2023年化工事故案例文字說明版本

46萬噸/年乙烯裝置“9.8”生產(chǎn)事故2023981225143846萬噸/5臺裂解爐因超高壓蒸汽〔SHS〕MTBE裝置及聚烯烴事業(yè)部的高壓聚乙烯等三套裝置停車待料?！惨弧逞b置概況1、乙烯裝置建設狀況702446萬噸的乙烯裝置。建的乙烯裝置承受美國KBR公司的專利技術，北京寰球工程公司完成具體設計，上海惠生工程公司為PC承包商，中油一建、中油六建、吉林化建等負責施工建設。2、工藝流程乙烯裝置主要流程1～3段，經(jīng)加壓后進入堿洗塔，堿洗后的裂解氣進入凹凸壓脫丙烷塔，塔釜的廢堿液進入廢堿處理單元，碳四以上的重組分進甲烷、乙烷、乙烯、丙烯、丙烷等組分。具體見附件1-1：乙烯裝置主要流程簡圖。裂解爐脫鹽水及高壓蒸汽流程0.5～0.6MPa70℃左右116℃,壓力為0.1MPa，701J11.0MPa120~140℃后，進入高壓汽包。高壓汽包出來的飽和蒸汽溫度為319℃進入裂解爐冷蒸汽過熱盤管過熱后，由蒸汽減溫器注入鍋爐給水，再經(jīng)熱蒸汽過熱盤管加熱到515℃后進入超高壓蒸汽總管。具體見附件1-2：裂解爐脫鹽水及高壓蒸汽流程示意圖。堿液線流程中和系統(tǒng)，和硫酸進展中和反響，到達要求的PH值后，污水排入化污系統(tǒng)。具體見附件1-3：脫鹽水/廢堿進料系統(tǒng)流程示意圖。3、開車后生產(chǎn)運行狀況9月初，實現(xiàn)了長周期平穩(wěn)運行，技術經(jīng)濟指標穩(wěn)步提高，今年1-8月累計32%705kgEo/t，創(chuàng)開工以來最好水平。2023426處于連續(xù)開車狀態(tài)。據(jù)統(tǒng)計，2023718次；2023年累計開車32天，開停車8次。由于廢堿處理單元頻繁開停車，開車過程中需要水運，就在脫鹽水進廢堿液儲罐802F管線倒淋與廢堿液進料過濾器801L倒淋之間，臨時接一條金屬軟管引入脫鹽水，在水運完畢轉為堿運前撤除?！捕呈鹿拾l(fā)生時間20239812時〔三〕事故發(fā)生地點46萬噸/年乙烯裝置裂解爐區(qū)超高壓蒸汽〔SHS〕系統(tǒng)?！菜摹呈鹿式?jīng)過和現(xiàn)場處置狀況1、停車經(jīng)過9883046萬噸/180噸/小時，廢堿處理單元停車水運，裝置運行平穩(wěn)。1015分，依據(jù)乙烯裝置調(diào)度會議安排，廢堿單元組織開車，崗位操作人員董倫江接班長姬宏峰指令，將廢堿單元流程由水運改為堿運，啟動廢堿儲泵802J，開堿液閥。1023分，脫氧槽中水的pH8.611.8。12時25分，2#裂解爐爐膛正壓聯(lián)鎖停車〔12.25ａ，-1～-25ａ。接4名技術員馬上趕到掌握室組織查找停車緣由。在查找緣由的過程中，1230分，3#裂解爐因高壓蒸汽出口溫度高聯(lián)鎖停車〔聯(lián)鎖值569℃，工藝掌握指標51±℃14時到14時38541裂解爐超高壓蒸汽管線相繼發(fā)生泄漏先后停車。5臺裂解爐的開裂泄漏位置分別是：1#裂解爐減溫器后直管段焊縫位置環(huán)向斷裂，2#裂解爐過熱段一根翅片管斷裂，3#裂解爐高溫SHS過熱段１根盤管裂，4#裂解爐減溫器后彎頭裂縫，5#裂解爐減溫器本體變徑部位裂紋。具體見附件1-3：脫鹽水/廢堿進料系統(tǒng)流程示意圖。2、停車影響及生產(chǎn)恢復981225分，乙烯裝置裂解單元停車，其余生產(chǎn)單元退守運行。