機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)-3切削與磨削原理-2014-04-30

1第3章切削原理本章要點(diǎn)切屑過程切削力切削熱與切削溫度刀具磨損與刀具壽命金屬切削條件的合理選擇磨削原理高速切削與磨削2機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)

3.1

切屑過程ProcessofChipForming第3章切削與磨削原理CuttingTheory33.1.1切削的形成過程

直角切削沒有副刃參加切削，且λs

=0°。圖3-1直角、斜角自由切削與不自由切削a）直角切削b）斜角切削c）不自由切削4

切屑的形成與切離過程，是切削層受到刀具前刀面的擠壓而產(chǎn)生以滑移為主的塑性變形過程。FABOM45°a）正擠壓FABOM45°b）偏擠壓OMFc）切削

正擠壓：金屬材料受擠壓時(shí)，最大剪應(yīng)力方向與作用力方向約成45°

偏擠壓：金屬材料一部分受擠壓時(shí)，OB線以下金屬由于母體阻礙，不能沿AB線滑移，而只能沿OM線滑移

切削：與偏擠壓情況類似。彈性變形→剪切應(yīng)力增大，達(dá)到屈服點(diǎn)→產(chǎn)生塑性變形，沿OM線滑移→剪切應(yīng)力與滑移量繼續(xù)增大，達(dá)到斷裂強(qiáng)度→切屑與母體脫離。圖3-2金屬擠壓與切削比較3.1.1切削的形成過程

擠壓與切削5圖3-3切屑根部金相照片M刀具切屑OA終滑移線始滑移線：τ=τsΦ剪切角3.1.1切削的形成過程

金屬切削變形過程63.1.1切削的形成過程

金屬切削變形過程圖3-4

切削變形實(shí)驗(yàn)設(shè)備與錄像裝置7

第Ⅰ變形區(qū)：即剪切變形區(qū)，金屬剪切滑移，成為切屑。金屬切削過程的塑性變形主要集中于此區(qū)域。圖3-5切削部位三個(gè)變形區(qū)ⅠⅢⅡ

第Ⅲ變形區(qū)：已加工面受到后刀面擠壓與摩擦，產(chǎn)生變形。此區(qū)變形是造成已加工面加工硬化和殘余應(yīng)力的主要原因。3.1.1切削的形成過程

三個(gè)變形區(qū)分析

第Ⅱ變形區(qū)：靠近前刀面處，切屑排出時(shí)受前刀面擠壓與摩擦。此變形區(qū)的變形是造成前刀面磨損和產(chǎn)生積屑瘤的主要原因。8切削層經(jīng)塑性變形后，厚度增加，長(zhǎng)度縮小，寬度基本不變。可用其表示切削層變的變形程度。LchhDhch3.1.2切屑變形程度的表示方法

LD圖3-9切屑與切削層尺寸◆厚度變形系數(shù)

（3-1）◆長(zhǎng)度變形系數(shù)

（3-2）變形系數(shù)9

當(dāng)γ0=0～30°，Λh

≥1.5時(shí)，Λh與ε相近

ε主要反映第Ⅰ變形區(qū)的變形，Λh還包含了第Ⅱ變形區(qū)的影響。ΔyΔsOMφγ0圖3-10相對(duì)滑移系數(shù)

（3-3）相對(duì)滑移系數(shù)3.1.2切屑變形程度的表示方法

10

粘結(jié)區(qū)：高溫高壓使切屑底層軟化，粘嵌在前刀面高低不平的凹坑中，形成長(zhǎng)度為lfi的粘接區(qū)。切屑的粘接層與上層金屬之間產(chǎn)生相對(duì)滑移，其間的摩擦屬于內(nèi)摩擦（積屑瘤）3.1.3前刀面上刀-削的摩擦與積屑瘤

圖3-11切屑與前刀面的摩擦

在高溫高壓作用下，切屑底層與前刀面發(fā)生沾接，切屑與前刀面之間既有外摩擦，也有內(nèi)摩擦。

滑動(dòng)區(qū)：切屑在脫離前刀面之前，與前刀面只在一些突出點(diǎn)接觸，切屑與前刀面之間的摩擦屬于外摩擦。lfolfi特點(diǎn)兩個(gè)摩擦區(qū)11積屑瘤成因◆

一定溫度、壓力作用下，切屑底層與前刀面發(fā)生粘接◆粘接金屬嚴(yán)重塑性變形，產(chǎn)生加工硬化◆

增大前角，保護(hù)刀刃◆

影響加工精度和表面粗糙度滯留—粘接—長(zhǎng)大積屑瘤形成過程積屑瘤影響切屑刀具圖3-10積屑瘤積屑瘤3.1.3前刀面上刀-削的摩擦與積屑瘤

123.1.4已加工表面的變形

σn切削刃存在刃口圓弧，導(dǎo)致擠壓和摩擦，產(chǎn)生第Ⅲ變形區(qū)。A點(diǎn)以上部分沿前刀面流出，形成切屑；A點(diǎn)以下部分受擠壓和摩擦留在加工表面上，并有彈性恢復(fù)。hDΔhDΔhACFE圖3-12已加工表面變形A點(diǎn)前方正應(yīng)力最大，剪應(yīng)力為0。A點(diǎn)兩側(cè)正應(yīng)力逐漸減小，剪應(yīng)力逐漸增大，繼而減小。變形原因變形情況應(yīng)力分布ττ133.1.5切屑類型與切屑控制形成條件影響名稱簡(jiǎn)圖形態(tài)變形帶狀，底面光滑，背面呈毛茸狀節(jié)狀，底面光滑有裂紋，背面呈鋸齒狀粒狀不規(guī)則塊狀顆粒剪切滑移尚未達(dá)到斷裂程度局部剪切應(yīng)力達(dá)到斷裂強(qiáng)度剪切應(yīng)力完全達(dá)到斷裂強(qiáng)度未經(jīng)塑性變形即被擠裂加工塑性材料，切削速度較高，進(jìn)給量較小，刀具前角較大加工塑性材料，切削速度較低，進(jìn)給量較大，刀具前角較小工件材料硬度較高，韌性較低，切削速度較低加工硬脆材料，刀具前角較小切削過程平穩(wěn)，表面粗糙度小，妨礙切削工作，應(yīng)設(shè)法斷屑切削過程欠平穩(wěn)，表面粗糙度欠佳切削力波動(dòng)較大，切削過程不平穩(wěn)，表面粗糙度不佳切削力波動(dòng)大，有沖擊，表面粗糙度惡劣，易崩刀帶狀切屑擠裂切屑單元切屑崩碎切屑表3-1切屑類型及形成條件14切屑類型帶狀切屑擠裂切屑節(jié)狀切屑崩碎切屑圖3-6切屑形態(tài)照片3.1.5切屑類型與切屑控制15切屑控制

