生產(chǎn)系統(tǒng)2013年年度工作總結(jié)_第1頁
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文檔簡介

2013年度生產(chǎn)系統(tǒng)工作總結(jié)時(shí)光荏苒,不覺中恒翔生物化工有限公司在發(fā)展過程中走過不平凡的2013年,生產(chǎn)系統(tǒng)基本情況如下:水解車間全年生產(chǎn)153.5天,共領(lǐng)用原料品種有:鮮(野生)姜、干黃姜、鮮(干)穿地龍,合計(jì)生產(chǎn)收水解物折皂素196.033噸,完成計(jì)劃任務(wù)的55.7%,比去年少104.8噸。全年皂素生產(chǎn)201.5天,生產(chǎn)成品皂素230.4708噸,皂素收率為102.35%,完成計(jì)劃任務(wù)的65.85%,比去年少生產(chǎn)51.75噸,收率比去年提高1.01%。消耗情況是:鮮姜平均噸耗135.37噸;野生姜111.476噸;干穿地龍54.204噸;鮮穿地龍139.369噸;干姜40.69595噸;鹽酸16.52噸;溶劑油0.679噸;煤24.5噸。工作亮點(diǎn):1、上半年水解實(shí)際生產(chǎn)天數(shù)130天,生產(chǎn)水解物折皂素182.1噸,比去年同期生產(chǎn)效率提升16%,皂素實(shí)際生產(chǎn)163天,生產(chǎn)成品皂素179.54噸,比去年同期效率提升7.6%,按照上半年的生產(chǎn)效率,全年有望實(shí)現(xiàn)350噸皂素生產(chǎn)的目標(biāo)任務(wù)。2、四月份為防止鮮黃姜堆放霉?fàn)€,車間開足馬力生產(chǎn),克服人員不穩(wěn)定等困難,采取一系列臨時(shí)性措施,產(chǎn)量創(chuàng)造歷史最高水平;全月粉鮮黃姜6194.47噸,生產(chǎn)水解物折皂素49.748噸。提取車間在確保水解優(yōu)先用汽、用水的同時(shí)不斷挖掘內(nèi)部潛力,想方設(shè)法把影響因素降到最低,保證了全月生產(chǎn)皂素30.92噸,完成了當(dāng)月額定生產(chǎn)任務(wù)。設(shè)備動力和土建工程在保證水、電、汽正常供給的同時(shí),積極配合25T鍋爐安裝,供電、調(diào)試及廠房輔助設(shè)施的安裝,現(xiàn)場每天都有三個(gè)以上的施工單位人員交叉作業(yè)施工,我們從管理上做到了保安全、保質(zhì)量、保進(jìn)度、又保證了生產(chǎn)正常運(yùn)行,創(chuàng)造了生產(chǎn)、技改雙豐收的佳績。3、依靠生產(chǎn)系統(tǒng)自己的力量和技術(shù),僅用53天時(shí)間完成了皂素?cái)U(kuò)能、技改檢修工作,譜寫恒翔生物化工有限公司管理創(chuàng)新的樂章,具體成效如下:(1)油氣回收系統(tǒng)改造,技改后皂素提取油耗量下降10%以上,比陜西省清潔生產(chǎn)消耗一級指標(biāo)還低32%。(2)皂素生產(chǎn)用水系統(tǒng)結(jié)構(gòu)不合理,經(jīng)常出現(xiàn)提取與結(jié)晶降溫發(fā)生沖突;技改中,我們將原不合理的部分管道改造成結(jié)晶與提取用分離,并回收結(jié)晶冷卻水循環(huán)利用,從而實(shí)現(xiàn)節(jié)約用水,減輕水源不足負(fù)擔(dān)。(3)皂素車間5個(gè)烘箱的尾氣排放同新安裝的油汽回收裝置主管道直接連接,造成烘皂素時(shí)排出的油汽被回收裝置直接抽走。根據(jù)公司同油汽回收裝置方簽訂的“五五分成”協(xié)議,這樣對公司的利益有直接影響,針對這一情況我們將烘箱的排空管改造后增加一個(gè)板式冷凝器,使烘箱排空的油汽收集進(jìn)入冷凝器降溫成低溫油汽,流入儲油罐先回收大部分油汽,再將儲油罐上安裝排空管進(jìn)入油汽回收裝置的總管,為公司挽回?fù)p失。(4)蒸汽烘干改造,這次技改將皂素提取、回收排出的凝結(jié)水集中回收進(jìn)入烘箱加熱系統(tǒng),代替蒸汽加熱,然后將從烘箱加熱管排出的水通過提升后進(jìn)入軟水箱,凝結(jié)水通過循環(huán)再利用,經(jīng)使用效果驗(yàn)證非常理想,烘箱溫度不超過90℃,利于皂素烘干質(zhì)量控制;經(jīng)烘干用過的凝結(jié)水降低溫度后進(jìn)入軟水箱,更利于多級泵的運(yùn)行;用凝結(jié)水加熱代替蒸汽加熱,實(shí)現(xiàn)了能源循環(huán)利用,節(jié)約用汽,符合清潔生產(chǎn)要求。