塑膠制品設(shè)計原則

塑膠制品設(shè)計原則XXXXXXX膠件結(jié)構(gòu)

膠件結(jié)構(gòu)不合理，會造成模具制造和膠件成形的困難；模具工程師應(yīng)對膠件結(jié)構(gòu)提出改進(jìn)方案，并知會產(chǎn)品設(shè)計人員，由其確認(rèn)。根據(jù)客戶資料，膠件結(jié)構(gòu)分析主要有以下幾方面：(1)注塑工藝對膠件結(jié)構(gòu)的要求；(2)模具對膠件結(jié)構(gòu)的要求；(3)產(chǎn)品裝配對膠件結(jié)構(gòu)的要求；(4)表面要求。1注塑工藝對膠件結(jié)構(gòu)的要求

膠件產(chǎn)生收縮凹陷、氣烘、困氣、變形、燒焦等工藝性問題,是與膠件的局部膠厚、澆口設(shè)置、冷卻等因素影響有關(guān)。分析膠件結(jié)構(gòu)的工藝性應(yīng)從以下幾方面進(jìn)行。1.1壁厚

1.2(筋)骨位1.1壁厚膠件壁厚一般在1～6mm范圍內(nèi)，最常用壁厚值為1.8～3mm，這都隨膠件類型及膠件大小而定。對已建3D模型之膠件，應(yīng)用Pro/E進(jìn)行截面分析，可發(fā)現(xiàn)膠件壁厚不均勻問題，其步驟：Analysis

ModelAnalysis

Thickness

[給定最大膠厚和最小膠厚，選分析起始點(diǎn)和結(jié)束點(diǎn)，確定分析所對應(yīng)的平行截面]

Compute,如圖3.1.1圖3.1.2所示：

厚膠位易收縮凹陷圖3.1.1圖3.1.2兩邊薄膠位厚0.3mm，易產(chǎn)生滯流，須加厚到0.8mm1注塑工藝對膠件結(jié)構(gòu)的要求

常見壁厚不均會產(chǎn)生的問題：(1)局部厚膠位如圖3.1.1所示，易產(chǎn)生表面收縮凹陷。(2)如圖3.1.2所示，膠件兩邊薄膠位，易產(chǎn)生成形滯流現(xiàn)象。(3)止口位如圖3.1.3所示,膠厚采用漸變方法以消除表面白??；另有膠件內(nèi)部拐角位增加圓角使其壁厚均勻。圖3.1.3膠厚突變易產(chǎn)生白線壁厚不均勻影響流動膠厚漸變增加圓角使壁厚均勻(4)如圖3.1.4所示，膠件平面中間凹位過深，實(shí)際成形膠件產(chǎn)生拱形變形；解決變形的方法是減小凹位深度，使壁厚盡量均勻。(5)如圖3.1.5所示，尖角位表面易產(chǎn)生烘印，避免烘印的辦法是加圓角過渡。1.2(筋)骨位膠件骨位其作用有增加強(qiáng)度、固定底面殼、支撐架、按鍵導(dǎo)向等。由于骨位與膠件殼體連接處易產(chǎn)生外觀收縮凹陷；所以，要求骨位厚度應(yīng)小于等于0.5t(t為膠件壁厚),一般骨位厚度在0.8～1.2mm范圍。當(dāng)骨深15mm以上，易產(chǎn)生走膠困難、困氣，模具上可制作鑲件，也方便省模、排氣。骨深15mm以下，脫模斜度應(yīng)有0.5?以上；骨深15mm上，骨位根部與頂部厚度差不小于0.2mm，如圖3.1.6所示。為改善某些深骨位的流動狀況，骨位上增加走膠米仔；如圖3.1.7所示喇叭骨加走膠米仔，模具制作鑲件。2模具對膠件結(jié)構(gòu)的要求

分析膠件結(jié)構(gòu)是否符合模具成形和出模的要求，可從如下幾方面進(jìn)行：2.1脫模斜度2.2擦、碰面2.3行位、斜頂2.4分模面2.5尖、薄鋼位2.1脫模斜度膠件必須有足夠的脫模斜度，以避免出現(xiàn)頂白、頂傷和拖白現(xiàn)象。脫模斜度與膠料性能、膠件形狀、表面要求有關(guān)。(1)外表面光面小膠件脫模斜度

