銅冶煉廠能耗控制專題研討會綜述

銅冶煉廠能耗控制專題研討會綜述

0銅煉煉廠節(jié)能減排成效銅冶集團是公司的主要精煉公司。年設計東南環(huán)銅60萬噸，年設計能耗26萬噸以上。年，可支配能耗超過7億元，占銅加工成本的45%以上，因此節(jié)省是尤為重要的。2013年在銅冶煉廠面臨陰極銅減產、生產格局變化、部分生產系統(tǒng)無法組織滿負荷生產,節(jié)能空間受限等困難和壓力的情況下,銅冶煉廠為了有效降低銅冶煉加工成本,轉變能源管理思路,從精細化管理入手,加強能源基礎管理,完善了水汽計量,同時充分調動廣大技術人員和崗位員工的節(jié)能積極性,通過選題攻關和節(jié)能小改小革,努力實現能源消耗最小化及利益最大化。截止6月,銅冶煉廠萬元產值能耗和綜合能耗與去年同期比,分別下降了13.95%和10.27%,取得了很好的節(jié)能效果?，F將能源管理措施介紹如下。1加強能源基本管理1.1能耗及節(jié)能管理為了加強能源管理工作,銅冶煉廠建立了廠級、車間級和班組級三級能源管理網。主要負責能源臺帳的建立和統(tǒng)計、能耗分析、能耗指標管理、節(jié)能規(guī)劃、節(jié)能宣傳、節(jié)能技改和現場能源管理等工作。明確每個成員的職責和權限,把年度能源系統(tǒng)的工作內容層層分解、落實到所屬各車間、班組,從而形成了從上到下、一級抓一級,從下到上、一級對一級負責,處處有人抓、事事有人管和人人管節(jié)能的良好氛圍,為強化銅冶煉的能源管理奠定了基礎。1.2能耗指標的測定銅冶煉廠根據公司下達的能耗指標,根據歷年能耗指標和本年度生產現狀,制定了工序能耗指標和重點耗能設備能耗指標,將節(jié)能壓力層層傳遞到車間、工序和個人,定期檢查,按季考核,獎優(yōu)罰劣。由于責任明確、獎罰分明,嚴格了考核制度,極大地調動了員工的節(jié)能積極性,使節(jié)能管理走上了規(guī)范化道路。1.3制定節(jié)能措施為了有效降低各生產工序的能源消耗,確保年度節(jié)能目標的完成,2013年初銅冶煉廠組織召開了能源消耗控制專題研討會,梳理節(jié)能思路,傳達節(jié)能降耗壓力,要求各車間根據生產實際,挖掘節(jié)能潛力,有針對性地制定切實可行的節(jié)能措施,并將節(jié)能措施上報機動能源室備案,機動能源室定期檢查各車間節(jié)能措施執(zhí)行情況,并將措施內容作為2013年廠檢查督促車間節(jié)能工作的標準之一。1.4對蒸汽輸入點進行盤查銅冶煉廠因在項目建設中水汽計量器具安裝不及時,導致水汽計量不全,分攤量大,不能真實反映銅冶煉廠水汽用量,也不利于能源控制。2013年銅冶煉廠為了有效控制水汽用量,對所有的水汽輸入點進行了逐一盤查。無計量的輸入點按計劃安裝計量器具;有計量的輸入點但因維護不到位而不能很好使用的計量器具,應盡快聯系自動化公司處理,并要求車間安排專人點檢,確保水汽計量器具的正常運行。機動能源室定期對能源計量設施的完善和維護情況進行督促檢查。截止6月,銅冶煉廠水計量率達90%以上,汽計量率達到95%以上,為能源管控提供了正確的數據。1.5可源消耗率低2013年銅冶煉廠主抓了車間能源統(tǒng)計工作,完善了水、電、汽和重油等原始臺帳,每月對本車間的用能情況進行統(tǒng)計上報,根據生產實際情況,與去年同期進行對比分析,找出超標原因,判斷重點耗能設備能源消耗是否在正常的范圍內,發(fā)現問題,及時采取措施進行整改。1.6鞏固、鞏固、調整的原則對主要生產系統(tǒng)的能效進行對標,與公司定額比、與同期對比、與歷史最好水平比,肯定成功的措施并加以鞏固,同時也尋找不足之處,以便下步工作改進。通過能效水平對標活動,實現了主要產品能耗、重點工序能耗的持續(xù)下降。1.7建立單位制度,加強績效考核管理為了加強能源現場管理,銅冶煉廠堅持定期或不定期進行現場用能檢查,發(fā)現問題及時通知車間處理,下發(fā)整改通知進行限期整改,對逾期沒完成的在績效考核中予以處罰,對檢查中重復出現的長明燈、長流水和空轉設備等浪費能源現象加倍處罰,切實做到了技改節(jié)能的“西瓜”要抱,精細化管理節(jié)能的“芝麻”也要撿的能源管理理念,杜絕了各種浪費能源現象的發(fā)生。