1425分，汽油加氫裝置停車待料；同時，聚烯烴事業(yè)部高壓聚乙烯等三套裝置停車待料；17時35分，丁二烯裝置停車待料；9119時，MTBE裝置停車待料。事故發(fā)生后，蘭州石化經(jīng)對泄漏點補焊和局部管線更換后，在水壓試驗過程中，又覺察22處泄漏27處泄漏點。經(jīng)過檢修處理，101704分，乙烯裝置間續(xù)投裂解爐開車并已滿負荷運行，下游全密度聚乙烯、高壓聚乙烯、高密度聚乙烯、線性聚乙烯、聚丙烯、丙烯腈、丁二烯和汽油加氫等裝置均已恢復正常生產(chǎn)。〔五〕事故損失狀況42.7萬元?！擦呈鹿示売?、直接緣由本次事故的直接緣由是裂解爐高壓蒸汽〔SHS〕系統(tǒng)局部304H材質(zhì)管線、彎頭等因堿應力腐蝕快速開裂而失效。2、間接緣由對Cl-應力腐蝕生疏缺乏，未有效掌握脫鹽水中的Cl-，使其對管道產(chǎn)生了最初的應力腐蝕裂紋。由于廢堿竄入脫鹽水系統(tǒng)，加速了原已形成的應力腐蝕裂紋的開裂速度，導致管道失效。SHS減溫器后管道過熱度不夠消滅液相水，構成了Cl-和堿應力腐蝕環(huán)境。3、治理緣由操作變動治理執(zhí)行不到位。蘭州石化公司規(guī)章制度第十五篇：生產(chǎn)運行第十五節(jié)《生產(chǎn)工藝調(diào)整與操作變動監(jiān)控》中，對操作足，未對該變更進展風險分析，沒有履行相關審批手續(xù)，未對變更制訂操作規(guī)程，僅以口頭要求崗操作監(jiān)控未徹底落實?！?02F〕流程及相關閥門進展操802J/AB出口過濾器上的倒淋閥門關閉不嚴，而該泵出口壓力在0.7～0.8MPa，脫鹽水管網(wǎng)壓力為0.53MPa，廢堿液通過此管線上竄入脫鹽水系統(tǒng)。由于誤操作使約4.55t2h內(nèi)竄入脫鹽水系統(tǒng)，使脫氧槽中水的pH值8.611.8，依次進超高壓蒸汽管線和減溫器，導致管道失效?！?02F〕倒淋中物料取樣分析后也得到證明：軟管中NaOH0.63%〔無色〕;802F4.57%(黑綠色)。對Cl-300系列不銹鋼造成應力腐蝕開裂生疏缺乏。據(jù)美國API571300系列不銹鋼對氯化物應力腐蝕開裂格外敏感。不存在氯化物實際低限，由于始終存在氯化物聚攏的潛在性”和“300系列不銹鋼對堿應力腐蝕開裂敏感。假設消滅濃縮機理，則開裂可在低苛性級時發(fā)生。在這種狀況下，濃度為50～100ppm的苛性堿足以導致開裂。裂紋擴展速率會隨溫度變化而顯著增大，有時可在溫度偏離時短短幾小時或幾天內(nèi)擴展而穿過壁厚，尤其是當條件促進苛性堿濃縮的時候位都沒有對脫鹽水中的Cl-Cl-SHS304H裂，導致管道失效。事后分析脫氧槽〔701L〕Cl-5.1mg/l。SHS過熱系統(tǒng)減溫器操作溫度偏離設計指標。SHS382SHS發(fā)生系統(tǒng)如SQE狀況等緣由，減溫器前SHS蒸汽溫度49～53℃〔設計溫度46℃，為掌握SHS總管51℃的溫SHS323～355〔實際補水量約為8.～12.5t/h設計補水量應為4.～7t/SHS管網(wǎng)帶水，形成濃縮液膜。的訂正措施。廢堿處理單元設計存在問題。廢堿罐只有1具，因靜置時間不夠，夾帶“黃油”造成系統(tǒng)聚堵及中和器腐蝕等問題，使廢堿處理單元始終處于反復連續(xù)開車狀態(tài)；在流程設計上，原設計中未考慮當系統(tǒng)發(fā)生泄漏時的水運流程，堿結晶造成關閉困難。風險治理意識不強。