiàn)象按GB/T10205-2000規(guī)定，見附表19高溫試驗(yàn)被試缸在額定壓力下，通入90℃的油液，連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)一小時(shí)以上正常工作無異常10耐久性試驗(yàn)在額定壓力下，使被試液壓缸以設(shè)計(jì)要求的最高速度連續(xù)運(yùn)行，速度誤差為士10%。一次連續(xù)運(yùn)行8h以上。在試驗(yàn)期間，被試液壓缸的零件均不得進(jìn)行調(diào)整。記錄累計(jì)行程。耐久性試驗(yàn)后，進(jìn)行拆檢、全部零件不得有破壞和影響正常使用的異常現(xiàn)象表4液壓缸出廠試驗(yàn)項(xiàng)目與方法（參照GB／T15622—2005）序號(hào)試驗(yàn)項(xiàng)目類別實(shí)驗(yàn)方法試驗(yàn)要求1試運(yùn)轉(zhuǎn)必測同表3試運(yùn)轉(zhuǎn)試驗(yàn)方法同表32最低啟動(dòng)壓力必測同表3最低啟動(dòng)壓力試驗(yàn)方法同表33內(nèi)泄漏量必測同表3內(nèi)泄漏量試驗(yàn)方法同表34緩沖試驗(yàn)必測同表3緩沖試驗(yàn)方法同表35耐壓試驗(yàn)必測同表3耐壓試驗(yàn)方法同表36外滲漏必測同表3外滲漏試驗(yàn)方法同表37全行程檢查必測同表3全行程檢查試驗(yàn)同表31－液壓泵；2－溢流閥；3－單向閥；4－換向閥；5－單向節(jié)流閥；6－壓力表；7－壓力表開關(guān)；8－試驗(yàn)缸圖1出廠試驗(yàn)液壓系統(tǒng)原理圖（參考）

試驗(yàn)過程應(yīng)詳細(xì)記錄試驗(yàn)數(shù)據(jù)。在試驗(yàn)后應(yīng)填寫完整的試驗(yàn)報(bào)告，試驗(yàn)報(bào)告的格式參照表5。表5液壓缸試驗(yàn)報(bào)告格式（參照GB／T15622—2005）試驗(yàn)類別

受檢單位

產(chǎn)品名稱

試驗(yàn)用油液

產(chǎn)品工作號(hào)

產(chǎn)品編號(hào)

被試液壓缸特征類型

額定壓力

缸徑（mm）

活塞桿直徑（mm）

最大行程（mm）

油口及其連接尺寸（mm）

安裝方式

緩沖裝置

密封件材料

制造商、維修商名稱

出廠日期

序號(hào)試驗(yàn)項(xiàng)目產(chǎn)品指標(biāo)值試驗(yàn)測量值結(jié)果報(bào)告?zhèn)渥?試運(yùn)轉(zhuǎn)

2起動(dòng)壓力特性試驗(yàn)

3緩沖試驗(yàn)有桿腔

無桿腔

4內(nèi)泄漏試驗(yàn)有桿腔

無桿腔

5耐壓試驗(yàn)有桿腔

無桿腔

6行程檢查

7外泄漏

8負(fù)載試驗(yàn)

9高溫試驗(yàn)

10耐久試驗(yàn)

附表1檢查項(xiàng)目和質(zhì)量分等（摘錄JB/T10205-2000）序號(hào)檢查項(xiàng)目質(zhì)量分等備注主項(xiàng)分項(xiàng)合格品一等品1功能參數(shù)額定壓力MPa16、20、31.516、20、31.5

2性能指標(biāo)最低啟動(dòng)壓力額定壓力≤16Mpa時(shí)的最低啟動(dòng)壓力MPa額定壓力≤16Mpa時(shí)的最低啟動(dòng)壓力MPa

活塞密封形式活塞桿密封形式活塞密封形式活塞桿密封形式V形以外V形V形以外V形V0.50.75V0.50.75O、U、Y、X組合密封0.30.45O、U、Y、X組合密封0.30.45活塞環(huán)0.10.15活塞環(huán)0.10.15額定壓力＞16Mpa時(shí)的最低啟動(dòng)壓力MPa額定壓力＞16Mpa時(shí)的最低啟動(dòng)壓力MPa活塞密封形式活塞桿密封形式活塞密封形式活塞桿密封形式V形以外V形V形以外V形VP×6%P×9%VP×6%P×9%O、U、Y、X組合密封P×4%P×6%O、U、Y、X組合密封P×4%P×6%活塞環(huán)P×1.5%P×2.5%活塞環(huán)P×1.5%P×2.5%3性能指標(biāo)內(nèi)泄漏量mL/min缸內(nèi)徑內(nèi)泄漏量缸內(nèi)徑內(nèi)泄漏量缸內(nèi)徑內(nèi)泄漏量缸內(nèi)徑內(nèi)泄漏量

DqvDqvDqvDqv400.031250.28400.031250.28500.051400.30500.051400.30630.081600.50630.081600.50800.131800.63800.131800.63900.152000.70900.152000.701000.202201.001000.202201.001100.222501.101100.222501.10注：使用組合密封時(shí)允許內(nèi)泄漏量為規(guī)定值的2倍注：使用組合密封時(shí)允許內(nèi)泄漏量為規(guī)定值的2倍4性能指標(biāo)負(fù)載效率90％92％

5性能指標(biāo)外泄漏⑴除活塞桿之外，不得有滲漏⑵活塞桿靜止時(shí)不得有滲漏⑶活塞換向5萬次活塞桿處外漏不成滴，換向5萬次后．活塞每移動(dòng)100mm:當(dāng)活塞桿徑d≤50mm時(shí)外泄漏量qv≤0.05ml；由當(dāng)活塞桿徑d＞50mm時(shí)外泄漏量qv＜0.001dml⑴除活塞桿之外，不得有滲漏⑵活塞桿靜止時(shí)不得有滲漏⑶活塞換向15萬次活塞桿處外漏不成滴，換向5萬次后．活塞每移動(dòng)200mm。當(dāng)活塞