QCC成果報(bào)告專業(yè)知識講座

減少FQC誤判率成果報(bào)告卓越團(tuán)

peter2023/06/30第1頁圈員介紹許二帥李立李心迪李銘格/OP李成妹/OP圈長：疏秀琴輔導(dǎo)員：於寶森第2頁選題理由現(xiàn)場調(diào)查制定目標(biāo)要因分析制定對策&實(shí)行效果總結(jié)對策前后效果比對總結(jié)和此后打算Agenda第3頁個(gè)人提升Q檢驗(yàn)?zāi)芰φ故緜€(gè)人風(fēng)采增強(qiáng)個(gè)人技能部門減少誤判率提升團(tuán)體合作精神團(tuán)體強(qiáng)化建設(shè)提升良率減少客訴提升品質(zhì)競爭力

選題理由公司第4頁現(xiàn)場調(diào)查日期4/224/235/35/65/22平均誤判率復(fù)判數(shù)295031720119良品數(shù)2312311誤判率6.90%6.00%33.33%11.76%15.00%9.24%最高誤判率：33.33%最低誤判率：6.9%平均誤判率：9.24%第5頁制定目標(biāo)初步目標(biāo)15%進(jìn)階目標(biāo)12.5%設(shè)定目標(biāo)10%挑戰(zhàn)目標(biāo)5%第6頁人法制造漏檢多時(shí)Q壓力大檢查時(shí)間長眼睛疲勞人員疏忽有產(chǎn)能壓力急時(shí)點(diǎn)線規(guī)和顯微鏡有差異輕微不良很難判定環(huán)檢查背景無法檢查出光源和客戶端不同樣檢查辦法不熟悉因擔(dān)心過嚴(yán)卡控不良混到良品里誤判原因分析第7頁要因確認(rèn)排除真因驗(yàn)證驗(yàn)證人驗(yàn)證方法是否真因檢查措施不熟王玲/周雪梅現(xiàn)場抽新人員調(diào)查：兩個(gè)版確認(rèn)新人員對不良判定標(biāo)準(zhǔn)熟悉度，是點(diǎn)線規(guī)和顯微鏡有差異馮黃燕/王玲現(xiàn)場跟進(jìn)確認(rèn)：用點(diǎn)線規(guī)量過不良品拿到顯微鏡去量，確認(rèn)量測數(shù)據(jù)是否一致是檢查環(huán)境無法檢查出馮黃燕/王玲將客戶端退回不良，重新投線試驗(yàn)確認(rèn)，確認(rèn)現(xiàn)有環(huán)境是否能檢查出是第8頁試驗(yàn)流程：針對組裝好整機(jī)后發(fā)覺屏內(nèi)臟污退貨不良品，重新投線讓FQCA、B、C檢查試驗(yàn)?zāi)繕?biāo)：1.驗(yàn)證是否會因人員疏忽而造成臟污誤判為良品2.是否因環(huán)境和治具背景造成無法檢出試驗(yàn)產(chǎn)品：客戶端退回5pcs輕微臟污不良，在LCM白色霧狀臟污，F(xiàn)A分析判定為溶劑殘留試驗(yàn)結(jié)論：（1）產(chǎn)線FQC人員A用30秒~1分鐘/pcs無法檢出臟污（2）產(chǎn)線FQC人員B用30秒~1分鐘/pcs無法檢出臟污（3）產(chǎn)線FQC人員C用30秒~1分鐘/pcs檢出1pcs臟污（4）FQC助拉周雪梅1~2分鐘/pcs檢出3pcs臟污提議對策：導(dǎo)入模擬客戶端LCD檢查治具No客退臟污FQCA人員是否檢出FQCB人員是否檢出FQCCFQCLeader1屏內(nèi)臟污霧狀否否否否2屏內(nèi)臟污霧狀否否否是3屏內(nèi)臟污霧狀否否是是4屏內(nèi)臟污霧狀否否否否5屏內(nèi)臟污霧狀否否否是第9頁對策制定&實(shí)施點(diǎn)線規(guī)和顯微鏡有差異

檢查辦法不熟對策實(shí)行對FQC實(shí)際操作教育訓(xùn)練王玲/周雪梅每七天1次客訴異色/毛屑/異物/凹點(diǎn)/凸點(diǎn)/髒污實(shí)樣教育訓(xùn)練培訓(xùn)外觀檢查人員判定能力，2條線增加黑板試行馮黃燕05/08檢查背景不佳對策實(shí)行針對規(guī)格邊緣不良品讓線外或QE確認(rèn)外觀導(dǎo)入治具檢查王玲/秀琴05/10第10頁效果總結(jié)：已達(dá)成挑戰(zhàn)目標(biāo)5%不大于5%25%20%15%10%5%7月6月5月4月3月第11頁對策前后效果比對下對策后：1.FQC誤判率5%下列2.客戶端貼附臟污W2910pcs(不良DPPM下降5415)下對策前：誤判率最高33.3%貼附臟污W28周（4月料）84pcs5%下列DPPM4528DPPM1467633.3%第12頁P(yáng)age13

總結(jié)和此后打算成果報(bào)告：通過團(tuán)體不