良率提升改善報告

1234567891SF0006良率提升改善報告12工程部：楊興強124目錄不良分析953分析方向改善方法1改善方法26改善方法3改善方法7改善方法47改善方法6改善方法5810改善數(shù)據(jù)對比111結(jié)束語1.不良分析區(qū)域?qū)哟尾涣紶顟B(tài)5區(qū)導(dǎo)光板與擴散之間白色顆粒不可擦拭1區(qū)導(dǎo)光板與擴散之間白色膠狀可擦拭3區(qū)反射與導(dǎo)光板之間白色顆粒可擦拭2區(qū)導(dǎo)光板與擴散之間白色膠狀可擦拭3區(qū)導(dǎo)光板與擴散之間異物造成白點可擦拭3區(qū)導(dǎo)光板與擴散之間白色膠狀可擦拭1區(qū)導(dǎo)光板與擴散之間白色膠狀可擦拭1區(qū)導(dǎo)光板與擴散之間白色顆粒可擦拭1區(qū)導(dǎo)光板與擴散之間白色膠狀可擦拭3區(qū)反射與導(dǎo)光板之間白色膠狀不可擦拭拆解20pcs不良品白點分析數(shù)據(jù)區(qū)域?qū)哟尾涣紶顟B(tài)1區(qū)導(dǎo)光板與擴散之間白色顆?？刹潦?區(qū)導(dǎo)光板與擴散之間白色顆粒可擦拭2區(qū)反射與導(dǎo)光板之間白色膠狀可擦拭1區(qū)導(dǎo)光板與擴散之間白色膠狀可擦拭3區(qū)導(dǎo)光板與擴散之間白色膠狀不可擦拭3區(qū)導(dǎo)光板與擴散之間白色膠狀可擦拭2區(qū)導(dǎo)光板與擴散之間白色膠狀可擦拭3區(qū)導(dǎo)光板與擴散之間白色顆粒可擦拭5區(qū)導(dǎo)光板與擴散之間白色膠狀不可擦拭4區(qū)導(dǎo)光板與擴散之間白色膠狀不可擦拭總結(jié)：白點1區(qū)到3區(qū)共17pcs，不良比85%,可擦拭白點共16pcs，不良比80%。不可擦拭白點共4pcs，不良比20%。142分析方向影響因素測試結(jié)果改善對策備注人無塵服測試NG車間靜態(tài)測試OK，動態(tài)測試NG.進入風(fēng)淋之前必須粘滾。風(fēng)淋時間由之前的10s延長到17s，風(fēng)淋人數(shù)《2改善后車間靜態(tài)OK（無人員），動態(tài)NG（有人員)，可得出人員污染很大,需改進無塵服。機機臺內(nèi)部環(huán)境OK？？料清潔后的導(dǎo)光板上機后，機臺導(dǎo)光板粘滾清潔過臟。手指套和無塵布掉碎屑.（導(dǎo)光板原材需點燈檢查，還未進行驗證）更換導(dǎo)光板保護膜原材（李經(jīng)理還在聯(lián)系廠家改善），手套和無塵布廠家在送樣驗證。無塵布和手套掉碎屑，機臺清潔改用粘滾清潔（已實施）法導(dǎo)光板保護膜清潔后，上機后還是過臟。（其它嚴格按照SOP執(zhí)行）每半個小時清潔導(dǎo)光板工位清潔粘滾及導(dǎo)光板拖塊（用粘滾清潔）。環(huán)車間靜態(tài)測試OK，機臺內(nèi)部測試OKok五個影響產(chǎn)品質(zhì)量的因素分析13改善方法膜材清潔機粘滾高度調(diào)整改善前改善后差異點：在粘滾的四個角增加0.5cm厚度，避免粘滾在清潔導(dǎo)光板壓的太緊造成白點。14改善方法導(dǎo)光板拖塊接觸面改善差異點：在拖塊表面貼附一層鐵氟龍，然后在上中下各自貼附一條泡沫棉，縮小導(dǎo)光板與拖塊的接觸面積。1改善前改善后5改善方法導(dǎo)光板拖塊位置改善差異點：把拖塊想上移動1cm，避開導(dǎo)光板的1區(qū)到3區(qū)的直接接觸。改善前改善后16改善方法調(diào)整吸嘴1到3區(qū)接觸位置改善前改善后差異點：所以吸嘴避開導(dǎo)光板的1區(qū)到3區(qū)直接接觸。17改善方法取消燈條貼附時的緩沖距離改善前改善后差異點：在燈條緩沖位置處增加0.5cm的厚度，同時壓覆燈條氣缸下限距離上升0.5cm，避免在貼附燈條是導(dǎo)光板發(fā)生形變。18改善方法取消導(dǎo)光板與鐵殼組裝過程中壓附步驟改善后改善前差異點：取消導(dǎo)光板和鐵殼在組裝過程中壓覆燈條的動作，避開與導(dǎo)光板的1區(qū)到3區(qū)的直接接觸。19改善方法減小壓榨在取料過程中，壓塊與半成品的接觸面積改善前改善后差異點：減小壓榨工位在取料的過程中，壓塊與導(dǎo)光板的接觸面積。110改善數(shù)據(jù)白點改善前與改善后的對比圖改善后改善前從數(shù)據(jù)可以看出改善后的白點與改善前的白點下降了75.7%。改善前日期9月24日9月25日9月26日9月27日9月28日白點數(shù)量221145194