【精益生產(chǎn)】豐田模式14項管理原則（上篇）

做行業(yè)標桿，找精弘益；要幸福高效，用HLEAN!

1精益生產(chǎn)|智能制造|管理前沿豐田模式14項管理原則（上篇）1精益生產(chǎn)|智能制造|管理前沿第一類原則

長期理念原則1:

管理決策以長期理念為基礎(chǔ),即使因此犧牲短期財務(wù)目標也在所不惜第二類原則

正確的流程方能產(chǎn)生優(yōu)異成果原則2:

建立無間斷的操作流程以使問題浮現(xiàn)原則3:

實施拉式生產(chǎn)制度以避免生產(chǎn)過剩原則4:

使工作負荷水平穩(wěn)定(生產(chǎn)均衡化)原則5:建立立即暫停以解決問題,從一開始就重視質(zhì)量管理的文化原則6:

工作的標準化是持續(xù)改進與授權(quán)員工的基礎(chǔ)原則7:

運用視覺管理使問題無處隱藏原則8:

使用可靠的、已經(jīng)過充分測試的技術(shù)以協(xié)助員工及生產(chǎn)流程目

錄（上篇）2精益生產(chǎn)|智能制造|管理前沿第一類原則

長期理念解決問題(持續(xù)改進與學(xué)習)員工與事業(yè)伙伴(尊重他們、激勵他們、

使他們成長) 流 程

(杜絕浪費) 理 念(著眼于長期的理念)管理決策以長期理念為基礎(chǔ),即使因此犧牲短期財務(wù)目標也在所不惜3精益生產(chǎn)|智能制造|管理前沿4原則1:管理決策以長期理念為基礎(chǔ)，即使因此犧牲短期財務(wù)目標也在所不惜最重要的成功要素是耐心，著眼于長期而非短期成果，投資于人員、產(chǎn)品與工廠，以及絕不松懈地堅持質(zhì)量。----豐田汽車銷售公司前執(zhí)行副總裁羅伯特.麥凱瑞精益生產(chǎn)|智能制造|管理前沿5比賺錢更重要的使命豐田公司經(jīng)營企業(yè)的起點是為顧客、社會與創(chuàng)造更高經(jīng)濟價值。做有益于顧客的事豐田公司在1971年的“尼克松沖擊”中堅持做有益于顧客的事.雖然公司發(fā)生了很大的損失,但也使得顧客滿意,并贏得長期顧客關(guān)系.1996~1997年間的“凌志”故事:對待那些你其實毫不虧欠的顧客,應(yīng)該像你如何對待毫無反抗之力者一樣,這才是真正的試金石.精益生產(chǎn)|智能制造|管理前沿6別讓決策傷害到信任與相互尊重豐田公司認識到,維持員工的飯碗是它對小區(qū)與社會的責任之一.豐田并非以季度預(yù)算來衡量此投資,而是從使顧客及員工持續(xù)尊敬豐田公司及其產(chǎn)品的角度來考慮的.豐田知道這個工廠熟練且努力的員工必定能應(yīng)用豐田生產(chǎn)方式持續(xù)地改進質(zhì)量,去除浪費.豐田相信這才是帶動長期獲利的主要因素.精益生產(chǎn)|智能制造|管理前沿7依靠自我與責任感來決定自己的命運豐田總是選擇依靠自我和“讓我們自己來”,而不是依靠外面的事業(yè)伙伴。豐田公司認為,誰都能雇用這個,買下那個.但是,在建造一部車之前,