為使切削過程正常進(jìn)行和保證已加工表面質(zhì)量，應(yīng)使切屑卷曲和折斷。切屑的卷曲是切屑基本變形或經(jīng)過卷屑槽使之產(chǎn)生附加變形的結(jié)果（圖3-7）圖3-7切屑的卷曲圖3-8斷屑的產(chǎn)生斷屑是對(duì)已變形的切屑再附加一次變形（常需有斷屑裝置，圖3-8）

3.1.5切屑類型與切屑控制16

3.1.6硬脆非金屬材料切屑形成機(jī)理脆性材料切削過程◆大規(guī)模擠裂與小規(guī)模擠裂交替進(jìn)行（圖3-13）a）b）c）d）e）圖3-13硬脆材料切削過程a）大規(guī)模擠裂（大塊破碎切除）b）空切c）小規(guī)模擠裂（小塊破碎切除）d）小規(guī)模擠裂（次小塊破碎切除）e）重復(fù)大規(guī)模擠裂（大塊破碎切除）17機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)

3.2

切削力CuttingForce第3章切削與磨削原理CuttingTheory18κrFcFFpFf·pFfFf·pFf·pfv圖3-15切削力的分解3.2.1切削力的產(chǎn)生與分解

切削力來源★3個(gè)變形區(qū)產(chǎn)生的彈、塑性變形抗力★

切屑、工件與刀具間摩擦力F切削合力Fc主切削力Fp吃刀抗力Ff進(jìn)給抗力切削力分解193.2.2切削力與切削功率的計(jì)算

切削力經(jīng)驗(yàn)公式（3-6）式中CFc,CFp,CFf

——與工件、刀具材料有關(guān)系數(shù)；

xFc,xFp,xFf

——切削深度ap對(duì)切削力影響指數(shù)；

yFc,yFp,yFf

——進(jìn)給量f

對(duì)切削力影響指數(shù)；

zFc,zFp,zFf

——切削速度Vc對(duì)切削力影響指數(shù)；

KFc,KFp,KFf

——考慮切削速度、刀具幾何參數(shù)、刀具磨損等因素影響的修正系數(shù)。20（3-7）單位切削力

切除單位切削層面積的主切削力（令修正系數(shù)KFc

=1）式中

Fc

——主切削力（N）；

v

——主運(yùn)動(dòng)速度（m/s）。（3-8）切削功率3.2.2切削力與切削功率的計(jì)算

21機(jī)床電機(jī)功率單位切削功率式中η

——機(jī)床傳動(dòng)效率，通常η=0.75～0.85（3-10）（3-9）指單位時(shí)間切除單位體積V0材料所消耗的功率3.2.2切削力與切削功率的計(jì)算

223.2.3影響切削力的因素

工件材料◆切削深度與切削力近似成正比；◆進(jìn)給量增加，切削力增加，但不成正比；◆切削速度對(duì)切削力影響復(fù)雜（圖3-16）

強(qiáng)度高加工硬化傾向大切削力大519283555100130

切削速度

v（m/min）

981784588主切削力Fc（N）圖3-16切削速度對(duì)切削力的影響切削用量233.2.3影響切削力的因素

◆

前角γ0

增大，切削力減小（圖3-17）◆

主偏角κr

對(duì)主切削力影響不大，對(duì)吃刀抗力和進(jìn)給抗力影響顯著（κr

↑——Fp↓，F(xiàn)f↑，圖3-18）圖3-17前角對(duì)γ0切削力的影響前角γ0切削力Fγ0-Fcγ0–Fpγ0–Ff圖3-18主偏角κr對(duì)切削力的影響主偏角κr/°切削力/N3045607590κr

-Fcκr

–Ffκr

–Fp2006001000140018002200刀具幾何角度影響243.2.3影響切削力的因素

刀具幾何角度影響◆

與主偏角相似，刃傾角λs對(duì)主切削力影響不大，對(duì)吃刀抗力和進(jìn)給抗力影響顯著（λs

↑——Fp↓，F(xiàn)f↑）◆

刀尖圓弧半徑rε

對(duì)主切削力影響不大，對(duì)吃刀抗力和進(jìn)給抗力影響顯著（rε

↑——Fp↑，F(xiàn)f↓）；其他因素影響◆

刀具材料：與工件材料之間的親和性影響其間的摩擦，而影響切削力；◆

切削液：有潤(rùn)滑作用，使切削力降低；◆

后刀面磨損：使切削力增大，對(duì)吃刀抗力Fp的影響最為顯著；25第3章切削與磨削原理CuttingTheory機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)

3.3

切削熱與切削溫度CuttingHeatandCuttingTemperature263.3.1切削熱的產(chǎn)生與傳出

切削熱來源★

切削過程變形和摩擦所消耗功，絕大部分轉(zhuǎn)變?yōu)榍邢鳠崆邢鳠嵊汕行肌⒐ぜ?、刀具和周圍介質(zhì)（切削液、空氣)等傳散出去工件切屑刀具圖3-19切削熱的來源與傳出切削熱傳出★

主要來源

QA=QD+QFF+QFR（3-12）（3-11）式中，QD

,QFF,QFR分別為切削層變形、前刀面摩擦、后刀面摩擦產(chǎn)生的熱量273.3.2切削溫度及分布

TJUniversity切削溫度分布★

切削塑性材料——前刀面靠近刀尖處溫度最高?！?/p>

切削脆性材料——后刀面靠近刀尖處溫度最高。750℃刀具圖3-24二維切削中的溫度分布工件材料：低碳易切鋼；刀具：

o=30

，

o=7

；切削用量：ap=0.6mm，

vc

=0.38m/s；切削條件：干切削，預(yù)熱611

C283.3.3影響切削溫度的主要因素

切削用量的影響式中θ——用自然熱電偶法測(cè)出的前刀面接觸區(qū)的平均溫度(

C)；

Cθ——與工件、刀具材料和其它切削參數(shù)有關(guān)的切削溫度系數(shù)；

Zθ、Yθ、Xθ——vc、f、ap

的指數(shù)。

經(jīng)驗(yàn)公式

（3-12）刀具材料加工方法ＣθＺθＹθＸθ高速鋼車削140～1700.35～0.450.2～0.30.08～0.10銑削80鉆削150硬質(zhì)合金車削320f(mm/r)0.10.410.150.050.20.310.30.26表3-2切削溫度的系數(shù)及指數(shù)29