從主管業(yè)務部門和生產(chǎn)裝置、現(xiàn)場操作人員風險意識不強，風險治理不到位。在生產(chǎn)過程中，更多元的風險治理，沒有生疏到高壓蒸汽系統(tǒng)Cl-腐蝕和減溫器操作溫度偏離設計指標易造成減溫器后高四有一卡”制度執(zhí)行不到位，最終因現(xiàn)場操作工違章操作，引發(fā)事故?！财摺撤婪洞胧?、認真吸取本次設備應力腐蝕開裂事故的教訓，舉一反三，開展相關Cl-腐蝕和堿脆的爭論工作。嚴格執(zhí)行美國API571《影響煉油工業(yè)中靜設備的損傷機理》標準，組織生產(chǎn)、技術、設備等治理部門及設計、使用單位對可能存在應力腐蝕的設備進展分析和評估，實行切實可行的措施似事故的發(fā)生。2、針對SHS過熱系統(tǒng)減溫器操作溫度偏離設計指標等問題，生產(chǎn)使用單位聯(lián)系設計單位重進展核算。3、對于廢堿單元的設計缺陷，增加一具廢堿液儲罐，為徹底隔斷廢堿系統(tǒng)水運開車所需要的脫鹽水，配置一條到廢堿系統(tǒng)的蒸汽冷凝液專用管線，停頓脫鹽水的使用。4、完善水質(zhì)分析打算，加強對脫鹽水的生產(chǎn)過程治理，對Cl-、堿等對爐管可能產(chǎn)生的腐蝕加強監(jiān)控，確保各項掌握指標合格。嚴格藥劑的參加制度，對脫鹽水、工藝凝液、蒸汽凝液、透平凝液pH值分析數(shù)據(jù)進展統(tǒng)計、記錄，以便準時覺察變化趨勢。5嚴格執(zhí)行持卡操作，真正落實操作過程步步確認制，確保工藝變動各環(huán)節(jié)受控。要組織蘭州石化公司所屬相關治理人員、崗位操作人員認真學習生產(chǎn)治理制度中《煉扮裝置操作規(guī)程治理規(guī)定》和《生產(chǎn)工藝調(diào)整與操作變動監(jiān)控治理規(guī)定工作中嚴格執(zhí)行。崗位操作嚴格執(zhí)行“四有工作法要進一步結合“學用規(guī)程、杜絕違章”專項工作，教育員工嚴格執(zhí)行“規(guī)定動作要舉一反三，對長期停用的、開停車過程需投用的設備及管線狀況進展進一步確認，在經(jīng)過必要的風險識別和實行削減措施后，再依據(jù)方案進展投用。對于檢修過程中進展的技改、技措工程，要做好審批報告、設計資料、施工資料的收集、保存工作。要針對增設施修改相應的工藝卡片及操作規(guī)程，臨時設施要制定特地的投用治理制度，并編制操作卡片，做好投用的風險辨識并制定相應的削減措施。依據(jù)生產(chǎn)受控相關治理規(guī)定的要求，做好各項生產(chǎn)受控治理工作的執(zhí)行、監(jiān)視、考核工作，特別是要加強對臨時操作、變更操作的持卡操作和確認狀況的治理，確保生產(chǎn)治理全面受控。220萬噸/年連續(xù)重整聯(lián)合裝置PSA單元“9.12”閃爆事故。20239121619220萬噸/年連續(xù)重整聯(lián)合裝置PSA單元原料氣緩沖罐V2101511人重傷?！惨弧逞b置概況1、220萬噸/年連續(xù)重整聯(lián)合裝置建設狀況220萬噸/年連續(xù)重整聯(lián)合裝置是大連石化公司“十五”期間建設的一個重要工程。該裝置包括220萬噸/年連續(xù)重整單元、100萬噸/年芳烴抽提單元、PSA單元。該裝置由洛陽石油化工工程公司設計UOPGTC公司、成都華西化工爭論所的工藝包，20236月開頭建設，2023623日投產(chǎn)試運行。