豐田應(yīng)該先使建造一個模型,制造一具引擎等的新革命性流程至

臻完善.一切必須回溯到最源頭.這個理念使豐田與眾不同.豐田是第一家未和歐美先進汽車制造商簽定技術(shù)協(xié)助契約就發(fā)展車輛的日本汽車公司.它不想依靠外援。精益生產(chǎn)|智能制造|管理前沿8擬定堅定的目標,名留青史豐田總是朝著堅定的目標前進.你不會看到豐田公司突然在某一年出現(xiàn)巨幅增長或重大的策略轉(zhuǎn)變;你也不會看到該公司發(fā)生“改朝換代”,由新“政權(quán)”出掌,并大刀闊斧地使公司改頭換面.你看到的是豐田是緩慢,穩(wěn)步地逐年向前邁進,這就是“堅定的目標”------不短視近利,并堅定于目標的執(zhí)行.精益生產(chǎn)|智能制造|管理前沿第二類原則

正確的流程方能產(chǎn)生優(yōu)異成果解決問題(持續(xù)改進與學(xué)習)員工與事業(yè)伙伴(尊重他們、激勵他們、

使他們成長) 流 程(杜絕浪費)理 念(著眼于長期的理念)建立無間斷的操作流程以使問題浮現(xiàn)實施拉式生產(chǎn)制度以避免生產(chǎn)過剩使工作負荷水平穩(wěn)定(生產(chǎn)均衡化)建立立即暫停以解決問題,從一開始就重視質(zhì)量管理的文化(自動化)工作的標準化是持續(xù)改進與授權(quán)員工的基礎(chǔ)運用視覺管理使問題無處隱藏使用可靠的,已經(jīng)過充分測試的技術(shù)以協(xié)助員工及生產(chǎn)流程9精益生產(chǎn)|智能制造|管理前沿原則2:建立無間斷的操作流程以使問題浮現(xiàn)在“一個流”的制造方法中,若有問題發(fā)生,整條生產(chǎn)線都會暫停.就此看來,這是一種糟糕的生產(chǎn)制度.可是,當生產(chǎn)停止時,每個人都被迫要立刻解決問題.于是,大家都被迫去思考解決之道,通過徹底思考,團隊成員因而成長,變得更加勝任.----北美地區(qū)豐田汽車制造公司前任總裁箕浦照幸10精益生產(chǎn)|智能制造|管理前沿11生產(chǎn)過剩等候不必要的運輸過度處理或不正確處理存貨過剩不必要的移動,搬運瑕疵未被使用的員工創(chuàng)造力多數(shù)流程中,有90%是浪費無間斷操作流程是精益生產(chǎn)的核心重點:縮短從原料到產(chǎn)出最終產(chǎn)品(或服務(wù))的時間消耗,有助于促成最佳質(zhì)量、最低成本及最短的送貨時間.豐田汽車公司持續(xù)不斷地從其生產(chǎn)流程中去除以下8類浪費：精益生產(chǎn)|智能制造|管理前沿12無間斷的流程所謂無間斷的流程,是指當顧客下訂單時,便會指示流程取得顧客訂單所需要的原材料,而且只是供應(yīng)這筆訂單所需要的原材料數(shù)量,不多不少.接著,這些原材料將立即被輸送至供貨商工廠,工人立刻加上零部件,然后輸送至另一個工廠,由工人立即組裝,完成顧客訂單所需要的產(chǎn)品,最后立即遞給顧客.整個流程只需花幾個小時或數(shù)天,而不是幾個星期或幾個月.精益生產(chǎn)|智能制造|管理前沿13傳統(tǒng)的大規(guī)模生產(chǎn)思維傳統(tǒng)的大規(guī)模生產(chǎn)把類似的機器設(shè)備與機能相似的員工聚集在一起,企業(yè)設(shè)立機械工程,采購,制造等部門.產(chǎn)生效益:規(guī)模經(jīng)濟工作時間安排有彈性這種方式會使公司產(chǎn)生大量在制品存貨,從而占用寶貴的廠房空間,

更重要的是會隱藏問題.精益生產(chǎn)|智能制造|管理前沿14為甚么流程速度愈快愈好?流程速度愈快,愈能改善質(zhì)量.在“一個流”模式下,可以及早發(fā)現(xiàn)瑕疵，更快地追查因果關(guān)系與肇因.大規(guī)模模式下,從產(chǎn)生瑕疵品到發(fā)現(xiàn)瑕疵品之間可能已經(jīng)相隔了好幾個星期,甚至好幾個月,再要追查問題所在,已經(jīng)變得相當困難了.精益生產(chǎn)|智能制造|管理前沿15生產(chǎn)間隔時間:“一個流”的心跳速度當你在一個工作小組設(shè)立“一個流”時,你如何知道該把這個工作小組的速度設(shè)計得多快呢?設(shè)備的產(chǎn)能應(yīng)該是多少?需要多少人員?

