基于profibus-dp總線的鋼板熱處理傳輸并信號(hào)跟蹤仿真系統(tǒng)

基于profibus-dp總線的鋼板熱處理傳輸并信號(hào)跟蹤仿真系統(tǒng)

對(duì)經(jīng)過(guò)加工的成品木材進(jìn)行工藝處理，按照客戶要求的正火、陡坡和火山處理，以提高木材的性能，滿足特殊需求，有效提高產(chǎn)品的附加和利潤(rùn)。同時(shí),還能夠?qū)堉乒ば虍a(chǎn)生的鋼板性能缺陷,進(jìn)行調(diào)質(zhì)挽救。因此,熱處理工廠級(jí)成套設(shè)備不僅是專業(yè)熱處理廠的組成主體,也是多數(shù)軋鋼廠,甚至某些具備在線控冷軋制能力的軋鋼廠必選的配套設(shè)備。熱處理線主要設(shè)備包括拋丸機(jī)、輥底式正火爐/淬火爐(熱處理爐)、水處理、冷床、矯直機(jī)、取樣剪/試樣剪、噴號(hào)機(jī)等。鋼板在熱處理爐前后及爐內(nèi)的實(shí)時(shí)位置和傳輸速度,尤其在爐內(nèi)停留的時(shí)間、爐膛溫度等工況,是嚴(yán)格按照熱處理正火、淬火、高溫/低溫回火等具體工藝要求而定的。分別由物料傳輸并跟蹤控制模型和燃燒加熱控制模型及冷卻水配方處理數(shù)學(xué)模型,根據(jù)鋼板規(guī)格參數(shù)、鋼種型號(hào)和具體的熱處理工藝要求自動(dòng)選定并執(zhí)行。總之,按照熱處理工藝要求,對(duì)于鋼板在熱處理線,尤其是在熱處理爐內(nèi),只有實(shí)現(xiàn)鋼板傳輸速度精準(zhǔn)可調(diào),鋼板實(shí)時(shí)位置檢測(cè)跟蹤準(zhǔn)確可靠,才能夠準(zhǔn)確地達(dá)到熱處理工藝要求的相應(yīng)不同臨界溫度值,然后按照對(duì)應(yīng)工藝要求結(jié)合進(jìn)行露天緩冷,或者淬火或者小水量噴淋等等不同后續(xù)處理方式,最終完美實(shí)現(xiàn)各類型鋼種板材熱處理工藝。鋼板在熱處理爐的實(shí)時(shí)傳輸速度及其實(shí)時(shí)位置檢測(cè)并跟蹤,對(duì)于熱處理工藝要求的精準(zhǔn)執(zhí)行,是非常重要的。1熱處理爐配套設(shè)施熱處理爐是熱處理線的核心設(shè)備,其他設(shè)備皆為其服務(wù)配套設(shè)施。熱處理爐主要由:上料平臺(tái)、正火爐/淬火爐、淬火機(jī)、卸料輥道四部分組成。各部分功能不一,分別由一套或多套設(shè)備構(gòu)成。1.1鋼板模擬傳輸跟蹤信號(hào)系統(tǒng)的確定上料平臺(tái)由58支傳輸輥道、一組刷輥(上一下二)及其升降裝置、鋼板抬升及對(duì)中裝置和5道輥道內(nèi)置式鋼板檢測(cè)光柵以及測(cè)寬用拉繩編碼器、測(cè)厚光柵等組成。上料平臺(tái)設(shè)備組成見圖1。熱處理爐上料平臺(tái)設(shè)備集成緊湊,功能眾多。集鋼板投放,鋼板外表清潔,鋼板測(cè)長(zhǎng)、測(cè)寬、測(cè)厚、對(duì)中等多項(xiàng)功能于一體。隨后由二級(jí)自動(dòng)控制系統(tǒng)進(jìn)行鋼板規(guī)格數(shù)據(jù)校正,自動(dòng)創(chuàng)建鋼板數(shù)據(jù)信息包,激活并啟動(dòng)鋼板物料傳輸跟蹤仿真模擬信息系統(tǒng)。因此上料平臺(tái)是熱處理工藝執(zhí)行的關(guān)鍵設(shè)備。