酸銅異常處理

酸性鍍銅溶液的常見故障及處理方法(2008-10-1716:50:49)酸性鍍銅溶液的常見故障及處理方法故障現(xiàn)象可能原因糾正辦法結(jié)合力不好前處理不良預(yù)鍍層太薄3?導(dǎo)電接觸不良4?鍍液中硫酪銅含量太低1.加強前處理2?加厚預(yù)鍍層檢杳并糾正分析補充到配方規(guī)定范圍內(nèi)鍍層光亮度不足光亮劑劑不足CI-偏咼或不足鍍液溫度咼硫酸含量偏咼或硫酸銅偏低5?鍍液有雜質(zhì)污染6?陽極面積不夠1.用霍爾槽試樣，適當(dāng)補加2.化驗調(diào)整，偏高可用硫酸銀或氧化亞銅處理降溫分析調(diào)整對癥處理6?補加陽極低DK處光亮度不足光亮劑不足鍍液溫度偏高DK不夠大4?鍍液中有銅粉或一價銅5?鍍液有雜質(zhì)污染適當(dāng)補加降溫3.加大DK檢查陽極，加雙氧水對癥處理1.光亮劑過量1?分析處理鍍層粗糙有針孔1.前處理不良2?鍍液中有銅粉或一價銅CI-不足镕液內(nèi)有雜質(zhì)樂勢1.加強前處理2?加雙氧水加計算量鹽酸對癥處理條紋鍍層ci-偏低光亮劑過量加計算量鹽酸調(diào)整之鍍層邊緣有毛刺或燒焦1.鍍液溫度偏低2?硫酸銅濃度偏低3.DK過大1?適當(dāng)升溫2.適量補充3?適當(dāng)降低DK潤濕劑過量或不足310B不足1?霍爾槽小試調(diào)整2?補充前處理不良加強前處理整平性不良ci-偏低硫酸含量偏高3?鍍液有雜質(zhì)污染1.加入計算量鹽酸2?調(diào)整3?對癥處理1?鐵雜質(zhì)過量，此時陽極上往往有藍色結(jié)晶析出1.更換部分或全部鍍液酸性鍍銅溶液的常見故障及處理方法原作者：氯離子含量高會影響酸性亮銅層質(zhì)量(2008-7-2410:10:52)氯離子含量高會影響酸性亮銅層質(zhì)量酸性光亮鍍銅溶液中含有適量的氯離子(30?90mg/L)能提高陵層的光亮度和平整性，還能降低鍍層應(yīng)力。但不可過多，否則鍍層失去光澤，光亮度下降，光亮范圍狹窄，鍍層還會產(chǎn)生樹枝狀的條皎，陽極發(fā)生鈍化，電壓明顯上升，電流升不上去。為避免過多的氯離子進入鍍液，配制溶液用水必須用去離子水，甌然配方中有少量的氯離子要求，但也無需單獨加入，因為配制材料即會有少量氯離子存在，基本能滿足要求。若溶液中有過高的氯離子存在，可加入計算量的氧化亞銅予以群決。某廠新配制的1000L酸性亮銅溶液，使用的材料除去離子水之階，所有材料都是試劑級的，配成試鍍時發(fā)現(xiàn)鍍出樣板平整性很差，也不太光亮，還見有條紋。根據(jù)試樣情況，經(jīng)多方檢查，無論是配制過程，還是使用材料均．無可疑之處，最后考慮到可能與氯離子含量有關(guān)。估計氯離字含量過高的可能性不大，因為使用的材料都是試劑級的，于是吸出5L溶液，先在此小槽中鍍出樣板，然后加入250mg氯化鈉(當(dāng)時無試劑級的鹽酸)約含30mg/L氯離子，然后在同樣工藝條件下再鍍樣板，結(jié)果表面質(zhì)量明顯不一樣。由此可見，凡是用試劑級材料配制的光亮酸性鍍銅溶液，若試鍍結(jié)果質(zhì)量不夠理想的，有可能是氯離子濃度太低，但補充時還是先做小試為好，以免因其他原因而加入過高氯離子后引出麻煩。酸性亮銅上鍍不上牢固鎳層(2008-7-229:08:58)酸性亮銅上鍍不上牢固鎳層有的酸性光亮鍍銅溶液中含有CB型混合添加劑，有的還含有聚乙二醇，這些物質(zhì)會在鍍層表面形成憎水膜，憎水膜面上是難以沉上牢固鎳層的。