答案在于“生產(chǎn)間隔時間”(takt

time)“takt”為德語中的“節(jié)拍”或“韻律”之意,此處則是指顧客需求的速率.若有任何一個步驟生產(chǎn)速度過快,就會造成生產(chǎn)過剩;若有任何一個步驟生產(chǎn)速度太慢,就會造成瓶頸精益生產(chǎn)|智能制造|管理前沿16“一個流”的益處內(nèi)建質(zhì)量管理創(chuàng)造真正的靈活彈性創(chuàng)造更高的生產(chǎn)力節(jié)約時間降低存貨成本精益生產(chǎn)|智能制造|管理前沿17為甚么不容易創(chuàng)造無間斷的流程?許多公司在實行“一個流”時犯了兩個錯誤:公司設(shè)立了“假流程”:表面上看起來像個“一個流”,實際卻是大規(guī)模生產(chǎn)作業(yè).公司在一出現(xiàn)問題后就退回原路,放棄了“一個流”.豐田模式下,“一個流”的主要優(yōu)點是激勵員工去思考,去改進.精益生產(chǎn)|智能制造|管理前沿18原則3:實施拉式生產(chǎn)制度以避免生產(chǎn)過剩一公司的存貨越多……就愈不能實現(xiàn)期望的目標.----豐田生產(chǎn)模式的開發(fā)者大野耐一精益生產(chǎn)|智能制造|管理前沿19顧客拉動，然后補貨在最理想的“一個流”與推示制度之間的折中方案是，大野耐一決定在各作業(yè)之間設(shè)立零件或材料的小“貨?！?以控制存貨。當顧客取用特定項目后，便進行補貨，顧客若未取出某個項目，此項目便停留于貨棧里，也不會進行補貨。豐田公司使用廣告牌制度,用以管理并確保在準時生產(chǎn)制度下的材料的遞送與生產(chǎn)。精益生產(chǎn)|智能制造|管理前沿20日常生活中的拉式補貨日常生活中有很多拉式補貨的例子.如當你看到你車子的儀表板顯示快沒有汽油時,就必須去加油了.儀表板就是所謂的廣告牌.由于拉式制度與實際使用或消費狀況密切相關(guān),因此,豐田公司

持續(xù)致力于達到及時補貨的理想狀態(tài).他們使用廣告牌仔細地監(jiān)控與協(xié)調(diào)數(shù)千種零件與工具的使用及補貨,安排特定的補貨時間,

制定何時啟動補貨信號的規(guī)則,計算容許的最大存貨量等.精益生產(chǎn)|智能制造|管理前沿21在必要之處實施拉式“在你能夠?qū)嵤耙粋€流”之處實施之,在必須拉式制度之處采用之.”當無法做到“一個流”時,次佳選擇是設(shè)計維持最低存貨水平的拉式制度.豐田公司所建立的最接近百分之百的“一個流”此境界的制度是,只有在需要貨品時,才接單生產(chǎn)的“一個流”小組.但是,

