工業(yè)工程開題報告

PAGE4西南科技大學(xué)畢業(yè)設(shè)計（論文）開題報告學(xué)院制造科學(xué)與工程學(xué)院專業(yè)班級工業(yè)0801姓名程振學(xué)號20085197題目精益生產(chǎn)在汽車座椅裝配線中的改善研究題目類型應(yīng)用研究一、選題背景及依據(jù)（簡述國內(nèi)外研究現(xiàn)狀、生產(chǎn)需求狀況，說明選題目的、意義，列出主要參考文獻(xiàn)）1.國內(nèi)外的研究現(xiàn)狀及生產(chǎn)需求[1]精益生產(chǎn)起源于日本豐田公司,通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)快速的適應(yīng)用戶需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達(dá)到包括市場供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好的結(jié)果。與傳統(tǒng)的大生產(chǎn)方式不同，其特色是“多品種”，“小批量”。目前精益生產(chǎn)在歐洲、北美、亞洲等地的許多大的制造企業(yè)推行的先進(jìn)生產(chǎn)方式,能夠極大地降低制造成本、縮短開發(fā)和制造的周期、縮短交貨周期、降低庫存及現(xiàn)金投入。在國內(nèi),重慶大學(xué)機械工程學(xué)院副院長易樹平教授在《基礎(chǔ)工業(yè)工程》一書中提到：“近年來，為實現(xiàn)中國老百姓的“汽車夢”，國家的汽車產(chǎn)業(yè)政策作了重大的變革，國內(nèi)制造商紛紛與國外的知名汽車制造商合作，引進(jìn)國外的產(chǎn)品、生產(chǎn)與管理技術(shù)，推出了一系列具有國際先進(jìn)水平的汽車產(chǎn)品。在生產(chǎn)組織上，推行先進(jìn)的“精益生產(chǎn)”方式，實行……”闡述了精益生產(chǎn)方式在汽車制造業(yè)中的重要性。而目前，在國內(nèi)對精益生產(chǎn)在汽車座椅裝配上的改善研究幾乎是一片空白，本課題在德國Brose集團對精益生產(chǎn)應(yīng)用的基礎(chǔ)上，深入研究精益生產(chǎn)在其汽車座椅裝配線上的持續(xù)改善研究，一定程度的彌補了國內(nèi)在此項目上的研究空白，為以后國內(nèi)汽車座椅裝配在該項目上的應(yīng)用具有一定的借鑒作用。[1]武漢博澤汽車部件有限公司是有著百年歷史的德國BROSE汽車部件公司直屬的子公司。2011年實現(xiàn)銷售收入3.4億元，2012年銷售收入預(yù)計增長40%。然而，公司的產(chǎn)量遠(yuǎn)遠(yuǎn)達(dá)不到訂單的需求。常年員工短缺，產(chǎn)量不足等問題日益明顯。目前，該汽車部件公司的座椅裝配線上，年產(chǎn)量14萬件，而年需求量達(dá)到21萬件。因此，對公司生產(chǎn)系統(tǒng)的改善研究，提高產(chǎn)能尤為重要。2．選題的目的及意義：利用這次在武漢博澤汽車部件有限公司的實習(xí)，熟悉自己的工作流程和任務(wù)。結(jié)合現(xiàn)場觀察和現(xiàn)場采集當(dāng)前生產(chǎn)系統(tǒng)的運營數(shù)據(jù)以及客戶的最新需求,目前，該汽車部件公司的座椅裝配線上，年產(chǎn)量14萬件，而年需求量達(dá)到21萬件。平均日短缺量達(dá)到200件。這樣，隨著新業(yè)務(wù)的增加，產(chǎn)能與訂單需求量間的差距矛盾日益凸顯。除了員工這一問題短缺外，整個裝配系統(tǒng)也存在諸多問題，所以，利用精益生產(chǎn)的思想去改善和優(yōu)化裝配生產(chǎn)系統(tǒng)成為武漢博澤汽車部件有限公司的當(dāng)務(wù)之急。