鋼板一經(jīng)起重設(shè)備吊運(yùn)投放至上料平臺(tái)的放料區(qū),即刻觸發(fā)位于控制系統(tǒng)所建立的二維坐標(biāo)系位于原點(diǎn)處Y軸上并排布置的第一道光柵PC1,第一道光柵安裝在第一支輥道的前方距輥中心線0.5m處,內(nèi)嵌式垂直向上以檢測(cè)輥道上表面切線方向傳輸?shù)匿摪?其他輥道內(nèi)嵌式光柵安裝同此。整個(gè)鋼板物料傳輸跟蹤系統(tǒng)二維坐標(biāo)系為沿輥道傳輸方向即熱處理爐爐長(zhǎng)方向?yàn)閄軸,輥道寬度方向即爐寬方向?yàn)閅軸,由于對(duì)中裝置是通過(guò)雙臂梁機(jī)械對(duì)中,自然將鋼板中心線與輥道寬度中心線重合,因此Y軸在傳輸跟蹤控制系統(tǒng)中參與度很低;而每支輥道和每道光柵(包括測(cè)厚光柵和對(duì)射式爐內(nèi)跟蹤光柵)都對(duì)應(yīng)地在坐標(biāo)系X軸上唯一標(biāo)定,該標(biāo)志熱處理爐及其前后輥道全長(zhǎng)的坐標(biāo)系連同規(guī)格實(shí)測(cè)完成后的每支鋼板以同樣比例投映顯示在HMI界面的仿真模擬傳輸跟蹤信號(hào)系統(tǒng)中。每支鋼板的實(shí)物傳輸及其仿真模擬跟蹤信號(hào)移動(dòng)是一一對(duì)應(yīng)的,鋼板的實(shí)物傳輸以所到達(dá)的光柵實(shí)際檢測(cè)信號(hào)為準(zhǔn),鋼板的仿真模擬跟蹤信號(hào)同樣以該光柵信號(hào)進(jìn)行移動(dòng)位置的自動(dòng)校正。對(duì)中一方面為鋼板規(guī)格數(shù)據(jù)實(shí)測(cè)做準(zhǔn)備,保證誤差在允許范圍內(nèi);另一方面保證鋼板在長(zhǎng)長(zhǎng)的熱處理線輥道傳輸中一直沿輥寬中心線移動(dòng),尤其在距離較長(zhǎng)的爐膛內(nèi)部不偏斜,以免鋼板傳輸過(guò)程中刮傷爐體內(nèi)襯的耐材或爐門等設(shè)施。鋼板規(guī)格數(shù)據(jù)實(shí)測(cè)值還提供給燃燒加熱控制模型,以計(jì)算溫升達(dá)到工藝處理目標(biāo)溫度所需的處理時(shí)間(升溫,保溫),和燒嘴燃燒控制方式。因此鋼板在上料平臺(tái)所進(jìn)行的對(duì)中、測(cè)長(zhǎng)、測(cè)寬、測(cè)厚等規(guī)格參數(shù)的檢測(cè),至關(guān)重要。鋼板最初放到物料投放區(qū),由于未能檢測(cè)確認(rèn)鋼板規(guī)格尺寸,無(wú)法與來(lái)自三級(jí)的MES信息比對(duì),控制系統(tǒng)默認(rèn)鋼板無(wú)數(shù)據(jù)信息,此時(shí)鋼板實(shí)物雖然觸發(fā)了第一道光柵檢測(cè)信號(hào),但是系統(tǒng)仿真模擬信號(hào)由于沒有實(shí)物規(guī)格尺寸(傳輸跟蹤系統(tǒng)主要參照的為鋼板長(zhǎng)度數(shù)值)的參照,只是一支“鋼板模擬信號(hào)”,其在HMI監(jiān)控界面的大小和傳輸速度都不能做到精確,因此在監(jiān)控界面上的顯示如同“飛來(lái)之物”一般,外形也較大,待上料平臺(tái)的一系列鋼板的規(guī)格參數(shù)檢測(cè)完成,創(chuàng)建了鋼板的數(shù)據(jù)信息包后,其仿真模擬信號(hào)的長(zhǎng)度和實(shí)時(shí)移動(dòng)速度就和鋼板實(shí)物實(shí)時(shí)一致,成比例地實(shí)時(shí)顯示于HMI界面。