當各流程作業(yè)相距太遠,或是各操作步驟執(zhí)行的周期時間差異太大,次佳選擇往往是豐田的廣告牌制度真正的挑戰(zhàn)在于必須建立一個懂得尋找方法減少使用廣告牌制度以降低存貨,且最終解除緩沖存貨的學(xué)習型企業(yè)精益生產(chǎn)|智能制造|管理前沿22預(yù)定日程表的推式生產(chǎn)制度仍有可用之處在豐田公司,仍然有很多地方使用依照預(yù)先排定生產(chǎn)日程表的推式制度.他們使用傳統(tǒng)的排定日程表制度來下零部件訂單,以適當?shù)那爸闷趤磉M行零部件的遞送.日程表并非只是你必須盡量遵照的原則,

也是你務(wù)必竭盡全力實現(xiàn)的截止期限.你不需要照單全收地仿效豐田公司所使用的特定工具,也能變得像豐田公司一樣精益.豐田模式是一種理念及一套工具,必須適當?shù)貞?yīng)用于你公司的情況.精益生產(chǎn)|智能制造|管理前沿原則4:使工作負荷水平穩(wěn)定(生產(chǎn)均衡化)一般而言，當你試圖應(yīng)用豐田生產(chǎn)方式時，應(yīng)該做的第一件事是把生產(chǎn)均衡化，這是生產(chǎn)控制或生產(chǎn)管理者的首要責任。為使生產(chǎn)日程平穩(wěn)、生產(chǎn)均衡化，可能需要某些提前送貨作業(yè)或延后送貨作業(yè)，也可能得要求一些顧客等候一段短時間。等到生產(chǎn)量維持一個月的相同或穩(wěn)定水平后，便可以應(yīng)用拉式制度，并平衡組裝線。但是，若產(chǎn)出水平天天變化，就沒有道理實施其他制度，因為在這種情況下，你根本無法把工作標準化。----豐田汽車公司總裁張富士夫23精益生產(chǎn)|智能制造|管理前沿24前言“豐田模式”文件中提到必須杜絕3個“m”muda

:“未能創(chuàng)造價值muri

:“員工或設(shè)備的負荷過重”

mura

:“不均衡”穩(wěn)定生產(chǎn)制度及使流程保持平衡,亦即精益操作流程的實質(zhì)均衡.

實現(xiàn)生產(chǎn)均衡化是杜絕不均衡的基礎(chǔ),而去除不均衡是杜絕浪費與負荷過重的基礎(chǔ).我們寧愿像烏龜那樣慢而穩(wěn),也不愿像兔子那樣快而不穩(wěn).精益生產(chǎn)|智能制造|管理前沿25生產(chǎn)均衡化：使生產(chǎn)與日程均衡化生產(chǎn)均衡化是指生產(chǎn)量和產(chǎn)出組合都能平均化.它并不是根據(jù)顧客訂單的實際流量來制造產(chǎn)品.顧客訂單流量可能會明顯波動,生產(chǎn)均衡化是拿一段期間內(nèi)的總訂單量來平均化,使每天的產(chǎn)量與產(chǎn)出組合相同.生產(chǎn)均衡化的生產(chǎn)日程具有以下4種優(yōu)點:在顧客需求時,彈性地根據(jù)其需求來生產(chǎn)降低未能售完貨品的風險平衡員工與機器設(shè)備的使用使上游流程及此工廠的供貨商面臨平穩(wěn)的需求精益生產(chǎn)|智能制造|管理前沿26存貨在生產(chǎn)時間平均化中所扮演的角色維持少量最終產(chǎn)品存貨也許看似浪費,但容忍這種小浪費卻可以避免使你的整個生產(chǎn)流程及供應(yīng)鏈造成更大的浪費,因為在維持少量的最終產(chǎn)品存貨作為緩沖的情況下,你及你的供貨商便可以均衡化地生產(chǎn).精益生產(chǎn)|智能制造|管理前沿27接單生產(chǎn)，但同時也生產(chǎn)均衡化豐田生產(chǎn)方式并不是接單生產(chǎn)制度,而是“接單調(diào)整”制度.其間最大的差別在于我們把汽車移到一條生產(chǎn)在線,根據(jù)顧客的需求來改變其規(guī)格,我們把它當成另一種制勝法寶.精益生產(chǎn)|智能制造|管理前沿28服務(wù)業(yè)的生產(chǎn)均衡化在服務(wù)業(yè)中,服務(wù)提供商總是根據(jù)顧客的需求而調(diào)整服務(wù),服務(wù)工作的前置期也因不同個案而變化很大.如何把服務(wù)作業(yè)的時間表均衡化呢?使顧客需求和均衡的時間表配合擬定提供不同種類服務(wù)所花費的標準時間在服務(wù)業(yè),也可以把作業(yè)時間表標準化.但必須有一些基本條件,