1?，大膠件脫模斜度

3?；(2)外表面蝕紋面Ra<6.3脫模斜度

3?，Ra

6.3脫模斜度

4?；(3)外表面火花紋面Ra<3.2脫模斜度

3?，Ra

3.2脫模斜度

4?。轉(zhuǎn)軸位側(cè)面斜度常為1?，以保證外觀和裝配間隙的需要對已建3D模型之膠件，應(yīng)用Pro/E進(jìn)行脫模斜度檢查，其步驟如下：Analysis

SurfaceAnalysis

DraftCheck

[給定最大斜度值，選分析Part或Surface，確定分析所對應(yīng)的方向面]

Compute。應(yīng)注意，在修改膠件脫模斜度時，還需保證膠件裝配關(guān)系和外觀的要求，如圖3.2.1所示。2.2擦、碰面模具擦、碰面如圖3.2.2所示。模具的擦面應(yīng)有斜度，擦面斜度有兩個功用：(1)防止溢膠，因?yàn)樨Q直貼合面不能加預(yù)載；(2)減少磨損。模具上碰面模具上擦面圖3.2.2分析擦、碰面可從如下幾方面考慮；(1)保證結(jié)構(gòu)強(qiáng)度。如圖3.2.3為避免模具凸出部位變形或折斷，設(shè)計上B/H之值大于等于1/3較合理。(2)防止產(chǎn)生披峰。如圖3.2.3所示，碰面貼合值E

1.2mm。如圖3.2.4圖3.2.5所示,保證擦面間隙值e

0.25mm。若按擦面斜度考慮，h

3mm時，斜度α

5?；h>3mm時,斜度α

3?；某些膠件對斜度有特定要求時，擦面高度h

10mm，允許斜度α

2?。對擦碰面尖部封膠位應(yīng)有圓角R0.5以上。(3)便于模具加工和維修。如圖3.2.6圖3.2.7所示，轉(zhuǎn)軸位模具上制作鑲件。2.3行位、斜頂膠件側(cè)壁有凹凸形狀、側(cè)孔和扣位時，模具開模頂出膠件前則須將側(cè)向型芯抽出，此機(jī)構(gòu)稱行位。如圖3.2.8所示，膠件外側(cè)孔，需后模行位抽芯。如圖3.2.9所示，膠件內(nèi)側(cè)凹槽，若用斜頂出模，頂部開距不夠，須采用內(nèi)行位。另外，利用斜向頂出，頂出和抽芯同時完成的頂出機(jī)構(gòu)稱斜頂。對膠件上需抽芯的部位，當(dāng)行位空間不夠時，可利用斜頂機(jī)構(gòu)完成。斜頂機(jī)構(gòu)中，斜向頂出距離應(yīng)大于抽芯距離(B>H)如圖3.2.10所示，防止頂出干涉。2.4分模面膠件資料中，不論分模面是否作出規(guī)定,模具設(shè)計者都須具體確定；對已作規(guī)定的分模面，存在不合理之處，應(yīng)反饋對方。分析膠件分模面時注意以下幾點(diǎn)：(1)按外觀要求，確定表面夾線位置。(2)將膠件有同軸度要求或易錯位的部分,放置分模面同一側(cè)，如圖3.2.14圖3.2.15所示。(3)考慮脫模斜度造成的膠件大、小端尺寸差異，如圖3.2.16所示。2.5尖、薄鋼位避免影響模具強(qiáng)度及使用壽命的尖、薄鋼位。一般尖、薄鋼位在膠件上不易反映出來，分析它應(yīng)結(jié)合膠件的模具情況。模具上產(chǎn)生尖、薄鋼位的原因有兩方面——膠件結(jié)構(gòu)和模具結(jié)構(gòu)。(1)膠件結(jié)構(gòu)產(chǎn)生的尖、薄鋼位。如圖3.2.18圖3.2.19所示，膠件雙叉骨，模具上產(chǎn)生尖、薄鋼位；可改為單叉骨或加大中間寬度，避免模具產(chǎn)生尖、薄鋼位。(2)模具結(jié)構(gòu)產(chǎn)生的尖、薄鋼位。如圖3.2.20所示，膠件邊緣圓角處，模具上易出現(xiàn)尖鋼；模具結(jié)構(gòu)如圖3.2.21所示，此方法分模，出現(xiàn)尖鋼；圖3.2.22所示，分模面延圓弧法線方向，可避免尖鋼。3產(chǎn)品裝配對膠件結(jié)構(gòu)的要求膠件在產(chǎn)品中的裝配關(guān)系，會給模具制造提供一些有關(guān)膠件要求的信息，如與其它膠件的配合間隙、連接方式等。3.1裝配干涉分析3.2裝配間隙3.3柱位、扣位連接3.1裝配干涉分析模具工程師根據(jù)各膠件的連接方式、配合間隙，裝配3D模型；分析各膠件之間是否干涉。應(yīng)用Pro/E，分析各膠件之間干涉情況，其步驟如下：Analysis