此外,考慮到傳輸控制傳動(dòng)系統(tǒng)個(gè)別設(shè)備出現(xiàn)故障等非正常情況,全線的鋼板跟蹤測(cè)控光柵除了其各自的檢測(cè)控制相應(yīng)設(shè)備功能外,全部具有鋼板實(shí)時(shí)傳輸位置檢測(cè)并校正功能,它們?cè)阡摪鍌鬏敳⒏櫺盘?hào)仿真系統(tǒng)的X軸上都有唯一坐標(biāo)值標(biāo)定。鋼板實(shí)物觸發(fā)第一道光柵信號(hào)后,即適時(shí)啟動(dòng)輥道傳輸,鋼板前行;觸發(fā)位于刷輥前的第二道光柵后,適時(shí)啟動(dòng)刷輥及其升降裝置,進(jìn)行清潔鋼板上下表面,尤其經(jīng)拋丸機(jī)拋過(guò)的鋼板,由于小磁性彈丸的吸附極易被鋼板帶入爐內(nèi)粘附到爐底輥上,造成輥道結(jié)瘤,導(dǎo)致成品鋼板的下表面劃傷,因此清潔鋼板是入爐前的必要手段。隨后鋼板進(jìn)入對(duì)中測(cè)量區(qū)域,由第三道和第四道光柵功能組合識(shí)別每一支鋼板的頭部和尾部,配合對(duì)中反送的輥道傳輸速度的檢測(cè)(全部輥道變頻器為伺服模式配以2048線的增量編碼器,位置控制和速度檢測(cè)精度很高),因此可由PLC計(jì)算得到精確的鋼板長(zhǎng)度值;對(duì)中進(jìn)行的同時(shí)由拉繩編碼器測(cè)定鋼板寬度,對(duì)中完成時(shí)由位于第四道光柵之前的測(cè)厚光柵測(cè)得鋼板厚度(測(cè)厚光柵以上料平臺(tái)的輥道上表切線所在的水平面為基準(zhǔn)),至此鋼板規(guī)格實(shí)測(cè)完成。實(shí)測(cè)值與MES鋼板信息比對(duì),其中長(zhǎng)度與實(shí)測(cè)相差大于±0.1m的,即于HMI界面報(bào)紅警示,經(jīng)操作工確認(rèn),并選定鋼種型號(hào)和處理工藝后,控制系統(tǒng)自動(dòng)創(chuàng)建該支鋼板的數(shù)據(jù)信息包,其中每支鋼板自動(dòng)生成的唯一標(biāo)識(shí)號(hào)和該支鋼板相應(yīng)熱處理工藝所需要的在爐內(nèi)處理時(shí)間,兩個(gè)重要參數(shù)顯示在傳輸跟蹤控制仿真系統(tǒng)的模擬鋼板信號(hào)的標(biāo)志上,然后等待入爐。上料平臺(tái)5道光柵,均為輥道內(nèi)置式,三只光柵傳感器構(gòu)成一道,為檢測(cè)不同寬度的鋼板,將它們沿輥道寬度方向布置,每只光柵以常閉點(diǎn)采集接入PLC,當(dāng)光柵發(fā)射的光波被經(jīng)過(guò)它上面的鋼板阻擋,發(fā)生漫反射,光柵檢測(cè)到漫反射的光波信號(hào),即輸出信號(hào),常閉信號(hào)翻轉(zhuǎn)。每道光柵中的任一只光柵檢測(cè)信號(hào)有效,控制系統(tǒng)即認(rèn)為其上面存在鋼板實(shí)物,只有三只光柵全部沒有檢測(cè)信號(hào)輸出,控制系統(tǒng)才認(rèn)為此處不存在鋼板,此設(shè)置能夠適應(yīng)不同寬度規(guī)格的鋼板,可有效檢測(cè)。1.2鋼板傳輸過(guò)程鋼板在熱處理爐爐前的上料平臺(tái)等待,進(jìn)料條件滿足后,爐門自動(dòng)開啟。進(jìn)料條件為多選項(xiàng),可由操作工酌情選定或取消。鋼板數(shù)據(jù)信息建立完成(可人工錄入或由L3級(jí)提供),并與實(shí)測(cè)值相比對(duì),操作工確認(rèn)后,系統(tǒng)自動(dòng)進(jìn)行上料條件檢查。鋼板數(shù)據(jù)信息和上料條件見圖2。