你必須依詢豐田模式的其他流程原則,包括無間斷流程、拉式制度、工作標準化、視覺管理等,以控制前置期.精益生產(chǎn)|智能制造|管理前沿29把均衡化和無間斷流程結(jié)合起來毫無疑問地,為實現(xiàn)無間斷流程的精益效益,你必須應(yīng)用豐田模式的第4項原則.杜絕浪費只不過是實現(xiàn)無間斷流程所需要做到的工作的1/3.豐田模式的第4項原則著重去除muri和mura,其方法是使你的產(chǎn)量與產(chǎn)出組合均衡化,最重要的是,是使你的人員,生產(chǎn)設(shè)備及供貨商的生產(chǎn)負荷均衡化.精益生產(chǎn)|智能制造|管理前沿30原則5:建立立即暫停以解決問題、從一開始就重視質(zhì)量管理的文化大野耐一先生曾經(jīng)說過,暫停生產(chǎn)線而找出的任何問題,都必須在第二天早上以前解決,因為當你每分鐘制造出一輛車時,

今天為解決的問題,明天必定會再發(fā)生.----豐田汽車公司總裁張富士夫精益生產(chǎn)|智能制造|管理前沿31暫停流程以建入質(zhì)量(自働化)在生產(chǎn)機器方面,我們在機器里設(shè)有可探測異常狀況,并在探測到異常時自動停止機器運轉(zhuǎn)的裝置;在人員方面,我們授權(quán)他們可以按下按鈕或拉動繩索------稱為“安燈繩”,以使整條組裝線停止作業(yè).每位員工都有責任在一看到異于標準的情況時,立即停止生產(chǎn)線.安燈制度是所謂的“定點生產(chǎn)線停止制度”.精益生產(chǎn)|智能制造|管理前沿32通過使用對策與防范錯誤來解決問題豐田的組裝在線的每個工作站,有無數(shù)的“愚巧法”措施.它使操作員幾乎不可能犯錯.標準化的工作本身就是應(yīng)付質(zhì)量問題的一種對策.精益生產(chǎn)|智能制造|管理前沿33使質(zhì)量管理簡單化,并使團隊全體成員參與在豐田公司,他們用簡單方法處理,極少用復(fù)雜的統(tǒng)計工具,質(zhì)量專家與團隊成員只使用下列4項主要工具:親自到現(xiàn)場查看分析情況使用“一個流”和安燈以使問題浮現(xiàn)問5次“為什么”從實際控管流程的操作員的角度來看待質(zhì)量工作,也就是從現(xiàn)場實際情況來看待質(zhì)量管理(現(xiàn)地現(xiàn)物)精益生產(chǎn)|智能制造|管理前沿34服務(wù)部門的內(nèi)建質(zhì)量在豐田公司發(fā)展“先驅(qū)”車款的例子中可以看到,在發(fā)展過程的幾個關(guān)鍵點,豐田的工程師們愿意停下腳步,重新考慮所有可能的選擇后,才繼續(xù)向前沖,以免導(dǎo)致在后面階段發(fā)生問題.豐田的產(chǎn)品發(fā)展制度稱之為“多選擇同步考慮工程”.精益生產(chǎn)|智能制造|管理前沿35內(nèi)建質(zhì)量是原則，不是技術(shù)在豐田模式中,改善質(zhì)量工作最重要的是人員與流程.你必須不斷強調(diào)質(zhì)量是企業(yè)全體員工的責任,提供給顧客優(yōu)良質(zhì)量應(yīng)該是你的價值主張之一.豐田模式向企業(yè)植入一種文化理念,即懂得適時暫?；蚍怕_步,