(5)淋液罐改造,這次技改采取將二次淋液油罐放置分成兩個(gè),一個(gè)進(jìn)液沉淀,然后溢流到第二個(gè)罐儲存回收,使從母液離心機(jī)甩出來的低熔點(diǎn)皂素經(jīng)沉淀撈出后返提,而不被抽出進(jìn)入膠體,造成浪費(fèi)。4、干穿地龍的粉碎是水解生產(chǎn)的一大難題,我們從去年生產(chǎn)就開始采取探索粉碎方法,經(jīng)多次實(shí)驗(yàn)都未能突破。今年生產(chǎn)過程中車間采取就地取材,堆放場地四周圍堰,鋪上塑料布,定時(shí)噴灑熱水浸泡變軟后進(jìn)行粉碎,效果比干粉碎效率提升4~8倍。5、皂素與母液搭配混合粉碎,今年前4個(gè)月,成品皂素有6.6628噸熔點(diǎn)低于193℃,占生產(chǎn)總量的5.9%。經(jīng)過對生產(chǎn)過程各方面檢查后認(rèn)定主要是母液(低熔點(diǎn)皂素)同結(jié)晶皂素混合搭配不均所致,比例失調(diào)的原因,于是采取對母液濾出烘干粉碎,測出熔點(diǎn),然后將結(jié)晶壓濾的皂素烘干測出熔點(diǎn),根據(jù)各自的熔點(diǎn)及數(shù)量,計(jì)算出二者搭配的量;同時(shí)為了搭配粉碎均勻,在粉碎機(jī)上再安裝一個(gè)盛母液漏斗,通過這個(gè)斗扣的大小控制搭配量,從改進(jìn)后,皂素熔點(diǎn)一直控制在193℃以上,再也沒有發(fā)生低熔點(diǎn)成品皂素了,同時(shí)減少反提,保證皂素收率達(dá)到規(guī)定指標(biāo)。6、生產(chǎn)部在落實(shí)公司下達(dá)目標(biāo)任務(wù)中,不斷完善和強(qiáng)化工藝管理,優(yōu)化生產(chǎn)流程,協(xié)調(diào)指揮,全面負(fù)責(zé)做到:把布置分配生產(chǎn)任務(wù)同具體監(jiān)督指導(dǎo)緊密配合;把充分發(fā)揮基層管理部門的職責(zé)和作用同管理人員的帶頭示范作用緊密結(jié)合起來,把崗位工資的分配同日常檢查考核緊密結(jié)合起來;把管人管物同完善管理制度緊密結(jié)合,繼續(xù)開展管理創(chuàng)新工作。我們在2012年取得成效的基礎(chǔ)上制定了《日常生產(chǎn)綜合檢查表》、《生產(chǎn)進(jìn)度異常匯總表》,完善《車間生產(chǎn)運(yùn)行記錄》,對機(jī)修集中管理,建立《機(jī)修電工作業(yè)臺賬》把每天、每條線、每個(gè)崗位的生產(chǎn)情況以及設(shè)備運(yùn)行、故障情況掌握的清清楚楚,及時(shí)查找不足和缺陷,采取有效改進(jìn)措施,提高管理成效。7、利用停產(chǎn)時(shí)間,完善生產(chǎn)系統(tǒng)管理制度,通過各方努力,對生產(chǎn)車間、設(shè)備動力、機(jī)修各方面的管理在原來的基礎(chǔ)上充實(shí)完善,現(xiàn)生產(chǎn)系統(tǒng)從操作、工藝、流程、安全、質(zhì)量、消耗等各方面落實(shí)責(zé)任完善考核制度,基本形成一套較為完善的管理制度30多個(gè),同時(shí)在廠區(qū)啟動了目視化管理,很好的起到宣傳和引導(dǎo)教育作用,為公司規(guī)范化管理夯實(shí)了基礎(chǔ)。8、安全生產(chǎn)工作進(jìn)一步完善,全年堅(jiān)持了周末檢查安全,周一例會布置工作講安全,生產(chǎn)過程抓安全,全廠建立安全生產(chǎn)氛圍,安全標(biāo)示醒目,齊全到位,并加強(qiáng)了全員安全培訓(xùn),安全知識教育,不斷提高員工安全生產(chǎn)意識和安全自覺行為的自覺養(yǎng)成。一年來特別是皂素車間安全防范重點(diǎn)區(qū)域把安全工作真正放在第一位來抓,始終把崗位人員的安全操作考核同生產(chǎn)成績掛鉤,獎(jiǎng)罰分明;全年車間未發(fā)生安全事故苗頭和隱患。二、存在的問題和不足:1、全年集中生產(chǎn)在1~5月份,水解車間下半年斷續(xù)生產(chǎn)了23.5天,而且只開了部分生產(chǎn)線;皂素車間下半年也只生產(chǎn)了38.5天,所以未能完成全年350噸的目標(biāo)任務(wù)。