故鍍銅后尚需經(jīng)過稀硫酸除膜處理，這一工序很重要，有時因被忽略而常難以獲得牢固的鎳層。光亮酸性鍍銅層作仿金底層的故障(2008-7-229:06:32)光亮酸性鍍銅層作仿金底層的故障仿金鍍與裝飾性鍍鉻一樣，本身無光澤，靠光亮的鍍層為底層來映照。某廠仿金鍍采取酸性光亮鍍銅為底層，酸性光亮鍍銅雖然光亮性方面能滿足這方面要求，但由于仿金屬厚度相當(dāng)薄，而且存有孔隙，在大氣中極有可能通過孔隙促使底層銅加速氧化，當(dāng)?shù)讓鱼~開始；氧化時，又會從仿金鍍層的孔隙中泛出來，致使仿金層變色，這一故障頻頻出現(xiàn)。了解到上述原因，并改用光亮鍍鎳代替酸性光亮鍍銅之后，這一仿金屬的變色現(xiàn)象再也未曾出現(xiàn)過。(2008-7-207:33:34)酸性亮銅溶液被氯離子污染某廠有一只容積為800L的酸性光亮鍍銅槽。一段時期鍍出工件的光亮度越來越差，出現(xiàn)白霧狀，低電流密度區(qū)也不亮，使用的銅陽極表面附有一層粉末狀的白色產(chǎn)物，電壓也升不上去，只得停產(chǎn)，廠方為此十分著急，筆者應(yīng)邀參加了上述故障的討論?，F(xiàn)將已查清的故障產(chǎn)生原因并處理結(jié)果簡述如下。該廠的酸性光亮鍍銅液是請人配制的，使用還不到兩個月，開始使用時效果很好，鍍出銅層光亮細致，電流、電壓都正常，使用不到一個月后鍍層的光亮逐漸變差，最后出現(xiàn)上述現(xiàn)象，再也無法使用。在討論會上有人提出配制溶液時十二烷基硫酸鈉和光亮劑的加法不當(dāng)，也有人提出配制溶液時是否忘了加氯離子，筆者認為以上分析的原因是不太可能的，若是溶液配制工藝有誤，那么開始使用時問題即應(yīng)暴露，而不是使用近一個月后才發(fā)生變化的，再則，目前所獲鍍層的癥狀也不像是上述原因引起的，相反卻很像是溶液中氯離子含量過高所致，但氯離子從何進入槽液中呢?筆者從光亮鍍銅的生產(chǎn)線上進行逐道的檢查，查到氰化銅后的中和槽(又稱活化槽)時聞到了有刺鼻的鹽酸氣味，經(jīng)詢問確是鹽酸，并發(fā)現(xiàn)工人操作時把工件從中和槽中取出后即在旁邊的清水槽中浸一下就掛入到酸性光亮鍍銅槽中去電鍍。此清水槽用pH試紙測得的pH值是4.8,可見該清水槽中氯化氫濃度是相當(dāng)高的了。從以上的所見所聞對鍰銅槽中氯離子含量過高是可想而知了。為了證實上述分析的可靠性,從光亮鍍銅液中取出兩燒杯溶液,將其中一只燒杯中的溶液進行除氯處理,在同樣條件下兩燒杯中鍍出的工件進行比較,經(jīng)除氯處理的一只燒杯中鍍出的銅層光亮似鏡,而未處理過的一只燒杯中鍍出的工件表面仍有一層白霧狀產(chǎn)物,鍍層不光亮,｛從以上的試驗結(jié)果來看,光亮鍍銅槽液被氯離子污染是無疑的了。根據(jù)廠方要求，隨后把800L的光亮鍍銅溶液進行了除氯處理，恢復(fù)了正常生產(chǎn),并向廠方提出了工藝上的改進措施。亮銅溶液中氯離子用鋅粉處理，步驟是：在攪拌下加入2?3g/L鋅粉，攪拌30min后再加入2?3g/L活性炭，再繼續(xù)攪拌2h，靜置后過濾。處理之后需補充光亮劑。工藝上的改進措施要求如下。⑴中和槽(活化槽)溶液改用5%?8%的稀硫酸代替原先用的稀鹽酸。工件經(jīng)中和處理后在清洗過程中要抖動和搖擺。清水槽的水要流動，每天還應(yīng)更換兩次，用靜水是不符合要求的。