爐門自動(dòng)打開包括三個(gè)連貫控制執(zhí)行步驟:爐門夾緊釋放并到位,爐門抬升并到位,氮?dú)忾T封打開。此時(shí)上料平臺(tái)測(cè)量區(qū)輥道啟動(dòng)并加速,爐門內(nèi)的輥道也適時(shí)啟動(dòng)并加速,一起將鋼板快速地傳輸進(jìn)入爐內(nèi)。同時(shí)啟動(dòng)熱處理時(shí)間倒計(jì)時(shí),以遞減的剩余時(shí)間形式顯示在每支鋼板的仿真模擬信號(hào)標(biāo)識(shí)號(hào)的下方,方便直觀。熱處理爐內(nèi)共設(shè)有7道發(fā)射接收式光柵,分設(shè)于爐外兩側(cè),通過(guò)高溫玻璃透鏡發(fā)射光線平行穿過(guò)熱處理爐爐膛內(nèi)輥道上表面,由另一側(cè)的接收裝置接收,有鋼板經(jīng)過(guò)時(shí)阻隔光線,信號(hào)翻轉(zhuǎn)。用以檢測(cè)、校正爐內(nèi)鋼板的實(shí)際傳輸位置,同時(shí)提供給操作監(jiān)控界面HMI上的跟蹤仿真控制系統(tǒng)顯示以正確的鋼板實(shí)時(shí)位置。沿爐長(zhǎng)方向設(shè)置的7道發(fā)射接收式光柵,準(zhǔn)確監(jiān)測(cè)、校正每支鋼板實(shí)時(shí)傳輸位置;加之爐內(nèi)輥道全部變頻伺服傳動(dòng)和分辨率為2048的增量編碼器反饋實(shí)現(xiàn)高精度控制,實(shí)現(xiàn)對(duì)每支鋼板的精準(zhǔn)傳輸。此外,設(shè)置于進(jìn)料爐門前即上料平臺(tái)的第5道輥道嵌入式光柵和進(jìn)料爐門內(nèi)側(cè)的爐內(nèi)第一組對(duì)射式光柵更重要的功能是識(shí)別每支鋼板的頭部和尾部,以及時(shí)開啟和關(guān)閉爐門,防止鋼板碰撞爐門。卸料爐門控制功能與此相同。不同的是,在爐內(nèi)卸料爐門開啟光柵之前設(shè)置一道鋼板測(cè)厚光柵,其檢測(cè)數(shù)據(jù)與卸料爐門外側(cè)淬火機(jī)入口的測(cè)厚光柵比對(duì)后給出淬火機(jī)控制上輥系升降數(shù)值信號(hào)。此外該淬火機(jī)入口測(cè)厚光柵還在檢測(cè)到鋼板尾部后,給出卸料爐門關(guān)閉信號(hào)。進(jìn)卸料時(shí)及時(shí)地開啟關(guān)閉爐門;爐門開啟瞬間啟動(dòng)氮?dú)獯祾唛T封;鋼板快速傳輸(進(jìn)卸料時(shí)輥道變頻器運(yùn)行頻率高達(dá)100Hz左右);以上措施盡最大可能地降低了爐內(nèi)熱量散失和大氣中氧氣進(jìn)入爐內(nèi)問(wèn)題。鋼板傳輸與跟蹤受全線光柵監(jiān)測(cè)校正以及鋼板模擬仿真信號(hào)標(biāo)識(shí)實(shí)時(shí)移動(dòng)情況見圖3,其中鋼板唯一ID號(hào)和需熱處理時(shí)間一目了然。鋼板進(jìn)入爐內(nèi)伊始,熱處理爐受控于相應(yīng)熱處理工藝加熱模型,預(yù)熱、升溫、高溫、保溫、卸料各區(qū)段各自保持不同溫度穩(wěn)定不變,不受鋼板熱處理量的影響。鋼板的傳輸受物料跟蹤傳輸模型控制,厚度小于70mm的鋼板一般持續(xù)直行,直至出爐,即能夠達(dá)到相應(yīng)熱處理工藝所需的溫度要求;厚度70mm以上的受最低輥道轉(zhuǎn)速(爐內(nèi)數(shù)百攝氏度甚至近千攝氏度的高溫不允許爐內(nèi)輥道停止不轉(zhuǎn),即使短時(shí)間停止不轉(zhuǎn),也會(huì)因受熱不均而變形造成輥道損壞)和爐身長(zhǎng)度的限制,爐內(nèi)熱處理時(shí)間需要延長(zhǎng),此時(shí)需要在爐內(nèi)作前后方向擺動(dòng)模式傳動(dòng)。