2爐窯保溫工藝優(yōu)化高負荷均衡穩(wěn)定生產是降低能源消耗最直接最有效的措施,通過開展節(jié)能調度可以合理控制爐窯溫度,減少停料保溫時間,優(yōu)化爐窯保溫工藝條件。在保證生產任務的前提下,退出能耗較高的電爐系統(tǒng)、電解銅等生產,盡可能保證其它系統(tǒng)的滿負荷生產,降低能源消耗。2.1控制重油燃燒合成爐系統(tǒng)充分發(fā)揮了工藝節(jié)能優(yōu)勢。根據原料成分變化,加強爐況過程控制,實現了合成爐110t/h以上投料的連續(xù)穩(wěn)定生產,達到自熱熔煉,降低了重油消耗量;控制冰銅溫度為1200~1230℃,盡量穩(wěn)定貧化區(qū)負荷在低線運行,降低貧化區(qū)用電量;轉爐系統(tǒng)繼續(xù)推行二周期不用氧,篩爐期氧耗按照冷料處理量具體制定,嚴格控制氧耗在1500~1600kN·m3;陽極爐系統(tǒng)要合理控制爐溫,加強重油燃燒控制;加強圓盤澆鑄管理,提升陽極板物理外觀及化學品級率。2.2推行卡爾多爐人工排污生產強化穩(wěn)定自熱爐系統(tǒng)各工序的作業(yè)率,減少陽極爐保溫待料時間,降低陽極爐保溫耗油;推行卡爾多爐人工扒渣作業(yè),減少粗銅帶渣量,提高兩臺卡爾多爐的生產能力,合理組織陽極爐冷料加入量,確保陽極爐操作溫度不發(fā)生大的波動;規(guī)范使用陽極爐爐口蓋,做好物料添加與爐口蓋啟閉銜接組織,優(yōu)化稀氧燃燒參數,進一步降低重油消耗。2.3電解槽面覆蓋方式對銅電解系統(tǒng)進行合理組織生產,全方位優(yōu)化生產要素,在滿足工藝技術條件的前提下,合理控制銅電解液的溫度,可提高作業(yè)效率,降低蒸汽消耗。加強槽面精細化管理,完善電解槽面覆蓋方式,實現全面覆蓋,減少了電解液蒸發(fā)熱損失,節(jié)約了蒸汽。加強陽極機組設備維護,提升陽極板整形、銑耳質量,提高電效降低直流電消耗。3提高效能,減少污染物排放多年來,銅冶煉廠積極引進國內外同行業(yè)先進技術與裝備,以工藝技術進步和裝備創(chuàng)新為手段,大力提高能源利用效率。在產品產量大幅增長的同時,主要產品能耗和污染物排放總量大幅降低。2013年針對公司嚴峻的生產經營形式,銅冶煉廠充分發(fā)揮一線技術人員和骨干員工的聰明才智,挖掘了一批投資小、見效快的節(jié)能小改小革項目并組織選題攻關,達到了較好的節(jié)能降耗效果。3.1重油管道、中央油槍吹掃合成爐單噴咀中央油槍在設計時,只考慮在油槍停用時用壓縮風吹掃重油管路,造成重油管路內的重油不能被徹底吹掃干凈,導致中央油槍有時不能正常點燃。尤其在冬季生產時,重油因溫度較低凝固到管道和油槍內,導致重油不能正常通過,只能采取中央油槍始終點燃的辦法來保證生產的連續(xù)性,且油量最低只能設定為200kg/h,造成了能源的巨大浪費。通過改造,采用蒸汽對重油管路和中央油槍進行吹掃,利用蒸汽壓力和溫度將管道和油槍內殘余的重油吹掃干凈,達到了隨時備用的目的。改造后,年可節(jié)約重油1584t,節(jié)約成本443.5萬元,節(jié)能2263tce,減少二氧化碳排放5793t,取得了較好的經濟效益和社會效益。3.2脫銅終液需要進行預熱銅電解凈化系統(tǒng)每天需處理脫銅終液60m3,溶液加溫、蒸發(fā)、濃縮全部由電蒸發(fā)器完成。5臺電蒸發(fā)器同時運行時每月耗電量約180萬kW·h。為了降低蒸發(fā)電耗,在脫銅終液進入電蒸發(fā)器前對其進行預熱,將溶液從45℃加溫到75℃。具體方案為在脫銅終液罐出口增加1臺溶液輸送泵、1臺板式加熱器,溶液通過泵輸送到加熱器,經過加熱后進入電蒸發(fā)器,從而達到預熱的目的。改造后,系統(tǒng)每月節(jié)約電量39萬kW·h,年可創(chuàng)經濟效益214萬元。3.3殘極洗滌劑箱殘極類保濕箱銅電解系統(tǒng)殘極洗滌用水原使用新水,經蒸汽加溫至60℃以上配制而成。為了提高廢水的重復利用率,節(jié)約新水,將電銅洗滌后液(70℃)引入殘極洗滌箱替代殘極原來的新水。改造后,每天可節(jié)約新水10t,年節(jié)約新水3000t,同時節(jié)約了蒸汽用量,解決了因洗滌水溫度不夠導致殘極洗滌效果差的問題,同時縮短了作業(yè)時間,提高了機組的工作效率,提高了陽極泥的回收,減少了貴金屬的流失。4研究標準化能源操作程序,