先確保質(zhì)量,才能促進長期的生產(chǎn)力.精益生產(chǎn)|智能制造|管理前沿原則6:工作的標準化是持續(xù)改進與授權(quán)員工的基礎(chǔ)標準化工作程序說明表及其中包含的信息是豐田生產(chǎn)方式中的要素.一位生產(chǎn)線工作者要寫出一份讓其他人能夠明白的標準化工作說明表,他必須相信這份說明表的重要性……避免瑕疵產(chǎn)品、操作事務(wù)、意外狀況等重復(fù)發(fā)生,并納入工作者的想法,

這樣才能維持高生產(chǎn)效率.這些之所以能做到,全是因為一份不起眼的標準化工作程序說明表.----大野耐一36精益生產(chǎn)|智能制造|管理前沿37前言現(xiàn)今的標準化是促成未來改善的必要基礎(chǔ),如果你把標準化視為現(xiàn)在你能想到的最佳境界但卻是未來可以做到的改善,你就能有所精進;但是,如果你把標準化當成設(shè)定種種限制,那么,你的流程就會停止.豐田從未刻意地把工作的標準化當成強加于員工身上的一種管理工具.而是把工作的標準化當成對員工授權(quán),以及促進員工在工作上創(chuàng)新的基礎(chǔ).精益生產(chǎn)|智能制造|管理前沿38標準化是持續(xù)改進與質(zhì)量的基礎(chǔ)任何流程除非標準化,否則不可能達到真正的改進.你必須先把流程標準化,繼而使其穩(wěn)定,然后才能談持續(xù)改進.豐田模式要求實際執(zhí)行工作者本身負責撰寫標準化工作程序,

設(shè)計并內(nèi)建質(zhì)量管理工作.任何質(zhì)量管理工作程序必須簡單務(wù)實,可讓執(zhí)行工作者可以每天使用這些質(zhì)量管理的方法.精益生產(chǎn)|智能制造|管理前沿39推出新產(chǎn)品的標準化工作豐田的工程師從進入公司開始就接受訓(xùn)練以學(xué)習產(chǎn)品發(fā)展的標準,他們?nèi)細v經(jīng)“從做中學(xué)習”的訓(xùn)練.從進入公司的第一天起,就開始使用檢查清單手冊,并且在推出每一款新車的計劃過程中,進一步修正與更新這些檢查清單.獲取知識并不困難,困難部分在于使員工使用數(shù)據(jù)庫里的這些標準,并持續(xù)改進這些標準.精益生產(chǎn)|智能制造|管理前沿40以標準化作為授權(quán)的工具在實行標準化時,一方面提供固定程序讓員工遵循;另一方面提供給員工自由度,讓他們能創(chuàng)新并有創(chuàng)意地響應(yīng)成本,質(zhì)量與遞送等挑戰(zhàn)性目標.欲在兩者之間實現(xiàn)配合,關(guān)鍵在于撰寫工作標準者及對這些標準做出貢獻的改善者.首先,工作標準必須夠明確,方能做為有用的指引，但同時也必須概略化,以保留某種程度的彈性;其次,執(zhí)行工作者必須改進此工作之標準;再者,當你發(fā)現(xiàn)所有人都將使用你的改進構(gòu)想作為工作標準時，將會帶給你無比的活力與成就感在豐田公司,標準化是持續(xù)改進,創(chuàng)新及員工成長的重要基礎(chǔ).精益生產(chǎn)|智能制造|管理前沿原則7:運用視覺管理使問題無處可藏大野耐一先生對豐田生產(chǎn)方式有無比的熱情.他說,你必須清理所有事,才能看出問題,當不能審視并看出是否有問題時，