運用精益生產(chǎn)中的流程分析法系統(tǒng)地分析當(dāng)前產(chǎn)品制造的生產(chǎn)過程，通過價值流程分析法得出當(dāng)前生產(chǎn)制造系統(tǒng)的薄弱項,同時結(jié)合當(dāng)前的生產(chǎn)能力和最新客戶需求,從精益的角度出發(fā),得出座椅裝配制造系統(tǒng)改善的主要方向,結(jié)合主要改善方向,設(shè)計出產(chǎn)品的未來的價值流程圖作為改善的具體目標(biāo)和具體的改善行動方案。通過實施精益改善使公司工廠運營的各個指標(biāo)都得到較大的提升,主要目標(biāo)有:裝配線產(chǎn)能從每人每小時產(chǎn)出5件提升到了7件,生產(chǎn)線占有面積節(jié)省了20平方米,座椅總成品的制造期提前40%同時，此次畢業(yè)設(shè)計的實習(xí)，讓我系統(tǒng)的熟悉四年來所學(xué)的專業(yè)知識，為以后把理論知識轉(zhuǎn)化為實際生產(chǎn)實踐打下良好的基礎(chǔ)。3．主要參考文獻(xiàn)：[1]易樹平，郭伏.基礎(chǔ)工業(yè)工程[M].北京：機械工業(yè)出版社，2007.[2]張志強，基于精益的汽車座椅生產(chǎn)線改進(jìn)[D].上海：上海交通大學(xué)出版社，2007.[3]毛智宇.精益生產(chǎn)在汽車塑料件生產(chǎn)企業(yè)中應(yīng)用研究[D].上海交通大學(xué):上海交通大學(xué),2011.[4]王立柱.精益生產(chǎn)在亞特公司的應(yīng)用研究[D].北京交通大學(xué):北京交通大學(xué),2009.[5]劉晶晶.基于精益生產(chǎn)方式的汽車制造業(yè)員工管理研究[D].天津科技大學(xué):天津科技大學(xué),2010.[6]董雷.精益生產(chǎn)在汽車零部件企業(yè)的應(yīng)用研究[D].北京交通大學(xué):北京交通大學(xué),2010.[7]吳鳴.供應(yīng)鏈模式下汽車零部件企業(yè)精益生產(chǎn)規(guī)劃與實施研究[D].重慶大學(xué):重慶大學(xué),2007.[8]張丹.汽車制造企業(yè)精益供應(yīng)物流研究[D].武漢科技大學(xué):武漢科技大學(xué),2007.[9]司瀾.汽車企業(yè)精益生產(chǎn)管理體系研究及應(yīng)用[D].重慶大學(xué):重慶大學(xué),2007.二、主要研究（設(shè)計）內(nèi)容、研究（設(shè)計）思想及工作方法或工作流程1．主要研究內(nèi)容：1）研究國內(nèi)外精益生產(chǎn)的應(yīng)用研究現(xiàn)狀，找出國內(nèi)外的研究差距。2）結(jié)合武漢博澤汽車部件公司的實際情況，分析出現(xiàn)實和預(yù)期目標(biāo)的差距。3）收集物料的投入和成品的產(chǎn)出量以及裝配生產(chǎn)各個環(huán)節(jié)等有效數(shù)據(jù)，制定出目前的價值流程圖，采用價值流程分析法對裝配線實施準(zhǔn)時化生產(chǎn)，重新制定生產(chǎn)計劃，采用拉動式生產(chǎn)，優(yōu)化物料流動和庫存量。4）依據(jù)流程分析法分析出瓶頸問題的所在。5）利用精益生產(chǎn)的工具對裝配線進(jìn)行持續(xù)改善。6）利用仿真軟件對改善前后進(jìn)行評價，尋找最優(yōu)的改善方案，規(guī)劃設(shè)計出新的裝配流程7）作出新的價值流程圖，對比改善前后的經(jīng)濟效能，經(jīng)和各部門商討后，布局實施改善的結(jié)果，并普及和深化精益生產(chǎn)的思想。2．設(shè)計思想：本文將通過武漢博澤汽車部件有限公司其中的一個Volvo座椅裝配項目展開,研究如何結(jié)合產(chǎn)品在現(xiàn)有生產(chǎn)制造環(huán)境中通過對現(xiàn)場進(jìn)行考察、分析,并運用精益生產(chǎn)和現(xiàn)場管理的方法和工具對項目實施改善方案的過程。