二維坐標(biāo)跟蹤傳輸仿真模擬控制系統(tǒng),即可靈活地實(shí)現(xiàn)輥道分區(qū)段擺動(dòng)傳動(dòng)控制。不僅如此,若是爐外的淬火機(jī)、卸料輥道未能空閑或是其他故障原因不能接納鋼板。需要鋼板繼續(xù)待在爐內(nèi)保溫,等待卸料的情況,亦可自動(dòng)地分區(qū)段地將爐內(nèi)輥進(jìn)入擺動(dòng)運(yùn)行模式,此時(shí),自動(dòng)檢測(cè)爐內(nèi)空間若足夠,仍然繼續(xù)進(jìn)板而不致影響熱處理生產(chǎn),直至全爐進(jìn)入擺動(dòng)模式,此時(shí)每支鋼板的間距是最小安全距離1m。擺動(dòng)模式運(yùn)行具有節(jié)約和充分利用能源,提高爐子利用率,可緊湊式連續(xù)進(jìn)行批量生產(chǎn)等優(yōu)勢(shì)。1.3研究檢測(cè)卸料及熱處理鋼板受控于模擬信號(hào)仿真跟蹤控制系統(tǒng),在爐內(nèi)均勻加熱,勻速前行,當(dāng)達(dá)到具體工藝溫度目標(biāo)值后,即來(lái)至卸料爐門前的待卸料區(qū)保溫待卸。具體卸料條件見圖4。一般是滿足爐后位置的淬火機(jī)內(nèi)沒有鋼板正在進(jìn)行淬火處理,并且淬火機(jī)機(jī)后卸料輥道空閑,該兩個(gè)狀態(tài)條件的檢測(cè)是通過(guò)位于淬火機(jī)入口與熱處理爐出口之間的鋼板檢測(cè)并測(cè)厚光柵和卸料輥道前后位置的輥道嵌入式光柵完成的。即可自動(dòng)開啟卸料爐門,進(jìn)行卸料并淬火處理。淬火機(jī)為上下兩套輥系(各32支輥道)集中驅(qū)動(dòng),變頻傳動(dòng),2048線編碼器速度負(fù)反饋。其中上輥系由電動(dòng)和液壓雙驅(qū)動(dòng)升降,調(diào)整兩套輥系間隙以適應(yīng)不同厚度的鋼板處理和通過(guò)。需要淬火或淋水正火處理的板材,此前還要進(jìn)行水處理系統(tǒng)的狀態(tài)正常與否的檢測(cè),主要是供水系統(tǒng)的壓力和流量監(jiān)測(cè),條件允許,即在鋼板進(jìn)入淬火機(jī)的同時(shí),通過(guò)淬火處理數(shù)學(xué)模型調(diào)用相應(yīng)的水量配方,實(shí)施淬火工藝處理。需要進(jìn)行空氣自然緩冷的板材,則通過(guò)淬火機(jī)傳輸?shù)叫读陷伒馈?.4鋼板到達(dá)位置檢測(cè)卸料輥道由25支輥道分別由各自的變頻器驅(qū)動(dòng),編碼器速度負(fù)反饋。伺服控制模式,定位傳輸準(zhǔn)確,與爐前的上料平臺(tái)輥道完全相同。卸料輥道的前后,即在淬火機(jī)出口進(jìn)入卸料輥道后的第二支輥道和卸料輥道的第24和第25支輥道之間,分設(shè)兩套內(nèi)嵌式光柵,檢測(cè)鋼板到達(dá)的位置。若是卸料輥道后面的冷床因?yàn)檠b滿鋼板或故障原因不能接納鋼板,此冷床是否空閑和正常的要鋼信號(hào)由冷床和矯直操作工視具體情況給出,信號(hào)采集進(jìn)入鋼板物料傳輸控制PLC,并輸出信號(hào)到熱處理操作界面HMI。又考慮到不需要淬火處理的鋼板比如正火板和回火板的溫度很高,有數(shù)百攝氏度,若一直停留在卸料輥道某個(gè)位置上不動(dòng),會(huì)將輥道及其電機(jī)電纜和光柵等設(shè)備烤壞。