鍍光亮銅前增加一道蒸餾水漂洗，以提高工件表面的凈潔性。光亮鍍銅溶液經(jīng)處理后三個多月生產(chǎn)一直正常，未曾發(fā)生過質(zhì)量問題。操作說明：吸附用的活性炭要選優(yōu)質(zhì)的，劣質(zhì)活性炭含有氯離子，會造成二次污染；治理方法效果顯著，但必須認真、細致，不然有可能引起副作用。酸性銅前的預(yù)鍍(2008-7-207:31:52)酸性銅前的預(yù)鍍鋼鐵件酸性鍍銅之前必須先經(jīng)預(yù)鍍銅或預(yù)鍍鎳，否則鋼鐵件表面印會被鍍銅溶液所浸蝕，出現(xiàn)置換銅層，使酸性銅無法在此基材上正常沉積，不但工件因腐蝕而報廢，溶液也會遭到破壞。故預(yù)鍍層不但要有一定的厚度，而且結(jié)合強度要好，并無孔隙、砂眼以及海綿狀鍍層等露量問題的存在。對于形狀復(fù)雜并質(zhì)量上有嚴格要求的工件還需將預(yù)度的電鍍工藝改為化學(xué)鍍工藝。以保證工件的所有表面都能沉上預(yù)鍍層。酸性亮銅層表面出現(xiàn)橘皮狀皺紋(2008-7-185:35:45)酸性亮銅層表面出現(xiàn)橘皮狀皺紋某電鍍廠的酸性鍍銅件有近20％的表面全部或局部呈橘子皮狀駒皺紋。廠方對鍍銅溶液準備要大處理。其實這一現(xiàn)象問題不在溶夜，因為若是如此，則不可能有的表面完好，而有的出現(xiàn)皺紋。據(jù)筆著分析是鍍前處理不徹底引起的。為了證實這一估計的可能性，筆者取10塊5cmX10cm的鐵板，弳充分進行前處理后鍍銅，鍍出銅層表面完好，避免了大處理仍不能睥決的工時、材料等的浪費。這類現(xiàn)象有時確實較難鑒別，如工件表面出現(xiàn)細麻狀，待鍍層稍蘿時變?yōu)轭愃崎倨?，這種情況若遍布于整個工件表面，則極有可能黽Cu+的影響及溶液中M光亮劑不足等因素引起的，此時則需要采炙相應(yīng)措施予以解決。酸性亮銅層表面產(chǎn)生毛刺(2008-7-185:34:11)酸性亮銅層表面產(chǎn)生毛刺銅層表面出現(xiàn)毛刺是一價銅干涉的結(jié)果，一價銅被水解成氧化嘲銅而產(chǎn)生粗糙鍍層，有時產(chǎn)生銅粉或海綿狀鍍層。鍍銅層出現(xiàn)毛刺搠是由此而產(chǎn)生的。由于一價銅析出電位比二價銅析出的電位低，于是總是優(yōu)先于濯價銅的析出，從而影響二價銅有規(guī)律的電結(jié)晶過程，導(dǎo)致上述現(xiàn)象。為排除上述因素的干涉，在溶液維護上首先要注意如下問題。(1)質(zhì)量。使用的陽極要選用定點生產(chǎn)的專業(yè)廠產(chǎn)品淘使用中如發(fā)現(xiàn)無棕黑色薄膜，或局部無棕黑色薄膜則應(yīng)停止使用。前是含磷量低，后者是含磷量不均勻。陽極要選用含磷量0.1%?0.3%銅陽極，操作時不要移動陽極，以免磷膜掉下來污染溶液。并使工件表面產(chǎn)生毛刺。要保證陽極面積與陰極面積之比不得小于1.5：1,陽極套不螢過厚，以防堵塞(以單層滌綸布為宜)。陽極掛鉤與極杠之間接觸要良好。鍍件需帶電人槽。帶電入槽可減輕工件浸蝕。出槽時工件未取盡前不要關(guān)閉電源，工件與掛具非接觸部位也宜經(jīng)過絕緣處理保證硫酸濃度。硫酸具有降低鍍液電位、增強鍍液導(dǎo)電讎能、防止硫酸銅水解成氧化亞銅的危害，從而減少鍍液中銅粉晦作用。定期添加適量的雙氧水。添加時宜直接加入到槽底并需激烈攪拌。