首先對精益生產(chǎn)的起源和國內(nèi)外研究的現(xiàn)狀進(jìn)行分析，尋找國內(nèi)與國外對精益生產(chǎn)研究應(yīng)用的差距。結(jié)合武漢博澤汽車部件有限公司的座椅裝配線的開發(fā)與生產(chǎn)制造系統(tǒng)的實際狀況,通過現(xiàn)場觀察和現(xiàn)場采集當(dāng)前生產(chǎn)系統(tǒng)的運營數(shù)據(jù)以及客戶的最新需求,運用精益生產(chǎn)中的價值流程分析法系統(tǒng)分析出當(dāng)前產(chǎn)品制造的生產(chǎn)過程的價值流向，采用價值流程分析法研究出當(dāng)前生產(chǎn)制造系統(tǒng)的薄弱項,同時結(jié)合當(dāng)前的生產(chǎn)能力和最新客戶需求,從精益的角度出發(fā),分析出座椅裝配制造系統(tǒng)改善的主要方向,然后結(jié)合主要的改善方向,設(shè)計出產(chǎn)品的未來的價值流程圖作為改善的具體目標(biāo)和具體的改善行動方案。在改善方案的計劃的過程中，運用精益生產(chǎn)管理的一般手法優(yōu)化整合各個行動方案的進(jìn)度計劃,在實施改善的過程中,運用項目管理的啟動、計劃、實施、控制、總結(jié)5個基本過程逐步推進(jìn)實施改善方案。本文將從精益生產(chǎn)的基本思想出發(fā),綜合運用精益生產(chǎn)、工業(yè)工程的工作研究理論和方法,通過運用價值流圖析的手法描述制造系統(tǒng)的現(xiàn)狀、找出裝配系統(tǒng)中的瓶頸工序,為以后裝配系統(tǒng)的持續(xù)改善提供明確的改善路線和方向。3、工作流程：1）去武漢博澤汽車部件有限公司實習(xí)，了解汽車座椅的種類、價格、產(chǎn)能，訂單需求等相關(guān)數(shù)據(jù)，同時了解座椅裝配的操作流程等內(nèi)容。2）選擇其中的一條座椅生產(chǎn)線（如Volvo座椅裝配線）進(jìn)行研究分析，作出裝配線的價值流程圖，采用價值流程分析法對裝配線實施準(zhǔn)時化生產(chǎn)，重新制定生產(chǎn)計劃，采用拉動式生產(chǎn)，優(yōu)化物料流動和庫存量。3）根據(jù)采集的資料作出流程圖，依據(jù)流程分析法找出所在的瓶頸問題。4）打破現(xiàn)有的線平衡，利用精益生產(chǎn)的工具：5W1H、5S和目視管理、準(zhǔn)時化生產(chǎn)（JIT）、價值流程圖、持續(xù)改進(jìn)（CIP）等重新規(guī)劃設(shè)計新的裝配流程。5）作出新的流程圖。6)運用仿真軟件評估改善后的效能，對比得出改善前后的效能差距。7）完成畢業(yè)論文的編寫。三、畢業(yè)設(shè)計（論文）工作進(jìn)度安排第0-1周：閱讀參考文獻(xiàn)，了解精益生產(chǎn)的思想和內(nèi)容。第2-3周：去武漢博澤汽車部件有限公司實習(xí)，了解汽車座椅的種類、價格、產(chǎn)能，訂單需求等相關(guān)數(shù)據(jù)，同時了解座椅裝配的操作流程等內(nèi)容。第4-6周：完成對研究的座椅裝配線選擇。第7-8周：完成選擇裝配線的分析和研究，找出問題。第9-10周：完成對問題的研究改善。第11-12周：利用仿真軟件對各個方面改善前后進(jìn)行評估，找出最優(yōu)的改善方案。第13-14周：作出最終的流程圖，繪出新的裝配線及車間Layout。第15周：從工程經(jīng)濟學(xué)的角度，進(jìn)行收益分析比較，完成論文的編寫。第16周：準(zhǔn)備畢業(yè)答辯。指導(dǎo)教師意見指導(dǎo)教師簽字__________年月日難度A綜合訓(xùn)練程度A是否隸屬科研項目否院系畢業(yè)設(shè)計領(lǐng)導(dǎo)小組審核意見教學(xué)院長（公章