刀具幾何參數(shù)的影響前角

o↑→切削溫度↓主偏角

r↓→切削溫度↓刀尖圓弧半徑對(duì)切削溫度影響很小

工件材料的影響工件材料機(jī)械性能↑→切削溫度↑工件材料導(dǎo)熱性↑→切削溫度↓vc（m/min）圖3-25切削速度、工件材料對(duì)切削溫度的影響1—GH1312—1Cr18Ni9Ti3—45鋼(正火)4—HT200刀具材料：YT15；YG8刀具幾何參數(shù)：

o=15

，

o=6~8

，

r=75

，

1=-10

，

s=0

，b

=0.1mm，r

=0.2mm切削用量：ap=3mm，f=0.1mm/rθ（℃）103050709011013040060080010001243

刀具磨損的影響

切削液的影響3.3.3影響切削溫度的主要因素

30第3章切削與磨削原理CuttingTheory機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)

3.4

刀具磨損、破損與刀具壽命CutterWearandIt’sLife313.4.1刀具的磨損形式

刀具磨損形態(tài)◆正常磨損前刀面磨損形式：月牙洼形成條件：加工塑性材料，v大，hD大影響：削弱刀刃強(qiáng)度，降低加工質(zhì)量

后刀面磨損形式：后角=0的磨損面（參數(shù)——VB，VBmax）形成條件：加工塑性材料,v

較小,hD

較?。籚BVBmaxa)

KTKBb)圖3-25刀具磨損形態(tài)邊界磨損32◆

磨粒磨損

——各種切速下均存在

——低速情況下刀具磨損的主要原因◆

粘結(jié)磨損（冷焊）

——刀具材料與工件材料親和力大

——刀具材料與工件材料硬度比小

——中等偏低切速粘結(jié)磨損加劇◆

擴(kuò)散磨損

——高溫下發(fā)生◆

化學(xué)磨損

——高溫情況下，在切削刃工作邊界發(fā)生3.4.2刀具磨損的原因

刀具磨損原因333.4.3刀具的磨損過程及磨頓標(biāo)準(zhǔn)

圖3-28刀具磨損過程初期磨損后刀面磨損量VB正常磨損急劇磨損切削時(shí)間刀具磨損過程3個(gè)階段（圖3-28）常取后刀面最大允許磨損量VB磨鈍標(biāo)準(zhǔn)◆非正常磨損破損（裂紋、崩刃、破碎等），卷刃（刀刃塑性變形）343.4.4刀具使用壽命及其與切削用量的關(guān)系

刀具壽命（耐用度）概念◆刀具從切削開始至磨鈍標(biāo)準(zhǔn)的切削時(shí)間，用T

表示。◆刀具總壽命

——一把新刀從投入切削開始至報(bào)廢為止的總切削時(shí)間，其間包括多次重磨。（3-14）式中CT、m、n、p

為與工件、刀具材料等有關(guān)的常數(shù)。（3-15）可見v

的影響最顯著；f次之；ap

影響最小。用硬質(zhì)合金刀具切削碳鋼（σb=0.763GPa）時(shí)，有：刀具壽命（耐用度）經(jīng)驗(yàn)公式35圖3-29不同刀具材料的耐用度比較硬質(zhì)合金（VB=0.4mm）陶瓷刀具（VB=0.4mm）高速鋼刀具耐用度T（min）1235681020304060800600500400300200100806050切削速度v（m/min）不同刀具材料壽命（耐用度）比較3.4.4刀具使用壽命及其與切削用量的關(guān)系

刀具的破損在切削加工中，刀具有時(shí)沒有經(jīng)過正常磨損階段，而在很短時(shí)間內(nèi)突然損壞，這種情況稱為刀具破損。破損也是刀具損壞的主要形式之一。破損是相對(duì)于磨損而言的。

刀具的破損形式分為脆性破損和塑性破損。3.4.5刀具的破損

1．脆性破損硬質(zhì)合金刀具和陶瓷刀具切削時(shí)，在機(jī)械應(yīng)力和熱應(yīng)力沖擊作用下，經(jīng)常發(fā)生以下幾種形態(tài)的破損：（1）崩刃切削刃產(chǎn)生小的缺口。在繼續(xù)切削中，缺口會(huì)不斷擴(kuò)大，導(dǎo)致更大的破損。用陶瓷刀具切削及用硬質(zhì)合金刀具作斷續(xù)切削時(shí)，常發(fā)生這種破損。3.4.5刀具的破損

1．脆性破損

（2）碎斷切削刃發(fā)生小塊碎裂或大塊斷裂，不能繼續(xù)進(jìn)行切削。用硬質(zhì)合金刀具和陶瓷刀具作斷續(xù)切削時(shí)，常發(fā)生這種破損。（3）剝落在刀具的前、后刀面上出現(xiàn)剝落碎片，經(jīng)常與切削刃一起剝落，有時(shí)也在離切削刃一小段距離處剝落陶瓷刀具端銑時(shí)常發(fā)生這種破損。（4）裂紋破損長(zhǎng)時(shí)間進(jìn)行斷續(xù)切削后，因疲勞而引起裂紋的一種破損。熱沖擊和機(jī)械沖擊均會(huì)引發(fā)裂紋，裂紋不斷擴(kuò)展合并就會(huì)引起切削刃的碎裂或斷裂。3.4.5刀具的破損

2．塑性破損在刀具前刀面與切屑、后刀面與工件接觸面上，由于過高的溫度和壓力的作用，刀具表層材料將因發(fā)生塑性流動(dòng)而喪失切削能力，這就是刀具的塑性破損。

抗塑性破損能力取決于刀具材料的硬度和耐熱性。硬質(zhì)合金和陶瓷的耐熱性好，一般不易發(fā)生這種破損。相比之下，高速鋼耐熱性較差，較易發(fā)生塑性破損。3.4.5刀具的破損