ModelAnalysis

PairsClearance(分析一個組合中，兩個零件之間的間隙或干涉情況)

[選擇分析的兩個Part或Surface]

Compute。另一種，整個組合件的干涉檢查方法：Analysis

ModelAnalysis

GlobalInterference(分析整個組合中，各零件與零件之間的干涉情況)

[選擇整個組合]

Compute(得出整個組合中，各零件與零件之間的干涉信息)。3.2裝配間隙各膠件之間的裝配間隙應(yīng)均勻，一般膠件間隙(單邊)如下：固定件之間間隙圖3.3.1止口間隙圖3.3.2(1)固定件之間配合間隙0～0.1mm，如圖3.3.1所示；(2)面、底殼止口間隙0.05～0.1mm，如圖3.3.2所示；(3)規(guī)則按鈕(直徑?

15)的活動間隙(單邊)0.1～0.2mm；規(guī)則按鈕(直徑?>15)的活動間隙(單邊)0.15～0.25mm；異形按鈕的活動間隙0.3～0.35mm,如圖3.3.3所示。3.3柱位、扣位連接分析連接各膠件的柱位、扣位，如圖3.3.4圖3.3.5所示。檢查裝配后的3D模型及各膠件2D文件中的柱位、扣位尺寸，它們的位置尺寸要保持一致。當(dāng)膠件的柱位或扣位尺寸更改后，應(yīng)對其配合膠件尺寸也進(jìn)行更改。由于柱位根部與膠殼連接處的膠壁會突然變厚，某些膠件資料中又沒減膠的說明，這時，模具上須在柱位根部加鋼(加火山口)，避免膠件表面產(chǎn)生縮痕。常見柱位尺寸加火山口數(shù)據(jù)如下表：注明：1)上述數(shù)據(jù)平均膠厚為2.5，如圖3.3.6所示；2)對小于M2.6的螺絲柱，原則上不設(shè)火山口，但吊針底膠厚應(yīng)在1.2至1.4mm；3)對有火山口的螺絲柱,原則上都應(yīng)設(shè)置火箭腳，以提高強(qiáng)度及便于膠料流動。4表面要求

