純棉布印染廢水無(wú)污泥微污泥生物處理技術(shù)的應(yīng)用

純棉布印染廢水無(wú)污泥微污泥生物處理技術(shù)的應(yīng)用

許多紡織廠已經(jīng)采用了無(wú)廢水（微廢水）處理技術(shù)，并取得了明顯的效果。處理后排放的codr小于60g/l，穩(wěn)定且優(yōu)于國(guó)家和地方排放標(biāo)準(zhǔn)。此外，處理技術(shù)不需要處理和處理對(duì)污水的影響，以解決這些公司的環(huán)保擔(dān)憂，如污泥處理和處理的穩(wěn)定性、運(yùn)營(yíng)成本高、工作量大、污泥處理和處理對(duì)一些潛在威脅的環(huán)境擔(dān)憂。因而該技術(shù)得到了使用企業(yè)的一致好評(píng)。該技術(shù)是一項(xiàng)可持續(xù)發(fā)展的印染廢水處理技術(shù)。該技術(shù)能否應(yīng)用到廢水濃度大(CODcr在3000~4000左右),并且廢水中含有難被微生物分解的漿料PVA的棉布印染廢水,這成為不少棉布印染企業(yè),特別是那些只需要經(jīng)預(yù)處理后COD在300上下就可排到工業(yè)園區(qū)污水處理廠作進(jìn)一步集中處理的棉布印染企業(yè)一個(gè)急需解決的問(wèn)題。對(duì)此改造者選擇了個(gè)別具備一定條件的企業(yè),進(jìn)行了設(shè)計(jì)、施工改造到調(diào)試運(yùn)行的工程。1原有工藝流程及存在的問(wèn)題該企業(yè)是純棉布印染加工企業(yè),年加工印染棉布能力為5×107m,每天的排水量在2000m3左右。企業(yè)要求設(shè)計(jì)每天處理能力達(dá)到2200m3。該企業(yè)歷年來(lái)產(chǎn)出污水的數(shù)據(jù)見(jiàn)表1所示。該企業(yè)原有的污水處理工藝流程:退漿煮練廢水單獨(dú)分流經(jīng)多重格柵隔去雜物、絨毛,送鍋爐水膜除塵,沉灰分離后流到污水處理調(diào)節(jié)池;印染車間的廢水經(jīng)多重格柵隔去雜物、絨毛,沉去沙粒后,混合水膜除塵來(lái)水直接流入調(diào)節(jié)池→物化淺層氣浮→選擇池→水解池→接觸氧化池→沙濾池→加芬頓、酸的氧化混合池→二沉池(沉泥回流到水解池)→活性炭吸濾池→排放;前物化、后沉池的污泥送污泥池,經(jīng)濃縮后由板框壓濾機(jī)脫水后外送處置。該企業(yè)的生產(chǎn)工藝是常規(guī)的印染工藝,前處理的退漿、煮練工藝中沒(méi)有使用無(wú)機(jī)堿之類的“精練酶”、“高效退漿劑”、“冷堆王”等的溶水性硅酸鹽。該企業(yè)原有污水處理設(shè)施的有效池容參數(shù):a、倒酒，制備水池6.5m×6.5m×6.5m(負(fù)7m,正0.5m),為270m3。b.污泥池6.5m×6.5m×6.5m(負(fù)7m,正0.5m),為270m3,在北。c.藥房6.5m×6.5m×6.5m(負(fù)7m,正0.5m),為270m3,居中。d.調(diào)整池30.0m×20.0m×6.5m(負(fù)7m正0.5m),為4000m3。e.前埋罐A3罐,Φ6.0m×8.5m地面上,共3個(gè),共貯水約400m3。f.厭氧水解決方案10.0m×4.5m×(正7.5m實(shí)容水7m),兩條線,每條線4只池,共容水約2500m3。g.好氧池10.1m×4.5m×(正5.2m,實(shí)容水量4.5m),兩條線,每條線6只池,共容水約2450m3。沉池lm3,深度4.5m的沉池,2.10.5m×4.5m×(正5.1m,容水深4.5m),兩只,共容水量約360m3(該池在實(shí)際運(yùn)行中廠方取消了芬頓藥劑的投加作為了二沉池)。i.后埋罐A3罐,Φ6m×(正5m),有3個(gè),共容水約250m3。j.砂過(guò)濾池10.10m×4.50m×(正4.25m),2只,共容水約360m3。2再生高堿度廢水經(jīng)格柵、隔網(wǎng),排鹽過(guò)水、排水、放空和再生水根據(jù)該企業(yè)原有工藝設(shè)施的布置、結(jié)構(gòu)、各池容和總池容參數(shù),采取了如圖1的改造工藝流程。