由于不均衡生產(chǎn),員工隊(duì)伍很不穩(wěn)定,給車間的管理帶來一系列負(fù)面效應(yīng),同時(shí)加大了各類消耗(如鍋爐運(yùn)行,兩車間同時(shí)滿負(fù)荷運(yùn)行,耗煤量相對較低)。2、水解上料崗位由于我們采用落后的干發(fā)酵工藝,上料攪籠安全系數(shù)低;上料工到池底下作業(yè)勞動強(qiáng)度大,相對安全性很差,今年又發(fā)生一起腳傷事故。同時(shí)干發(fā)酵的稀稠度不均勻,水解時(shí)加酸量不好控制,特別是如果改用硫酸工藝,加酸量控制難度很大,也容易發(fā)生水解質(zhì)量事故;在勞動力成本不斷上漲和原料市場特殊的情況下,必須淘汰干發(fā)酵工藝,解決制約水解生產(chǎn)的瓶頸問題。3、皂素市場的波動對原料采購的沖擊很大,低熔點(diǎn)黃姜的購進(jìn),生產(chǎn)過程中全部混入合格熔點(diǎn)的黃姜內(nèi)、這樣的成品皂素必然會有部分低熔點(diǎn)皂素,在皂素市場價(jià)格下滑,供求關(guān)系發(fā)生大的變化情況下客戶對皂素的質(zhì)量要求十分苛刻,圍繞皂素質(zhì)量問題矛盾比較多,而我們公司目前情況是一提到質(zhì)量問題就找生產(chǎn),要生產(chǎn)給個(gè)說法。2013年前4個(gè)月成品皂素有6.66噸熔點(diǎn)低于193℃,占生產(chǎn)總量的5.9%。在此,我們分析皂素生產(chǎn)只是物理變化的過程,不可能把高熔點(diǎn)皂素變成低熔點(diǎn)皂素;也不可能把低熔點(diǎn)皂素變成高熔點(diǎn)皂素,實(shí)際上是一個(gè)低熔點(diǎn)皂素如何同合格熔點(diǎn)的皂素混合的問題,同時(shí)也是化驗(yàn)抽樣、取樣、檢測的問題,關(guān)鍵是原料本身的質(zhì)量問題。我們必須從原料采購到原料的堆放、生產(chǎn)、取樣檢測全方位來抓,才能從根本上解決這一問題。4、成品皂素機(jī)械雜質(zhì)問題,皂素生產(chǎn)提取、濃縮、結(jié)晶罐、輸油、料管道全部為鐵材質(zhì),特別是結(jié)晶罐頂部生銹問題,目前尚無好辦法處置,造成結(jié)晶料內(nèi)不定期、無規(guī)律的掉銹跡、黑點(diǎn),尤其是斷續(xù)生產(chǎn),生銹的情況極其嚴(yán)重,為了解決成品皂素的質(zhì)量問題,生產(chǎn)唯一辦法就是返提,這樣又影響皂素收率達(dá)標(biāo)要求,在高價(jià)額的皂素情況下,車間也想把皂素收率提高,可是現(xiàn)實(shí)條件又制約了收率的提高。生產(chǎn)上必須保證皂素的質(zhì)量,兼顧皂素收率,公司才有利潤。皂素收率再高,其質(zhì)量不合格,銷不出去,還有何效益,我們的皂素“純不容”指標(biāo)一直是不合格的,今后可能在銷售過程中有一定的影響,如何解決這個(gè)問題,我們目前還沒有切實(shí)可行的辦法。5、生產(chǎn)用水問題,生產(chǎn)用水在水質(zhì)質(zhì)量差、用水量大、水源緊張、回收利用率低的問題,每年春季大量生產(chǎn)用水時(shí),供水困難,滿足不了生產(chǎn)需求,而雨季水質(zhì)泥沙太多,造成提取冷凝器堵塞,不停地進(jìn)行修復(fù)和更換。公司在水源方面投入很大,但使用效果不理想,廠內(nèi)給排水系統(tǒng)年年改,仍然存在用水荒。根據(jù)國家對水資源保護(hù)的法律、法規(guī)政策、清潔生產(chǎn)要求,水資源的緊缺和價(jià)格不斷提升,我們現(xiàn)實(shí)在用水上必須有前瞻性,在加大循環(huán)利用上下功夫才是出路。6、皂素車間的成品粉碎機(jī)間結(jié)構(gòu)性不合理,作業(yè)時(shí)門窗關(guān)閉,防止粉碎中皂素飄走,這樣一來,唯一通向烘房的通道的熱空氣進(jìn)入粉狀間,特別是進(jìn)入夏季,崗位人員因悶熱無法操作,極易引起中暑,環(huán)境非常惡劣,解決辦法:重新調(diào)整房間結(jié)構(gòu),將烘房與皂素粉裝間隔離或安裝一臺防爆空調(diào)。7、水解車間粉碎工序每班每條線的產(chǎn)量,因原料供給沒有實(shí)施定量管理發(fā)放,導(dǎo)致粉料產(chǎn)量不準(zhǔn),按照精益生產(chǎn),精細(xì)化管理的要求,這些基礎(chǔ)工作應(yīng)該是很到位的,但是由于我們原料采購除季節(jié)性、原料場地的容量

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