指各膠件在裝配后，外露部分的狀況；其膠件表面的文字、圖案、紋理、外形及安全標(biāo)準(zhǔn)要求等。4.1文字、圖案和浮雕4.2膠件外形4.3表面紋理4.1文字、圖案和浮雕膠件上直接模塑出的文字、圖案，如客戶無要求，可采用凸形文字、圖案。膠件的文字、圖案為凹形時，模具上則為凸形，模具制作相對復(fù)雜。模具上文字、圖案的制作方法通常有三種：(1)曬文字、圖案(也稱化學(xué)腐蝕)；(2)電極加工模具，雕刻電極或CNC加工電極；(3)雕刻或CNC加工模具。若采用電極加工文字、圖案，其膠件上文字、圖案的工藝要求如下：(1)膠件上為凸形文字、圖案，凸出的高度0.2～0.4mm為宜，線條寬度不小于0.3mm,兩條線間距離不小于0.4mm，如圖3.4.1所示。黑色位為凹入面圖3.4.2圖3.4.1黑色位為凸出面(2)膠件上為凹形文字或圖案，凹入的深度為0.2～0.5mm，一般凹入深度取0.3mm為宜；線條寬度不小于0.3mm，兩條線間距離不小于0.4mm，如圖3.4.2所示。膠件表面浮雕的制作，常用雕刻方法加工模具。由于膠件3D文件不會有浮雕造型，2D文件上浮雕的大小也是不準(zhǔn)確的，其浮雕的形狀是依照樣板為標(biāo)準(zhǔn)。因此，模具設(shè)計和制造人員，應(yīng)了解雕刻模制作過程；對雕刻模的制作配合，如何定位，都應(yīng)在分析中確定。4.2膠件外形膠件外形應(yīng)符合各類型產(chǎn)品的安全標(biāo)準(zhǔn)要求。膠件上，不應(yīng)出現(xiàn)鋒利邊、尖銳點(diǎn)；對拐角處的內(nèi)外表面，可用增加圓角來避免應(yīng)力集中，提高膠件強(qiáng)度，改善膠件的流動情況，如圖3.4.3所示。膠件3D造型，若表面出現(xiàn)褶皺或細(xì)小碎面時，確定改善表面的方案；或者，在制造中修整電極，來滿足光順曲面的要求,如圖3.4.4所示。4.3表面紋理膠件外觀表面紋理的要求，常為光面或紋面；紋面又有曬紋(也稱化學(xué)腐蝕紋)和火花紋兩種。其脫模斜度(見3.2.1節(jié))。當(dāng)膠件表面還需噴油、絲印時，膠件表面應(yīng)為光面或幼紋面(Ra<6.3)，紋面過粗易產(chǎn)生溢油現(xiàn)象。絲印面選在膠件凸出或平整部位較好；噴油后的表面，會放大成型時產(chǎn)生的表面痕跡。1二板模(大水口模)二板模是指那些能從分模面分開成前、后兩半模的模具。2三板模(細(xì)水口模)三板模主要由三個部分或模板組成，開模后，各模板之間相隔一段距離，膠件從形成分模面的兩塊模板之空間距離落下，澆道則從另一空間距離落下(這是對冷流道模具來講)，這種把膠件與澆道分隔開的模具稱三板模。三板模如圖4.1.7所示，其開模要求為:D為模具中最長入澆道值，A=D+E+(10～15mm)，并且，A