可采取以下相應(yīng)措施防止刀具破損：

（2）合理選擇刀具幾何參數(shù)通過選擇合適的幾何參數(shù)，使切削刃和刀尖有較好的強(qiáng)度。在切削刃上磨出負(fù)倒棱是防止崩刃的有效措施。

（1）合理選擇刀具材料用作斷續(xù)切削的刀具，刀具材料應(yīng)具有一定的韌性。

（3）保證刀具的刃磨質(zhì)量切削刃應(yīng)平直光滑，不得有缺口，刃日與刀尖部位不允許燒傷。

（4）合理選擇切削用量防止出現(xiàn)切削力過大和切削溫度過高的情況。

（5）工藝系統(tǒng)應(yīng)有較好的剛性防止因?yàn)檎駝?dòng)而損壞刀具。3.4.5刀具的破損

41規(guī)定刀具切削時(shí)間，離線檢測(cè)常規(guī)方法3.4.6刀具磨損、破損的檢測(cè)與監(jiān)控

通過切削力（切削功率）變化幅值，判斷刀具的磨損程度；當(dāng)切削力突然增大或突然下降很大幅值時(shí)，則表明刀具發(fā)生了破損通過實(shí)驗(yàn)確定刀具磨損與破損的“閾值”

切削力與切削功率檢測(cè)方法切削加工時(shí)，切屑剝離，工件塑性變形，刀具與工件之間摩擦以及刀具破損等，都會(huì)產(chǎn)生聲發(fā)射。正常切削時(shí)，聲發(fā)射信號(hào)小而連續(xù)，刀具嚴(yán)重磨損后聲發(fā)射信號(hào)會(huì)增大，而當(dāng)?shù)毒咂茡p時(shí)聲發(fā)射信號(hào)會(huì)突然增大許多，達(dá)到正常切削時(shí)的幾倍聲發(fā)射檢測(cè)方法423.4.6刀具磨損、破損的檢測(cè)與監(jiān)控

鉆頭破損檢測(cè)器圖3-30聲發(fā)射鉆頭破損檢測(cè)裝置系統(tǒng)圖交換機(jī)床控制器工件折斷工作臺(tái)聲發(fā)射傳感器破損信號(hào)43第3章切削原理CuttingTheory機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)

3.5

金屬切削條件的合理選擇DeterminetheCuttingParameters44

金屬切削條件合理選擇，主要是根據(jù)工件的材料和要求選擇合理的刀具材料、刀具幾何參數(shù)、切削用量和切削液，以保證加工精度和表面質(zhì)量，提高切削生產(chǎn)率，降低生產(chǎn)成本。3.5.1工件材料的切削加工性

工件材料的切削加工性：是指工件材料被切削成合格零件的難易程度。其研究的目的是為了尋找改善材料切削加工性的途徑。45衡量工件材料加工性的主要指標(biāo)工件材料切削加工性的好壞，可以用下列的一個(gè)或幾個(gè)指標(biāo)衡量。主要指標(biāo)包括：刀具耐用度T、材料的相對(duì)切削加工性、切削力、切削溫度、已加工表面質(zhì)量、切屑控制和斷屑難易程度。3.5.1工件材料的切削加工性

46影響工件切削加工性的因素（1）金屬材料的物理機(jī)械性能的影響

材料的硬度高，切削時(shí)刀屑接觸長(zhǎng)度小，切削力和切削熱集中在刀刃附近，刀具易磨損，刀具耐用度低，所以切削加工性差。材料的強(qiáng)度高，切削時(shí)切削力大，切削溫度高，刀具易磨損，切削加工性差。

材料的塑性大，切削中塑性變形和摩擦大，故切削力大，切削溫度高，刀具容易磨損，切削加工性差。

材料的熱導(dǎo)率通過對(duì)切削溫度的影響而影響材料的加工性，熱導(dǎo)率大的材料，由切屑帶走和工件傳出的熱量多，有利于降低切削溫度，使刀具磨損率減小，故切削加工性好。3.5.1工件材料的切削加工性

47（2）金屬材料化學(xué)成分的影響材料的化學(xué)成分影響其切削加工性，如鋼中碳成分影響鋼的機(jī)械性能而影響其切削加工性，此外，鋼中的其他合金元素Cr、Ni、Mo、W、Mn等雖能提高鋼的強(qiáng)度和硬度，但卻使鋼的切削加工性降低，在鋼中添加少量的S、P、Pb等，能改善鋼的切削加工性。不同元素對(duì)結(jié)構(gòu)鋼切削加工性的影響如右圖所示。3.5.1工件材料的切削加工性

48（3）金屬材料熱處理和金相組織的影響金屬材料采用不同的熱處理，就有不同的金相組織和力學(xué)性能，其切削加工性也就不同。低碳鋼中含的鐵素體組織多，其塑性和韌性高，切削時(shí)與刀具粘結(jié)容易產(chǎn)生積屑瘤，影響已加工表面質(zhì)量，故切削加工性差。中碳鋼的金相組織是珠光體和鐵素體，材料具有中等強(qiáng)度、硬度和中等塑性，切削時(shí)刀具不易磨損，也容易獲得高的表面質(zhì)量，故切削加工性好。淬火鋼中的金相組織主要是馬氏體，材料的強(qiáng)度硬度都很高，馬氏體在鋼中呈針狀分布，切削時(shí)刀具受到劇烈磨損，故切削加工性較差。灰鑄鐵中，含有較多的片狀石墨，硬度很低，切削時(shí)，石墨還能起到潤(rùn)滑的作用，使切削力減小。冷硬鑄鐵中表層材料的金相組織多為滲碳體，具有很高的硬度，很難切削。3.5.1工件材料的切削加工性

49

（1）調(diào)整化學(xué)成分在不影響工件材料性能的條件下，適當(dāng)調(diào)整化學(xué)成分，以改善其加工性。如在鋼中加入少量的硫、硒、鉛、磷等，雖略降低鋼的強(qiáng)度，但也同時(shí)降低鋼的塑性，對(duì)加工性有利。（2）材料加工前進(jìn)行合適的熱處理如低碳鋼通過正火處理后，細(xì)化晶粒，硬度提高，塑性降低，有利于減小刀具的粘結(jié)磨損，減小積屑瘤，改善工件表面粗糙度；高碳鋼球化退火后，硬度下降，可減小刀具磨損；改善材料切削加工性的措施3.5.1工件材料的切削加工性

