高硬度廢水處理工藝中反滲透法處理煙氣制酸系統(tǒng)的應用

高硬度廢水處理工藝中反滲透法處理煙氣制酸系統(tǒng)的應用

由于有色金屬廢水的外部排放會導致重金屬和鹽酸對水體的污染，因此廢水的循環(huán)利用零外排放已成為發(fā)展趨勢。反滲透工藝是實現(xiàn)廢水零外排中應用較為成功的工藝。銅、鋅、鉛冶煉以硫化礦為原料，在煙氣制酸過程中，采用稀酸洗滌凈化工藝產生污酸。污酸中ρ(H由于原料資源日益緊缺，原料品質波動大，導致工業(yè)廢水中的成分也會產生較大的波動，引起電導率波動較大，污水處理出水口電導率指標經常性超出控制范圍，最高值時達21920μs/cm，嚴重影響生產廢水處理系統(tǒng)正常運行。為延長反滲透膜使用壽命，降低膜污堵現(xiàn)象發(fā)生的頻次，穩(wěn)定實現(xiàn)生產廢水零外排，經專業(yè)技術人員多次研究、探討，決定對現(xiàn)有深度水處理工藝進行改造，以適應高電導率生產廢水的處理要求，并能實現(xiàn)原有低電導率深度水處理流程與改造后高電導率生產廢水處理流程的靈活切換。1當前污水處理技術的特點1.1fe污酸處理污酸處理采用中和鐵鹽法，污酸用電石渣中和，加絮凝劑澄清分離，上清液溢流入氧化桶，同時投加硫酸亞鐵，鼓風氧化，使Fe污酸處理主要的反應方程式如下：1.2深度水處理云南某銅冶煉企業(yè)建有2套600m深度水處理系統(tǒng)工藝流程見圖1。超濾膜孔徑0.001～0.05μm2改造2.1ro3系統(tǒng)導率濃水現(xiàn)有濃水反滲透膜抗污堵能力強，可處理高電導率濃水，但現(xiàn)有流程中電導率偏高的廢水只能先進入RO1系統(tǒng)，不能直接進入RO3系統(tǒng)，且RO3系統(tǒng)最大處理能力為20～24m2.2產水水質達到設計產水回用標準RO3系統(tǒng)正常運行時，進水電導率常規(guī)指標控制在24000～28000μs/cm,RO3系統(tǒng)處理的廢水電導率遠大于原水電導率歷史記錄的最大值，所以當原水電導率超標時，可將超濾系統(tǒng)處理后的產水直接進入RO3系統(tǒng)進行處理。經設計軟件計算，在原水異常進水電導率為18000μs/cm的情況下，RO3系統(tǒng)產水電導率約為420μs/cm,RO3系統(tǒng)產水再進入二級反滲透處理后產水電導率小于或等于20μs/cm，完全能夠滿足出水技術指標電導率小于或等于100μs/cm的要求，經過技改后可以確保處理后的水質達到原流程產水回用標準。改造方案實施后使用RO3系統(tǒng)處理超濾系統(tǒng)產水，可以確保深度水處理站原水電導率超標時仍然保持正常、穩(wěn)定運行，產水能得到有效回用。2.3產水處理系統(tǒng)新增1臺高壓泵和反滲透元件，確保濃水反滲透膜進水壓力的同時增加流速，提升處理量。在超濾裝置產水管道上安裝切換閥門，當污水原水電導率大于等于6000μs/cm時，直接將超濾產水切換至新流程，即超濾系統(tǒng)產水直接進入RO3系統(tǒng)處理，RO3系統(tǒng)產水進入二級反滲透系統(tǒng)處理，RO3系統(tǒng)濃水直接回用于渣緩冷。采用新的流程，高電導率的廢水系統(tǒng)回收率達到48%以上，高電導的水質處理能力大于等于800m2.4ro3、ro1系統(tǒng)改造在超濾裝置產水管道上安裝切換閥門，當污水原水電導率大于或等于6000μs/cm時，直接將超濾產水切換連接至RO1系統(tǒng)濃水箱，投用改造流程，將超濾系統(tǒng)產水直接進入RO3系統(tǒng)處理，RO1系統(tǒng)保養(yǎng)停用，后續(xù)流程不變，RO3系統(tǒng)產水進入RO1系統(tǒng)產水箱后再進入RO2系統(tǒng)處理，RO3系統(tǒng)濃水直接回用于渣緩冷。改造后的工藝流程見圖2。確認滿足現(xiàn)場工作條件后，停運深度水處理系統(tǒng)，并關閉超濾產水箱和RO1系統(tǒng)濃水箱出口閥門，排盡管道內積水。然后進行管道、閥門安裝工作，敷設PE管，在超濾系統(tǒng)產水箱出口管處由DN150變徑為DN100，與RO1系統(tǒng)濃水箱出口管處連通，在安裝的PE管段安裝DN100切換閥。3工藝控制指標改造前后運行參數(shù)見表2。改造后RO3系統(tǒng)運行正常，進水電導率、產水電導率、脫鹽率、進水壓力、濃水壓力、膜壓差等各項工藝控制關鍵指標與改造前一致，在工藝控制指標范圍。產水流量提升，達到15～18m4實現(xiàn)了同標生產廢水處理不同電導率廢水通過改造，解決了有色冶金廢水電導率波動大，廢水