110mm(手橫向取澆道間距)；

(2)B+C=A+2mm，通常取C=10～12mm。3雙色模具雙色模具使用雙色/雙料注射機(jī)，可生產(chǎn)出兩種膠料(硬膠為主，再加上軟膠配合)及不同顏色的產(chǎn)品，特別適宜于成形有永久標(biāo)記符合的各種按鍵。其優(yōu)點(diǎn)是：同時成形縮短了生產(chǎn)周期，提高生產(chǎn)效率4 無流道凝料模具無流道凝料模具是針對熱塑性膠料，利用加熱或隔熱的方法使流道內(nèi)的膠料始終保持熔融狀態(tài)，從而達(dá)到無流道凝料或少流道凝料目的的注射模具。無流道凝料模具的優(yōu)點(diǎn)很多，其主要表現(xiàn)有：無流道凝料或少流道凝料，膠料的有效利用率高，并可充分發(fā)揮注射機(jī)的塑化能力。熔融膠料在流道里的壓力損耗小，易于充滿型腔及補(bǔ)縮，可避免產(chǎn)生膠件凹陷、縮孔和變形?？s短了成形周期，提高了生產(chǎn)效率。澆口可自動切斷，提高了自動化程度。能降低注射壓力，可減小鎖模噸位。無流道凝料模具也有其相應(yīng)的缺點(diǎn)，其主要表現(xiàn)有：裝有熱流道板的模具其閉合高度加大，有可能需要選用較大的注射機(jī)。熱唧咀、熱流道板中的熱量經(jīng)熱輻射和熱傳導(dǎo)影響前模溫度，模具設(shè)計時應(yīng)盡量減少熱傳遞，加強(qiáng)前模冷卻。模具成本較高。模具結(jié)構(gòu)設(shè)計分模面的確定1分模面選擇原則打開模具取出膠件或澆注系統(tǒng)的面，稱之為分模面。分模面除受排位的影響外，還受塑件的形狀、外觀、精度、澆口位置、行位、頂出、加工等多種因素影響。合理的分模面是塑件能否完好成型的先決條件。一般應(yīng)從以下幾個方面綜合考慮：(1)符合膠件脫模的基本要求，就是能使膠件從模具內(nèi)取出，分模面位置應(yīng)設(shè)在膠件脫模方向最大的投影邊緣部位。(2)確保膠件留在后模一側(cè)，并利于頂出且頂針痕跡不顯露于外觀面。(3)分模線不影響膠件外觀。分模面應(yīng)盡量不破壞膠件光滑的外表面。1分模面選擇原則(4)確保膠件質(zhì)量，例如,將有同軸度要求的膠件部分放到分模面的同一側(cè)等(5)分模面選擇應(yīng)盡量避免形成側(cè)孔、側(cè)凹，若需要行位成形，力求行位結(jié)構(gòu)簡單，盡量避免前模行位.。(6)合理安排澆注系統(tǒng)，特別是澆口位置。(7)滿足模具的鎖緊要求，將膠件投影面積大的方向，放在前、后模的合模方向上，而將投影面積小的方向作為側(cè)向分模面；另外，分模面是曲面時，應(yīng)加斜面鎖緊。(8)有利于模具加工。2分模面注意事項(xiàng)及要求(1)臺階型分模面一般要求臺階頂面與根部的水平距離D≥0.25，如圖5.2.1所示。為保證D的要求，一般調(diào)整夾角“A”的大小，當(dāng)夾角影響產(chǎn)品結(jié)構(gòu)時，應(yīng)同相關(guān)負(fù)責(zé)人協(xié)商確定。當(dāng)分模面中有幾個臺階面，且H1≥H2≥H3時，角度“A”應(yīng)滿足A1≤A2≤A3，并盡量取同一角度方便加工。角度“A”盡量按下面要求選用：當(dāng)H≤3mm，斜度α≥5?； 3mm≤H≤10mm，斜度α≥3?；H>10mm，斜度α≥1.5?；某些膠件斜度有特殊要求時，應(yīng)按產(chǎn)品要求選取。2分模面注意事項(xiàng)及要求(2)當(dāng)選用的分模面具有單一曲面(如柱

面)特性時，如圖5.2.2，要求按圖5.2.2a

的型式即按曲面的曲率方向伸展一定距

離建構(gòu)分模面。否則，則會形成如圖

5.2.3a所示的不合理結(jié)構(gòu)，產(chǎn)生尖鋼及尖

角形的封膠面，尖形封膠位不易封膠且易于損壞。錯誤圖5.2.2正確圖5.2.2a當(dāng)分模面為較復(fù)雜的空間曲面，且無法按曲面的曲率方向伸展一定距離時，不能將曲面直接延展到某一平面，這樣將會產(chǎn)生如圖5.2.4a所示的臺階及尖形封膠面，而應(yīng)該延曲率方向建構(gòu)一個較平滑的封膠曲面，如圖5.2.4b所示。2分模面注意事項(xiàng)及要求(3)封膠距離模具中，要注意保證同一曲面上有效的封膠距離。如圖5.2.3a,5.2.3b所示,一般情況要求D≥3mm2分模面注意事項(xiàng)及要求(4)基準(zhǔn)平面在建構(gòu)分模面時，若含有臺階型、曲面型等有高度差異的一個或多個分型面時，必需建構(gòu)一個基準(zhǔn)平面，如圖5.2.5a，5.2.5b所示?；鶞?zhǔn)平面的目的是為后續(xù)的加工提供放置平面和加工基準(zhǔn)。2分模面注意事項(xiàng)及要求(5)分模面轉(zhuǎn)折位如圖5.2.6此處的轉(zhuǎn)折位是指不同高度上的分型面為了與基準(zhǔn)平面相接而形成的臺階面。