50不銹鋼以調(diào)質(zhì)到HRC28為宜，硬度過低，塑性大，工件表面粗糙度差，硬度高則刀具易磨損；白口鑄鐵可在950～1000°C范圍內(nèi)長(zhǎng)時(shí)間退火而成可鍛鑄鐵，切削就較容易。（3）選加工性好的材料狀態(tài)低碳鋼經(jīng)冷拉后，塑性大為下降，加工性好；鍛造的坯件余量不均，且有硬皮，加工性很差，改為熱軋后加工性得以改善。（4）其它采用合適的刀具材料，選擇合理的刀具幾何參數(shù)，合理地制訂切削用量與選用切削液等。3.5.1工件材料的切削加工性

改善材料切削加工性的措施51刀具合理幾何參數(shù)是在保證加工質(zhì)量的前提下，能使刀具壽命長(zhǎng)、生產(chǎn)效率高、加工成本低的幾何參數(shù)稱刀具合理幾何參數(shù)。

刀具幾何參數(shù)包括刀具角度、刃形、刃區(qū)剖面型式和刀面型式等。3.5.2刀具幾何參數(shù)的合理選擇52工件材料的強(qiáng)度、硬度低時(shí)，可以取較大的甚至很大的前角；工件材料的強(qiáng)度、硬度高時(shí)，應(yīng)取較小的前角；加工特別硬的工件（如淬硬鋼）時(shí)，前角應(yīng)很小甚至取負(fù)值。加工塑性材料時(shí)，易加工硬化，應(yīng)取較大的前角；加工脆性材料時(shí)，應(yīng)取較小的前角。粗加工，特別是斷續(xù)切削，承受沖擊性載荷，尤其對(duì)有硬皮的鑄、鍛件粗加工時(shí)，為保證刀具有足夠的強(qiáng)度，應(yīng)選擇較小的前角。3.5.2刀具幾何參數(shù)的合理選擇（1）前角增大前角能減小切削變形、切削力，降低切削溫度、抑制積屑瘤和鱗刺的生成，改善加工表面質(zhì)量，但如果前角太大，則降低刀刃強(qiáng)度和散熱條件，加劇刀具磨損。根據(jù)下列情況選擇合理的刀具前角。53

前角的大小對(duì)表面粗糙度、排屑和斷屑等也有一定影響。前角的選用原則：在刀具強(qiáng)度許可條件下，盡可能選用大前角。工件材料的強(qiáng)度、硬度低，前角應(yīng)選得大些，反之小些（如有色金屬加工時(shí)，選前角較大）；刀具材料韌性好（如高速鋼），前角可選得大些，反之應(yīng)選得小些（如硬質(zhì)合金）；精加工時(shí)，前角可選得大些。粗加工時(shí)應(yīng)選得小些。3.5.2刀具幾何參數(shù)的合理選擇54（2）后角后角的主要功用是減小切削過程中刀具后刀面與工件之間的摩擦。增大后角能減小后刀面與切削表面之間的摩擦，切削刃鈍圓半徑rn值越小，切削刃越鋒利。后角過大會(huì)削弱刀刃的強(qiáng)度和散熱能力。3.5.2刀具幾何參數(shù)的合理選擇55后角的選用原則：粗加工以確保刀具強(qiáng)度為主，可在4度-6度范圍內(nèi)選取；精加工以加工表面質(zhì)量為主，可在αo=8度-12度；工件材料硬度、強(qiáng)度較高時(shí)，取較小的后角；工件材質(zhì)較軟、塑性較大或易加工硬化時(shí)，取較大的后角；加工脆性材料，切削力集中在刃區(qū)附近，宜取較小的后角；但加工特別硬而脆的材料（如鑄造碳化鎢、淬硬鋼等），在采用負(fù)前角的情況下，必須加大后角。工藝系統(tǒng)剛性差，容易出現(xiàn)振動(dòng)時(shí)，應(yīng)適當(dāng)減小后角；有尺寸精度要求的刀具，取較小的后角。

3.5.2刀具幾何參數(shù)的合理選擇56（3）主偏角

主偏角κr：主偏角的大小影響切削條件（切削寬度和切削厚度的比例）和刀具壽命。在工藝系統(tǒng)剛性很好時(shí)，減小主偏角可提高刀具耐用度、減小已加工表面粗糙度，所以κr宜取小值；在工件剛性較差時(shí)，為避免工件的變形和振動(dòng)，應(yīng)選用較大的主偏角。粗加工和半精加工，硬質(zhì)合金車刀一般選用較大的主偏角；加工很硬的材料，如冷硬鑄鐵和淬硬鋼，為減輕單位長(zhǎng)度切削刃上的負(fù)荷，改善刀頭導(dǎo)熱和容熱條件，延長(zhǎng)刀具使用壽命，宜取較小的主偏角。單件小批生產(chǎn)，希望一兩把刀具加工出工件上所有的表面，一般選用45°或90°偏刀。3.5.2刀具幾何參數(shù)的合理選擇57（4）副偏角副偏角κr'影響加工表面粗糙度和刀具強(qiáng)度。其作用是可減小副切削刃和副后刀面與工件已加工表面之間的摩擦，防止切削振動(dòng)。κr'的大小主要根據(jù)表面粗糙度的要求選取。通常在不產(chǎn)生摩擦和振動(dòng)條件下，應(yīng)選較小的κr'。如車刀、端銑刀、刨刀，均可選取Κ′=5～10°。精加工刀具的副偏角應(yīng)取得更小一些，必要時(shí)，可磨出一段Κr′=0°的修光刃，加工高強(qiáng)度硬度材料或斷續(xù)切削時(shí)，應(yīng)取較小的副偏角（Κr′=4～6°），以提高刀尖強(qiáng)度。切斷刀、鋸片銑刀和槽銑刀等，為了保證刀頭強(qiáng)度和重磨后刀頭寬度變化較小，只能取很小的副偏角，即Κr′=1～2°。3.5.2刀具幾何參數(shù)的合理選擇(1)影響切削力的大小與方向:刃傾角對(duì)徑向力和軸向力的影響較大。當(dāng)負(fù)刃傾角絕對(duì)值增大時(shí)，徑向力會(huì)顯著增大，將導(dǎo)致工件變形和工藝系統(tǒng)振動(dòng)。(2)影響刀尖強(qiáng)度和散熱條件:負(fù)刃傾角可以增強(qiáng)刀尖強(qiáng)度，進(jìn)而改善散熱條件，提高刀具使用壽命。（5）刃傾角3.5.2刀具幾何參數(shù)的合理選擇(3)影響切屑的流出方向下圖所示為外圓車刀主切削刃刃傾角對(duì)切屑流向的影響。當(dāng)λs＝0°時(shí)，切屑沿主切削刃方向流出；當(dāng)λs＞0°時(shí)，切屑流向待加工表面；當(dāng)λs＜0°時(shí)，切屑流向已加工表面，容易劃傷工件表面。3.5.2刀具幾何參數(shù)的合理選擇(4)影響切削刃的鋒利程度當(dāng)45°≥λs≥15°時(shí)，刀具的工作前角和工作后角都隨λs的增大而增大，刃傾角λs對(duì)實(shí)際工作前角的影響如下圖所示。