2、PSA單元主要工藝流程PSA單元進料為重整氫、輕烴干氣、加柴干氣、加氫干氣，進料量16萬標立/小時，原料含氫氣90%-92%HCl、H2S10個吸附塔提純后，生產(chǎn)出純度＞99.9%PSA產(chǎn)品氫并入氫氣管網(wǎng)，解吸氣送制氫裝置?！捕呈鹿拾l(fā)生時間20239121619分?！踩呈鹿拾l(fā)生地點220萬噸/年連續(xù)重整聯(lián)合裝置PSA單元原料氣緩沖罐V21015個彎頭處?！菜摹呈鹿式?jīng)過和現(xiàn)場處置狀況1、91110時，PSA單元由于一臺程控閥液壓油泄漏，將PSA單元切除，PSA單元壓力保持在2.4MPa左右〔系統(tǒng)正常壓力，原料氣緩沖罐V21013-4扣，連接V2101閥門處于開啟狀態(tài)。2、9月12日當天，連續(xù)重整裝置生產(chǎn)平穩(wěn)，所產(chǎn)重整氫經(jīng)過再接觸和脫氯罐后跨過PSA，直接并220萬噸/年連續(xù)重整聯(lián)合裝置原料氣緩沖罐V2101四周，連續(xù)重整裝置外操員曲兵正預備翻開V2101入口管線手閥，只聽到他在對講機里說〔話音剛落，即發(fā)生閃爆。從壓力曲線來看，壓力恒定，事故與操作過程E1419板完畢，正預備離開〔此盲板加堵作業(yè)與PSA單元無關。3、9121619分，220萬噸/年連續(xù)重整聯(lián)合裝置PSA單元原料氣緩沖罐V2101出口管線5個彎頭突然裂開，管線內(nèi)氫氣泄漏，發(fā)生閃爆。事故造成在PSA單元原料氣緩沖罐V2101入口閥處，距裂開點約725.6米的重整單元E1419再接觸制冷器處加堵管網(wǎng)氮氣與氨系統(tǒng)盲板后燒傷致死。具體見附件2-9.1”閃爆事故平面位置示意圖。4、事故發(fā)生后，大連石化公司馬上啟動應急預案，220萬噸/年連續(xù)重整聯(lián)合裝置緊急停工。大連石化公司消防支隊接到報警后，第一時間趕到現(xiàn)場，對著火及周邊設備進展噴淋、冷卻、隔離、降溫。1640分左右，現(xiàn)場得到完全掌握。經(jīng)過檢修處理，9281396%；11114時，PSA88%?！参濉呈鹿蕮p失狀況1、傷亡人員狀況11人。2、事故直接經(jīng)濟損失直9.5萬元?！擦呈鹿示売山?jīng)過事故調(diào)查組現(xiàn)場勘查和聘請的相關專家認定分析論證后確認：造成此次閃爆事故發(fā)生的緣由是PSA單元V錐流量計F4901錐體及附件因焊接V2101出,管線內(nèi)氫發(fā)生閃爆，具體分析如下：1、制造缺陷：V錐流量計F4901缺陷，是造成錐體及附件脫落的直接緣由。彎頭機械損傷的緣由為：錐體脫落后，在高速氣流作用下，沿管道產(chǎn)生高速運動，撞擊彎頭產(chǎn)生鼓包、劃痕、裂紋等機械損傷。機械損傷痕跡有舊之分，因此推斷V錐體脫落后對彎頭屢次產(chǎn)生撞擊。距該V錐流量計最近的彎頭機械損傷最嚴峻，有嚴峻的裂紋，裂紋擴展最終導致彎頭裂開。2-2：PSA單元流程示意圖2、設計缺陷〔1〕V錐流量計F4901設計選型不當，沒有考慮到緊急泄壓的工況?！?〕在設計中沒有考慮到泄壓點放在此位置可能消滅逆向氣流對V錐流量計造成錐體及附件脫落的影響。2-3：V錐流量計圖片3、閃爆緣由彎頭裂開后，泄漏的氫氣在空氣中馬上到達爆炸極限。引爆的火源為靜電、金屬碎片撞擊產(chǎn)生火花、高速氣流引起破口金屬斷面震