臺階面要求盡量平坦，圖示尺寸“A”一般要求大于15o，合模時允許此面避空。轉(zhuǎn)角R優(yōu)先考慮加工刀具半徑，一般R≥3.0mm。2分模面注意事項(xiàng)及要求(6)由于型腔產(chǎn)生的側(cè)向壓力不能自身平衡,容易引起前、后模在受力方向上的錯動，一般采用增加斜面鎖緊,利用前后模的剛性,平衡側(cè)向壓力，如圖5.2.7所示,鎖緊斜面在合模時要求完全貼合。角度A一般為15°,斜度越大,平衡效果越差。2分模面注意事項(xiàng)及要求(8)細(xì)小孔位處分模面的處理不論小孔處原身留，還是鑲針，一般采取以下方法，對孔位進(jìn)行構(gòu)造。為了模具制作簡單，建議孔位處鑲針，但須經(jīng)過設(shè)計者允許。A.直接碰穿如圖5.2.9，適用于碰穿位較平坦的結(jié)構(gòu)。B.中間平面碰穿如圖5.2.11a，適用于碰穿位較陡峭的結(jié)構(gòu)合理結(jié)構(gòu)。采用中間平面碰穿的結(jié)構(gòu)可以有效縮短碰穿孔處鋼位的高度，改善鋼位的受力情況。為避免前、后模偏位，建議采用5.2.11a圖示尺寸及結(jié)構(gòu)。圖5.2.11b所示結(jié)構(gòu)中，由于在碰穿處產(chǎn)生側(cè)向分力，當(dāng)碰穿孔較小時，在交變應(yīng)力的作用下，碰穿孔處的鋼位易于斷裂，影響模具壽命。C.插穿一般不采用。當(dāng)采用插穿結(jié)構(gòu)時，常采用圖5.2.12c所示結(jié)構(gòu)及寸。封膠面最小距離須保證1.0mm；導(dǎo)向部位斜度A≥5o長度H≥2.5mm。(9)避免產(chǎn)生尖鋼當(dāng)分型線須分割一個曲面時，為了避免產(chǎn)生尖鋼,分型面的方向應(yīng)為分型線上任一點(diǎn)的法線方向。

如圖5.2.13所示。2分模面注意事項(xiàng)及要求對于模具而言，組件的強(qiáng)度與整體強(qiáng)度同等重要，組件的受力情況復(fù)雜，除通過簡單計算進(jìn)行校核外，必須遵守一個基本原則：強(qiáng)度最強(qiáng)，即是說在結(jié)構(gòu)空間容許時，組件結(jié)構(gòu)最大化。下面列舉幾類可提高組件強(qiáng)度的方法：修改膠件結(jié)構(gòu)，避免產(chǎn)生尖鋼、簿鋼。高型芯或長型芯端部定位，提高強(qiáng)度，減少型芯變形。利用鑲拼結(jié)構(gòu)，提高局部強(qiáng)度。3加強(qiáng)組件強(qiáng)度由于膠件結(jié)構(gòu)不合理，將引致模具尖鋼、簿鋼時，應(yīng)與產(chǎn)品設(shè)計協(xié)商解決。修改膠件結(jié)構(gòu)，避免產(chǎn)生尖鋼、簿鋼在具有高型芯或長型芯的模具結(jié)構(gòu)中(如圖5.3.11a)，設(shè)計時應(yīng)充分利用端部的通孔對型芯定位，如圖5.3.11b結(jié)構(gòu)所示。高型芯或長型芯端部定位，提高強(qiáng)度，減少型芯變形。在膠件的細(xì)小結(jié)構(gòu)處，如果存在薄鋼或應(yīng)力集中點(diǎn)(如圖5.3.12a)，設(shè)計時應(yīng)將此處設(shè)計成鑲拼結(jié)構(gòu)，以消除應(yīng)力集中點(diǎn)，減小疲勞損壞，也有利于對鑲件進(jìn)行熱處理而增加強(qiáng)度，如圖5.3.12b所示。利用鑲拼結(jié)構(gòu)，提高局部強(qiáng)度。