因此，在加工鋼件或鑄鐵件時(shí)，粗車取λs＝－5°～0°，精車取λs＝0°～5°；有沖擊負(fù)荷或斷續(xù)切削取λs＝－15°～－5°。加工高強(qiáng)度鋼、淬硬鋼或強(qiáng)力切削時(shí)，為提高刀頭強(qiáng)度，取λs＝－30°～－10°。當(dāng)工藝系統(tǒng)剛度較差時(shí)，一般不宜采用負(fù)刃傾角，以避免徑向力的增加。3.5.2刀具幾何參數(shù)的合理選擇最高生產(chǎn)率刀具使用壽命以單位時(shí)間生產(chǎn)最多數(shù)量產(chǎn)品或加工單個(gè)產(chǎn)品所消耗的時(shí)間最少來衡量。經(jīng)濟(jì)刀具使用壽命根據(jù)每件產(chǎn)品的加工費(fèi)為最低的原則制定。3.5.3刀具使用壽命的選擇最高生產(chǎn)率刀具使用壽命比最低成本耐用度低，一般多采用經(jīng)濟(jì)刀具使用壽命，只有當(dāng)生產(chǎn)任務(wù)緊迫或生產(chǎn)中出現(xiàn)不平衡的薄弱環(huán)節(jié)時(shí)，才采用最高生產(chǎn)率刀具使用壽命。選擇刀具使用壽命時(shí)應(yīng)該注意幾點(diǎn)：制造刃磨方面：刀具越簡(jiǎn)單，T取小裝夾調(diào)整方面：越復(fù)雜，T取大大型工件：T取大3.5.3刀具使用壽命的選擇

制訂切削用量的就是確定工序中的背吃刀量ap、進(jìn)給量f、切削速度v以及刀具耐用度的大小。

合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和機(jī)床性能（功率、扭矩），在保證質(zhì)量的前提下，使得切削效率最高和加工成本最低的切削用量。制訂合理的切削用量，要綜合考慮生產(chǎn)率、加工質(zhì)量和加工成本。制訂切削用量的原則3.5.4切削用量的選擇及優(yōu)化粗加工（Ra=12.5～50μm）時(shí)，應(yīng)盡量用一次走刀就切除全部加工余量。若加工余量太大、工藝系統(tǒng)剛性不足、或者加工余量極不均勻，可分幾次走刀，若二次走刀或多次走刀時(shí)，應(yīng)將第一次走刀的背吃刀量取大些，一般為總加工余量的2／3～3／4。而且最后一次走刀的背吃刀量取的要小一點(diǎn)。在加工鑄、鍛件等加工硬化嚴(yán)重的材料時(shí)，應(yīng)盡量使背吃刀量大于硬皮層或冷硬層的厚度，以保護(hù)刀尖，避免過早磨損。精加工時(shí)，背吃刀量的選取應(yīng)該根據(jù)表面質(zhì)量的要求來選擇，盡量取較小值。背吃刀量的選擇3.5.4切削用量的選擇及優(yōu)化進(jìn)給量的選擇粗加工時(shí)，由于工件的表面質(zhì)量要求不高，合理的進(jìn)給量應(yīng)該是工藝系統(tǒng)所能承受的最大進(jìn)給量。在半精加工和精加工時(shí)，因背吃刀量較小，切削力不大，進(jìn)給量的選擇主要考慮加工質(zhì)量和已加工表面粗糙度值，一般取的值較小。3.5.4切削用量的選擇及優(yōu)化切削速度的選擇粗加工時(shí)，在保證一定刀具耐用度的前提下，按背吃刀量-進(jìn)給量-切削速度順序選擇最佳值。精加工時(shí)，采用專門的精加工刀具，選用微小的進(jìn)給量和背吃刀量將工件加工到最終質(zhì)量要求，為避免積屑瘤，硬質(zhì)合金刀具切削速度較高，而高速鋼刀具切削速度較低。3.5.4切削用量的選擇1.從工件材料方面考慮切削普通結(jié)構(gòu)鋼等塑性材料時(shí)，可采用切削液，加工鑄鐵等脆性材料時(shí)，可以不用切削液。切削加工銅、鋁及其合金不能用含硫的切削液。2.從刀具材料方面考慮高速鋼刀具粗加工時(shí)，應(yīng)選用以冷卻作用為主的切削液，主要目的是降低切削溫度；硬質(zhì)合金刀具粗加工時(shí)，可以不用切削液，必要時(shí)也可以來用低濃度的乳化液或水溶液，但必須連續(xù)地、充分地澆注，否則刀片會(huì)因冷熱不均而產(chǎn)生裂紋。3.5.5切削液的合理選用

3.從加工要求方面考慮粗加工時(shí)，要求降低切削溫度，應(yīng)選用冷卻性能為主的切削液。精加工時(shí)，切削液的主要作用是減小工件表面粗糙度和提高加工精度。對(duì)一般鋼件加工時(shí)，切削液應(yīng)具有良好的滲透性、潤(rùn)滑性和一定的冷卻性，宜選用切削油或10%～12%極壓乳化液。低速切削時(shí)，刀具以機(jī)械磨損為主，宜選用以潤(rùn)滑性能為主的切削油；在較高速度切削時(shí)，刀具主要是熱磨損，要求切削液有良好的冷卻性能。3.5.5切削液的合理選用