他定會發(fā)牢騷.----豐田汽車公司總裁張富士夫41精益生產(chǎn)|智能制造|管理前沿42清理它，使它被看見在日本有所謂的“5S”方案，以一系列活動去除造成錯誤、瑕疵的浪費情形與工作場所的損害,5個S的日文是seiri,seiton,seiso,seiketsu,shisuke,其譯文為整理

2.整頓 3.清掃 4.清潔 5.素養(yǎng)精益制度使用“5S”來支持順暢的無間斷流程與生產(chǎn)間隔時間.同時,“5S”也是幫助問題浮現(xiàn)的一項工具.若使用得當,純熟,“5S”

是規(guī)劃良好的精益生產(chǎn)方式下的視覺管理流程中的一部分.精益生產(chǎn)|智能制造|管理前沿43視覺管理制度的目的是改進創(chuàng)造價值的流程所謂視覺管理是只用于工作場所，讓人們一眼即可看出應(yīng)該做什么，以及是否有異于標準情況發(fā)生的任何溝通機制。精益生產(chǎn)方式中的許多工具是視覺管理,用以看出任何異于標準的現(xiàn)象,以促進流程作業(yè).其例子包括廣告牌,“一個流”小組，

安燈，標準化工作。精益生產(chǎn)|智能制造|管理前沿44在售后零件供應(yīng)倉庫以視覺管理改進流程某零配件工廠把零件送往9個區(qū)域的零件配送中心,再由這些配送中心把零件轉(zhuǎn)送給豐田經(jīng)銷商.它使用最先進的信息技術(shù),不過,

它仍然采用豐田模式的基本原則,包括視覺管理首先,所有基地以相同方式儲存相似規(guī)格的零件,由專門的工作團隊負責管理這些基地;其次,這座倉庫使用特別量身定制的計算器系統(tǒng);第三,整座工廠大量使用視覺管理.在廠房內(nèi),到處可見各種名為“流程控制板”的白板,這些白板是這座大倉庫的作業(yè)神經(jīng)中樞.精益生產(chǎn)|智能制造|管理前沿45視覺管理與辦公室工作正樹邦彥在豐田公司服務(wù)的生涯中,歷練過許多工程與制造部門,

全都使用優(yōu)良的視覺管理制度.他查看員工們的檔案整理是否有異于標準的情形,并根據(jù)視察結(jié)果書寫報告并給出評分.若某方面有缺陷,員工必須提出改進方案,并擬定復(fù)查時間,以確保缺陷獲得改正.精益生產(chǎn)|智能制造|管理前沿46A3格式報告:以一頁報告呈現(xiàn)你必須知道的東西豐田公司非常嚴格地限制經(jīng)理人與同仁長篇大論,所以必須以A3

格式的一張紙呈現(xiàn)所有重要信息.這頁A3報告可不是一份備忘錄,

而是某流程的完整報告文件.精益生產(chǎn)|智能制造|管理前沿47以技術(shù)系統(tǒng)與人員制度促成視覺管理豐田模式認為,視覺管理應(yīng)該和人相輔相成,因為人是視覺,觸覺,

聽覺導(dǎo)向.應(yīng)該在工作地點設(shè)置最佳視覺指南,使人們一聽到,看到,

感覺到工作標準及異于標準情況時,能夠立刻做出反應(yīng).這項原則并非指避免使用信息技術(shù),而是有創(chuàng)意地應(yīng)用任何可能的最佳方法與工具以進行有效的視覺管理.精益生產(chǎn)|智能制造|管理前沿原則8:使用可靠的,已經(jīng)過充分測試的技術(shù)以協(xié)助員工及生產(chǎn)流程當今社會已經(jīng)發(fā)展到只需一個按鈕就能立即取得技術(shù)與管理信息的境界.當然,這實在非常便利.但是,我們?nèi)舨恢斏?就會陷入失去思考能