因此,設(shè)計(jì)由此前后兩套光柵監(jiān)測(cè)控制,自動(dòng)啟動(dòng)卸料輥道進(jìn)入前后兩個(gè)方向的交替?zhèn)鲃?dòng),使得鋼板在卸料輥道上來(lái)回進(jìn)行“游蕩”,類同于熱處理爐內(nèi)的輥道擺動(dòng)傳動(dòng)模式,均是為使輥道均勻受熱,不致嚴(yán)重變形,保護(hù)輥道。2profibus-dp的數(shù)字視頻監(jiān)控系統(tǒng)由于熱處理產(chǎn)線設(shè)備多,分布距離長(zhǎng),因此采用DCS信號(hào)采集處理系統(tǒng),設(shè)置西門子S7-400PLC和多處子站就近采集爐子前后及爐內(nèi)和爐門等等開關(guān)量和模擬量信號(hào)。所有子站和前后就地操作臺(tái)、主控室、對(duì)中測(cè)寬拉繩編碼器、測(cè)厚光柵以及總共多達(dá)245臺(tái)的全部輥道變頻器,均經(jīng)由Profibus-DP總線連接至PLC。鋼板物料傳輸跟蹤并控制系統(tǒng)PLC硬件組態(tài)見圖5。其中輥道變頻器分段網(wǎng)絡(luò)通過(guò)信號(hào)隔離器接入PLC,從爐內(nèi)第71支輥道始,和淬火機(jī)、卸料輥道變頻器、卸料就地操作臺(tái)等設(shè)備接入光電轉(zhuǎn)換器,由光纖引入位于前面控制室的PLC主機(jī)柜。以避免變頻傳動(dòng)和長(zhǎng)距離線路敷設(shè)信號(hào)耦合干擾,以及信號(hào)延遲造成的誤動(dòng)作等現(xiàn)象。圖5中Profibus-DP地址為16的是設(shè)置于上料平臺(tái)的鋼板測(cè)寬拉繩編碼器;地址15的是測(cè)厚光柵;地址13的是對(duì)中變頻器;地址4的是淬火機(jī)輥道變頻器;上料、主控室和卸料主令控制器DP地址分別為13、15、17;鋼板物料傳輸并跟蹤控制PLC還需要與鋼板調(diào)運(yùn)投放控制系統(tǒng)(視具體情況決定是否接入)、燃燒加熱控制系統(tǒng)、淬火機(jī)控制系統(tǒng)、水處理控制系統(tǒng)的PLC主機(jī)進(jìn)行信息交互,這些不同PLC控制系統(tǒng)之間的信號(hào)讀取傳遞通過(guò)DP偶合器實(shí)現(xiàn)物理層鏈接,信號(hào)傳輸狀態(tài)可在偶合器設(shè)置、查看。鋼板熱處理傳輸并信號(hào)跟蹤仿真控制系統(tǒng)以精確的交流變頻伺服傳動(dòng)和分布式物料實(shí)時(shí)傳輸位置的監(jiān)測(cè)校正裝置為基礎(chǔ),通過(guò)對(duì)每一支變頻傳動(dòng)輥道和每一套鋼板位置檢測(cè)校正光柵在傳輸線所對(duì)應(yīng)的X軸上進(jìn)行唯一坐標(biāo)標(biāo)識(shí),按比例縮放顯示在HMI物料跟蹤監(jiān)控界面,同時(shí)鋼板實(shí)物尺寸也以相同比例處理顯示,進(jìn)行實(shí)時(shí)傳輸位置監(jiān)控,實(shí)現(xiàn)鋼板在HMI的模擬信號(hào)與實(shí)物同步移動(dòng)傳輸。由于變頻傳動(dòng)伺服控制模式精準(zhǔn)的位置控制和以傳輸線方向X軸為主的二維信號(hào)仿真系統(tǒng)的建立,使得該控制系統(tǒng)非常準(zhǔn)確可靠,即使個(gè)別道組的位置檢測(cè)光柵或輥道編碼器損壞,信號(hào)異常,不能給出實(shí)物實(shí)時(shí)位置的校正,系統(tǒng)按照自己的傳輸并跟蹤控制模型以及前道