4.從加工方法方面考慮鉸削、拉削、螺紋加工、剃齒、滾齒、插齒等工序的加工刀具與已加工表面摩擦嚴(yán)重，刀具價(jià)格昂貴，要求刀具使用壽命長(zhǎng)，可選用潤(rùn)滑性能好的極壓切削油。

磨削加工鋼材時(shí)，溫度較高，工件容易燒傷，還會(huì)產(chǎn)生大量的碎屑。這些碎屑連同脫落的砂粒會(huì)已加工表面，因此要求切削液應(yīng)具有良好的冷卻和清洗作用，常用乳化液或水溶液切削液。3.5.5切削液的合理選用

70第3章切削與磨削原理CuttingTheory機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)

3.6

磨削原理HighSpeedTheory砂輪工作表面的形貌特征1）磨粒在砂輪工作表面上是隨機(jī)分布的；2）每一顆磨粒的形狀和大小都是不規(guī)則的。3.6.1磨削過程切屑形成機(jī)理砂輪工作表面的形貌特征3.6.1磨削過程切屑形成機(jī)理73

磨屑形成過程★彈性變形：磨粒在工件表面滑擦而過，不能切入工件★塑性變形：磨粒切入工件，材料向兩邊隆起，工件表面出現(xiàn)刻痕（犁溝），但無磨屑產(chǎn)生★切削：磨削深度、磨削點(diǎn)溫度和應(yīng)力達(dá)到一定數(shù)值，形成磨屑，沿磨粒前刀面流出具體到每個(gè)磨粒，不一定三個(gè)階段均有圖3-40磨屑形成過程a）平面示意圖b）截面示意圖3.6.1磨削過程切屑形成機(jī)理一、砂輪上的磨削力外圓縱磨時(shí)，磨削力F可分為相互垂直的三個(gè)分力：主磨削力Fc（沿砂輪切向的切向磨削力）、背向力Fp（沿砂輪徑向的徑向磨削力）和進(jìn)給力Ff（沿砂輪回轉(zhuǎn)軸線方向的軸向磨削力）3.6.2磨削力及磨削功率磨削力有以下主要特征：（1）單位磨削力值Kc很大由于磨料幾何形狀的隨機(jī)性和幾何參數(shù)的不合理，單位磨削力值Kc可達(dá)7-20KN/mm2以上，遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于其他切削加工的單位切削力。（2）三項(xiàng)磨削分力中背向力最大在正常的磨削條件下，F(xiàn)p/Fc的比值約為2.0～2.5。（3）磨削力的構(gòu)成在磨削力的構(gòu)成中，材料剪切所占的比重較小，而摩擦所占的比重較大，可達(dá)70%～80%。3.6.2磨削力及磨削功率①砂輪速度Vc——增大，磨粒數(shù)量增大，切削厚度減小，磨削力減小②工件速度Vw和軸向進(jìn)給量——增大，磨去金屬量增大，磨削力增大③徑向進(jìn)給量fr——增大，切削厚度增大，磨削力增大④砂輪——磨損，磨削力增大3.6.2磨削力及磨削功率影響磨削力的因素磨削的三個(gè)階段：光磨階段：進(jìn)給停止，由于工藝系統(tǒng)彈性恢復(fù)，實(shí)際磨削深度并不為零，增加磨削次數(shù)，磨削深度逐漸趨于零，工件的精度和表面質(zhì)量逐漸提高。穩(wěn)磨階段：實(shí)際磨削深度等于進(jìn)給量。初磨階段:由于工藝系統(tǒng)彈性變形，實(shí)際磨削深度小于進(jìn)給量。3.6.2磨削力及磨削功率磨削功率磨削時(shí)，砂輪速度很高，所以功率消耗很大。主運(yùn)動(dòng)所消耗的功率Pm為：式中Pm為主運(yùn)動(dòng)所消耗的功率；Ft為主磨削力（N）；Vc為砂輪線速度（m/s）。3.6.2磨削力及磨削功率磨削溫度的基本概念砂輪磨削區(qū)溫度θA——幾百度磨粒磨削點(diǎn)溫度θdot——1000°C左右3.6.3磨削溫度磨粒磨削點(diǎn)溫度：指磨粒切削刃與切屑接觸部分的溫度，是磨削中溫度最高的部位，其值可達(dá)1000℃左右，是研究磨削刃的熱損傷、砂輪的磨損、破碎和粘附等現(xiàn)象的重要因素。砂輪磨削區(qū)的溫度：是砂輪與工件接觸區(qū)的平均溫度，一般約有500～800℃，它與磨削燒傷和磨削裂紋的產(chǎn)生有密切關(guān)系。工件平均溫度：指磨削熱傳入工件而引起的工件溫升，它影響工件的形狀和尺寸精度。在精密磨削時(shí)，為獲得高的尺寸精度，要盡可能降低工件的平均溫度并防止局部溫度不均。磨削溫度分類3.6.3磨削溫度1）磨削用量對(duì)磨削溫度的影響①隨著徑向進(jìn)給量的增大，單顆磨料的切削深度增大，產(chǎn)生的熱量增多，磨削溫度升高；②隨著工件速度V的增大，單位時(shí)間內(nèi)進(jìn)入磨削區(qū)的工件材料增加，單顆磨料的切削深度增大，磨削溫度升高；但從熱量傳遞的方面分析，工件表面被磨削點(diǎn)與砂輪的接觸時(shí)間縮短，工件上受熱影響區(qū)的深度較淺，可以有效防止工件表面層產(chǎn)生磨削燒傷和磨削裂紋；③隨著砂輪線速度的增大，單位時(shí)間內(nèi)通過工件表面的磨料數(shù)增多，單顆磨料的切削深度減小，擠壓和摩擦作用加劇，單位時(shí)間內(nèi)產(chǎn)生的熱量增加，使磨削溫度升高。所以，要使磨削溫度降低，應(yīng)該采用較小的徑向進(jìn)給量（即磨削深度）和砂輪線速度V，并加大工件速度V。3.6.3磨削溫度2）工件材料對(duì)磨削溫度的影響磨削韌性大、強(qiáng)度高、導(dǎo)熱性差的材料，因?yàn)橄挠诮饘僮冃魏湍Σ恋哪芰看螅l(fā)熱多，散熱性能又差，所以磨削溫度較高；磨削脆性大、強(qiáng)度低、導(dǎo)熱性好的材料，磨削溫度相對(duì)較低。