本工藝中的基本流程思路是:退漿煮練廢水經(jīng)格柵、隔網(wǎng)后隔去大顆粒、絨毛雜質(zhì),把這高堿度廢水送去鍋爐水膜除塵、沉灰酸化后匯同經(jīng)格柵網(wǎng)后的印染污水一并進(jìn)入調(diào)節(jié)池,后進(jìn)入水解池以提高污水的可生化性;然后提升進(jìn)入SBR池進(jìn)行生物降解;出水進(jìn)入緩沖池;然后,進(jìn)入好氧池和延時(shí)曝氣池,較好地分解有機(jī)物;最后,經(jīng)后沉池排入城鎮(zhèn)污水處理廠。3酶調(diào)處理改造工程于2011年5月初開(kāi)始,到8月中改造工程完工,8月下旬進(jìn)入了全面的培菌調(diào)試工作。調(diào)試進(jìn)入到3個(gè)星期,進(jìn)水量已達(dá)到了設(shè)計(jì)水量;調(diào)試進(jìn)入到第5個(gè)星期,處理出水的CODcr已接近500mg/L,CODcr的去除率已達(dá)到并超過(guò)了80%,調(diào)試工作基本結(jié)束;2011年10月上旬,改造工程投入了正常的生產(chǎn)運(yùn)行。4正常操作和處理效果4.1sbr系統(tǒng)和格柵、隔網(wǎng)、沉沙池的操作要求4.1.1退漿煮練水送鍋爐水膜除塵后必須做到勤清理沉灰池,不讓沉灰流去調(diào)節(jié)池。4.1.2印染廢水和退漿煮練廢水的格柵、隔網(wǎng)、沉沙池必須保證將雜質(zhì)、絨毛、砂粒分離好,不造成后續(xù)設(shè)施的淤積和負(fù)擔(dān),要勤清、勤撈。4.1.3SBR池按進(jìn)水、好氧、沉淀、排水和閑置順序反復(fù)操作好。4.1.4對(duì)水解池要做到不讓池內(nèi)的污泥沉積而產(chǎn)生死區(qū)和短流。4.1.5在冬天,要注意微生物的活性,必要時(shí)投加一些營(yíng)養(yǎng),若能提高些水溫則更好,注意冬天的消泡。4.2經(jīng)過(guò)轉(zhuǎn)換的處理效果4.2.1codcr的測(cè)定污水處理的出水?dāng)?shù)據(jù)見(jiàn)表2所示。由表2可知,改造后調(diào)試在接近一個(gè)月時(shí),后沉池出水的CODcr已達(dá)300~500,且一天比一天好,10月份就交付正常運(yùn)行。4.2.2年5月份確立污泥上浮本改造工程的調(diào)試自2011年8月下旬開(kāi)始直到2012年4月的8個(gè)多月中,整個(gè)污水處理系統(tǒng)沒(méi)有污泥排出。到2012年5月份時(shí)二沉池出現(xiàn)了污泥上浮,有大量的漂泥流出,此時(shí)必須要將多余的污泥排到污泥濃縮池,維持運(yùn)行的正常和出水觀感。排出的污泥進(jìn)行濃縮脫水,干泥外運(yùn)處置。據(jù)企業(yè)統(tǒng)計(jì):2012年5、6月的污泥處理量每星期約為3~5t(主要是沉灰池帶來(lái)的無(wú)機(jī)污泥),現(xiàn)時(shí)這樣的產(chǎn)泥量則是未改造時(shí)產(chǎn)泥量的5%上下,不足10%,企業(yè)表示非常滿意。4.2.3廢洗鋼鐵酸液水質(zhì)該企業(yè)在運(yùn)行費(fèi)用上的粗略估算如下:a.原來(lái)要加的混凝、脫色的藥劑都已不用投加,只是在水膜除塵出水處加些無(wú)機(jī)的工業(yè)廢洗鋼鐵酸液來(lái)調(diào)節(jié)煮練廢水的pH值,僅這一項(xiàng),每個(gè)月的藥劑費(fèi)用就可省下9萬(wàn)多元;b.每噸水的耗電量要增加接近1kW·h,即每個(gè)月的電費(fèi)增加不到4萬(wàn)元;c.不算污泥的處理費(fèi)用,只算污泥的處置費(fèi)用,每個(gè)月省下的費(fèi)用就超過(guò)10萬(wàn)元;總之,采用生物處理技術(shù)處理污水以來(lái),所節(jié)省的污水處理費(fèi)用遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過(guò)10萬(wàn)元,能達(dá)到15萬(wàn)元上下。5減少污水處理量和污泥處置費(fèi)用無(wú)污泥(微污泥)生物處理技術(shù)是人們根據(jù)大自然中微生物降解有機(jī)物的自然現(xiàn)象而設(shè)計(jì)的,是可持續(xù)發(fā)展的污水處理技術(shù)。企業(yè)采用了無(wú)污泥(微污泥)技術(shù)處理污水后,企業(yè)污水處理后的外排水將會(huì)穩(wěn)定地達(dá)到