添加雙氧水是抑制Cu+過多積累的有效途徑，當(dāng)溶液中超過1.5g/L的Cu+時，鍍出工件即可見有毛刺出現(xiàn)。要注意的是勤加少加，以防光亮劑失效。防止產(chǎn)生置換銅層。對于形狀復(fù)雜件要注意預(yù)鍍層的質(zhì)量，防止由此而產(chǎn)生置換銅層。這一方面特別要注意管狀件，管狀件內(nèi)壁預(yù)鍍銅或鎳都是鍍不上的。因為工件一進入光亮酸性鍍銅槽即會開始與亮銅溶液發(fā)生置換反應(yīng)，結(jié)果溶液中產(chǎn)生大量銅粉，詳見反應(yīng)式：Fe+CuSO—CuI+FeSO此外還存在著銅粉與二價銅離子的歧化反應(yīng)，這時又會產(chǎn)生一價銅。為解決這一問題，必須把預(yù)鍍銅工序由氰化預(yù)鍍銅改為化學(xué)鍍銅或化學(xué)鍍鎳，只有這樣才能保證管件內(nèi)壁全部鍍上預(yù)鍍層，才能避免陂酸性光亮鍍銅時再出現(xiàn)置換反應(yīng)。酸性亮銅出現(xiàn)光亮度不足(2008-7-1621:11:12)酸性亮銅出現(xiàn)光亮度不足酸性光亮鍍銅出現(xiàn)失光，通常多由溶液中光亮劑失調(diào)引起，但并非都與此有關(guān)。筆者曾遇到這樣一起故障，有的在工件的上部，有的在工件的尾部無光澤，而有的部位仍較光亮，該廠工藝員不假思索地正在第二次補加光亮劑。結(jié)果，原先不光亮的部位仍是暗淡無光，而原先較亮的部位顯得有點發(fā)霧。據(jù)此情況，建議檢查一下陽極板，陽極布置不勻、溶斷掉落、使用過久耗盡等都有可能引起工件的部分地區(qū)電流密度過小而出現(xiàn)上述故障。經(jīng)檢查確系由此原因引起的，問題也由此而得到解決。酸性亮銅溶液中硫酸含量漸低(2008-7-1621:09:41)酸性亮銅溶液中硫酸含量漸低某廠酸性鍍銅是靜鍍的，施鍍過程中產(chǎn)生的一價銅離子得不到氧化，不得不經(jīng)常添加雙氧水。且溶液的分散能力低、鍍層粗糙的現(xiàn)象總是改變不了。實際上，用雙氧水氧化一價銅的同時會消耗一定數(shù)量的硫酸：2Cu++H202+2H2S04-2CuS04+2H20+H2f由上列反應(yīng)式換算后可知，氧化lg一價銅需8.1g30%的雙氧水和1.55g的硫酸。當(dāng)硫酸濃度低到一定程度時，溶液出現(xiàn)了與一價銅過高時的類似現(xiàn)象，也就是說雙氧水越來越不起作用了。要解決上述問題，必須在用雙氧水氧化一價銅的同時添加其所消耗量的硫酸，不然還會引起銅鹽水解沉淀、陽極鈍化等不良現(xiàn)象出現(xiàn)。酸性光亮鍍銅層發(fā)霧發(fā)花的六大因素(2008-7-1621:07:27)酸性光亮鍍銅層發(fā)霧發(fā)花的六大因素硫酸鹽光亮鍍銅液的基礎(chǔ)成分是硫酸銅、硫酸和市上有售的光亮劑。硫酸銅是供給鍍液中的銅離子，硫酸能起到防止銅鹽水解，提高鍍液導(dǎo)電能力和陰極極化作用，光亮劑則在相應(yīng)的溶液溫度和電流密度的配合下能獲得光亮似鏡的銅層質(zhì)量。硫酸鹽光亮鍍銅工藝在電子工業(yè)中主要用在印制線路板和鍍光亮鎳之前的底層，以提高光亮鍍鎳層的光亮度并縮短光亮鍍鎳時間。工藝技術(shù)上由于鋼鐵件不經(jīng)預(yù)鍍是不能直接鍍銅的，故鍍銅前、后處理工藝要掌握好。溶液維護方法除上述基礎(chǔ)成分之外，還要控制好十二烷基硫酸鈉濃度和氯離子濃度，且陽極的合理選用，以防一價銅的形成。