3）砂輪硬度對(duì)磨削溫度的影響砂輪硬度對(duì)磨削溫度的影響有明顯的規(guī)律。硬度低，砂輪自銳性好，磨料的切削刃鋒利，磨削力小，磨削溫度就低；砂輪粒度粗，容屑空間大，磨屑不易堵塞砂輪，磨削溫度就低。3.6.3磨削溫度磨削過程中，機(jī)械、物理和化學(xué)的作用會(huì)造成砂輪磨損，使其切削能力下降，甚至切削失效。由于砂輪表面上磨料的形狀和分布是隨機(jī)的，因此可以將砂輪的磨損分為三種類型。1、磨損形態(tài)磨耗磨損、磨粒破碎、脫落磨損2、磨損期初期磨損——磨粒破碎第二期磨損——磨耗磨損第三期磨損——脫落磨損3.6.4砂輪磨損與修正（1）砂輪的磨耗磨損1）磨削過程中，由于磨粒與工件表面的滑擦作用，磨粒與磨削區(qū)的化學(xué)反應(yīng)以及磨粒的塑性變形作用，使磨粒逐漸變鈍，在磨粒上形成磨損小平面。2）砂輪磨耗磨損的主要原因是機(jī)械磨損和化學(xué)磨損。（2）砂輪的破碎磨損1）磨粒破碎，即在磨削過程中，若作用在磨粒上的應(yīng)力超過了磨粒本身的強(qiáng)度時(shí)，磨粒上的一部分就會(huì)以微小碎片的形式從砂輪上脫落。2）磨粒脫落，即在磨削過程中，若磨粒與磨粒之間的結(jié)合劑發(fā)生斷裂，則磨粒將從砂輪上脫落下來，而在原位置留下空穴。3.6.4砂輪磨損與修正（3）砂輪的堵塞粘附磨料通過磨削區(qū)時(shí)，在磨削高溫和很大的接觸壓力作用下，被磨材料會(huì)粘附在磨料上。粘附嚴(yán)重時(shí)，粘附物糊在砂輪上，使砂輪失去切削作用。3.6.4砂輪磨損與修正按照磨損機(jī)理的不同，可將砂輪的磨損過程分為三個(gè)階段。（1）初期階段的磨損該階段的磨損主要是磨料的破碎。這是由于在砂輪的修整過程中，在修整力的作用下，有些磨料內(nèi)部產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力及微裂紋，這些受損的磨料在磨削力的作用下迅速破碎，造成初期磨損加劇。（2）第二階段的磨損該階段的磨損主要是磨耗磨損。（3）第三階段的磨損該階段的磨損主要是結(jié)合劑破碎，會(huì)造成磨料大量脫落。3.6.4砂輪磨損與修正砂輪的修正砂輪磨損到一定程度而不能工作時(shí)，或磨屑嚴(yán)重堵塞砂輪導(dǎo)致砂輪磨削性能下降時(shí)，需要對(duì)砂輪進(jìn)行修整。砂輪修整就是用修整工具把砂輪工作表面修整成所要求的廓型和銳度修整作用：①去除鈍化磨?；蛞讯氯チ?，新磨粒露出來②有足夠數(shù)量的有效切削刃，提高表面質(zhì)量3.6.4砂輪磨損與修正修整工具：第一類修整工具是修整工具本身不作旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)，單顆金剛石、單排金剛石、多排金剛石、金剛石圓刀片和金剛石修整輪等；第二類修整工具是修整工具本身也作旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)的，有時(shí)還作直線運(yùn)動(dòng)，如金剛石修整滾輪；第三類修整工具是鋼的或硬質(zhì)合金的擠壓輪。修整工藝：①較小的修整導(dǎo)程②適宜的修整深度3.6.4砂輪磨損與修正砂輪耐用度砂輪使用壽命度：兩次修整之間的實(shí)際磨削時(shí)間砂輪到達(dá)使用壽命的判據(jù)：砂輪磨損量大到一定程度、工件發(fā)生顫動(dòng)、工件表面粗糙度突然增大或工件表面發(fā)生燒傷等。3.6.4砂輪磨損與修正1）潤(rùn)滑作用所謂潤(rùn)滑作用就是液體滲透到磨具與工件的接觸區(qū)內(nèi)，形成潤(rùn)滑膜，以減少界面之間的摩擦，從而達(dá)到降低磨削力，減緩磨粒的磨損，延長(zhǎng)砂輪壽命的作用。油類磨削液的潤(rùn)滑作用比水類磨削液的要優(yōu)越一些。為加強(qiáng)磨削液的潤(rùn)滑作用，常在磨削液中加入一些添加劑，以改善磨削液的潤(rùn)滑性能。磨削液的作用2）冷卻作用磨削液的冷卻作用包括兩方面的內(nèi)容：一是迅速吸收熱量以緩解工件溫度上升，保證工件的尺寸精度，防止表面質(zhì)量惡化；二是在磨削點(diǎn)使高溫下的磨粒急劇冷卻，產(chǎn)生熱沖擊效果，促進(jìn)磨粒的自銳作用。冷卻作用與磨削液的導(dǎo)熱系數(shù)、比熱和汽化熱有密切關(guān)系。3.6.5磨削液3）清洗作用：所謂清洗作用是指磨削液浸入磨粒與工件之間，或砂輪的氣孔里，將這里的切屑或脫落破碎的磨粒沖走洗凈，防止它們堆積在工件表面和機(jī)床上，避免影響加工精度和機(jī)床的保養(yǎng)。4）磨削液應(yīng)該具有一定的防銹蝕能力：由于新生磨削表面具有較高的能量極容易與空氣中的氧氣等物質(zhì)發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，引起工件表面的氧化。一般磨削液能夠在工件己加工表面形成保護(hù)膜，阻止新生工件表面直接與空氣接觸。磨削液的作用3.6.5磨削液磨削液的分類油溶性磨削液油溶性磨削液潤(rùn)滑性能較好，一般用于磨削硬質(zhì)合金、螺紋磨削、齒輪磨削以及珩磨、超精加工等磨削方式之中。油溶性磨削液的主要成份多為礦物油。植物油和動(dòng)物油雖有較好的潤(rùn)滑性能，但因其化學(xué)穩(wěn)定性