模具零件按其作用可分為成形零件與結(jié)構(gòu)零件，成形零件是指直接參與形成型腔空間的結(jié)構(gòu)件，如凹模(型腔)、凸模(型芯)、鑲件、行位等；結(jié)構(gòu)零件是指用于安裝、定位、導(dǎo)向、頂出以及成形時完成各種動作的零件，如定位圈、唧咀、螺釘、拉料桿、頂針、密封圈、定距拉板、拉勾等等。成形零件設(shè)計時，應(yīng)充分考慮膠料的成形收縮率、脫模斜度、制造與維修的工藝性等。成形零件設(shè)計

膠料的成形收縮受多方面的影響，如膠料品種、膠件幾何形狀及大小、模具溫度、注射壓力、充模時間、保壓時間等，其中影響最顯著的是膠料品種、膠件幾何形狀及壁厚。不同的膠料具有不同的收縮率范圍。1膠料的成形收縮率合理的脫模斜度是便于脫模、獲取高質(zhì)量表面要求的必要條件。斜度的一般要求：(1)常用膠料如ABS、HIPS、PC、PVC等，膠件外表面的脫模斜度參照下述選用：外表面為光面的小膠件，脫模斜度≥1?；大膠件的脫模斜度≥3?外表面蝕紋面Ra<6.3，脫模斜度≥3?；Ra≥6.3，脫模斜度≥4?外表面火花紋面Ra<3.2，脫模斜度≥3?；Ra≥3.2，脫模斜度≥4?(2)不論膠件內(nèi)表面的骨位、柱位是否設(shè)計有脫模斜度，在進(jìn)行模具設(shè)計時，都應(yīng)按下述要求增加或修改脫模斜度。骨位根部的厚度小于0.5t，(“t”為膠件的壁厚)；骨位頂部的厚度應(yīng)大于或等于0.8mm，具體的脫模斜度依照已確定的厚度差及骨位的高度而定。若骨位長度方向兩側(cè)需要脫模斜度時，在不影響膠件內(nèi)部結(jié)構(gòu)的情況下，應(yīng)選取較大的脫模斜度。

(3)加或修改擦、碰穿位的脫模斜度，影響膠件結(jié)構(gòu)時，應(yīng)與相關(guān)負(fù)責(zé)人協(xié)商。2脫模斜度模具設(shè)計時，應(yīng)力求成形零件具有較好的裝配、加工及維修性能。為了提高成形零件的工藝性，主要應(yīng)從以下幾點(diǎn)考慮：圖5.4.1a鑲件上產(chǎn)生尖角大鑲件上產(chǎn)生尖角大鑲件小鑲件后模圖5.4.1b(1)不能產(chǎn)生尖鋼，薄鋼如圖5.4.1a；5.4.1b；5.4.1c3成形零件的工藝性(2)易于加工易于修正外形尺寸圖5.4.3鑲件易于加工是成型零件設(shè)計的基本要求，模具設(shè)計時，應(yīng)充分考慮每一個零件的加

工性能，通過合理的鑲拼組合來滿足加工工藝要求。例如，為了膠件止口部位易于加工，一般采用圖5.4.2a、5.4.2b所示的鑲拼結(jié)構(gòu)。3成形零件的工藝性(4)保證成型零件的強(qiáng)度(5)易于裝配易裝錯針對鑲拼結(jié)構(gòu)的成型零件而言，易于裝配是模具設(shè)計的基本要求，而且應(yīng)避免安裝時出現(xiàn)差錯。如圖5.4.4b所示。3成形零件的工藝性(6)不能影響外觀在進(jìn)行成型零件設(shè)計時，不僅要考慮其工藝性要求，而且要保證膠件外觀面的要求。膠件是否允許夾線存在是決定能否制做鑲件的前提，若允許