酸性亮銅溶液中鍍出鍍件出現(xiàn)霧狀、發(fā)花主要與以下因素有關(guān)。(1)十二烷基硫酸鈉含量過低。這時可加入適量的十二烷基硫酸鈉予以驗證，如未見有所改觀則可予以否定。(2)聚二硫二丙烷硫酸鈉過高。這時可采取適當(dāng)稀釋溶液并補充適量其他光亮劑，若見有效即可認為是聚二硫二丙烷硫酸鈉過高，可按比例予以調(diào)整，也可用雙氧水來降低其含量。(3)溶液遭到油污禱染。可以用肉眼觀察，也可用雙氧水、活性!炭聯(lián)合處理，處理后加足光亮劑、添加劑后試鍍，確認有效后可按此｛法進行處理，此法也適用除去溶液中的有機雜質(zhì)。(4)氰化鍍銅前或后工件表面未經(jīng)清洗干凈，有油污或有鍍液。(5)配送的電流密度過小。這時可提高電流密度做驗證試驗。(6)溶液中有鐵雜質(zhì)的存在。酸性鍍銅溶液中存在少量鐵離子對鍍銅層質(zhì)量無明顯影響，這是因為銅的電位較正之故，但當(dāng)鐵的含量過高時也會出現(xiàn)鍍層發(fā)花，確定原因可通過化驗證實。HL(2008-7-1513:03:19)用硫化鈉處理氰化鍍液中重金屬雜質(zhì)氰化鍍銅溶液中加入硫化鈉后，溶液中的鉛、鎘等有害雜質(zhì)即能沉淀后除去，銅離子本身因為有游離氰化鈉的存在，不會因此而遭到破壞，但當(dāng)游離氰化物不足時，溶液中的銅離子也同樣會被沉淀。為避免這類現(xiàn)象的發(fā)生，在沉淀氰化物鍍銅溶液中的金屬雜質(zhì)時首先要補足游氰化物含量。氰化鍍鋅溶液中加入硫化鈉能獲得與加入氰化鍍銅溶液中同樣的效果，但仍不能除去銅。氰化鍍銀溶液中若混入金屬雜質(zhì)，則不可用硫化鈉來處理，否則溶液將會遭到破壞。在利用硫化鈉來除去某些氰化鍍液中的金屬雜質(zhì)時，溶液濃度宜適當(dāng)稀釋，添加速度要慢，且需劇烈攪拌。氰化鍍銅工藝中六點注意事項(2008-7-1513:01:18)氰化鍍銅工藝中六點注意事項(1)不宜采用高電流密度，這是因為陰極極化作用是隨著電流密度的升高而增高，從而降低了電流效率；(2)鍍液不宜劇烈攪拌，否則溶液中的氰化物易遭到破壞；(3)鍍液不宜加溫過高，否則溶液中的氰化物會隨著溫度的升高而加速分解；(4)鍍液遭到有機質(zhì)污染后不可用雙氧水處理，以免鍍液中氰化物遭到破壞；(5)工件入槽時必須充分清洗，以免酸性物質(zhì)進入鍍槽與氰化鍍液相遇時產(chǎn)生極毒的氫化氰氣體而引起中毒事故；(6)溶液毒性大，工作時有極毒氣體逸出，要在有排風(fēng)的條件下方可操作。氰化鍍銅溶液中碳酸鈉過快積累(2008-7-1512:59:33)氰化鍍銅溶液中碳酸鈉過快積累某廠氰化鍍銅出現(xiàn)小泡、脫皮、呈不均勻的褐色宜十分粗糙，甚至出現(xiàn)可擦去的粉末狀銅層。鍍液也因此而出現(xiàn)混濁，沉積速度減緩，陽極表面有致密并較厚的灰色膜層。筆者應(yīng)邀參與討論。筆者分析，有可能溶液中積累過多碳酸鈉，遂取了一小瓶溶液放在冰塊中冷凍試驗(該廠有現(xiàn)成的用來冷卻鋁陽極氧化溶液的天然冰塊)，不多時只是瓶內(nèi)全是白色晶體，猶如一瓶冰醋酸，看來這一故障由溶液中碳酸鈉積累過多引起是無疑的。于是利用現(xiàn)有的天然冰塊，采取冷凍方法進行結(jié)晶沉淀處理之后，上述質(zhì)量問題立即得到解決。氰化鍍銅溶液中碳酸鈉的允許量為80?1009/L。其來源主要是由氰化