6萬噸甲醇車間控制室崗位、壓縮合成崗位、精餾崗位的操作及日常維護和事故處理操作規(guī)程

PAGE7PAGE11適用范圍及職責范圍1.1適用范圍本操作規(guī)程提供了凈化氣精脫硫、壓縮、合成、精餾、膜分離提氫等方面的內(nèi)容。具體介紹了甲醇車間6萬噸擴建裝置各工號開、停車的詳細操作步驟及正常操作和事故處理。適用于甲醇車間控制室崗位、壓縮合成崗位、精餾崗位的操作及日常維護和事故處理。1.2職責范圍6萬噸甲醇/年裝置的主要任務是利用500#的凈化氣，生產(chǎn)出符合國家標準GB338-2004的優(yōu)級甲醇，同時副產(chǎn)馳放氣和中壓蒸汽。6萬噸甲醇/年裝置分五個崗位：精脫硫、中控、壓縮合成、精餾、膜分離提氫。1.2.1中控崗位職責及管轄范圍1.2.1.1崗位職責（1）在班長統(tǒng)一指揮下，負責生產(chǎn)過程中同車間生產(chǎn)管理人員、調(diào)度及其它車間的聯(lián)系，根據(jù)生產(chǎn)需要，及時、正確地向凈化氣精脫硫、壓縮、合成、精餾、膜分離提氫提出操作要求和下達指令。（2）負責甲醇車間各工號的開、停車操作及事故處理。（3）根據(jù)原料氣的組成及其它分析數(shù)據(jù)和工藝條件，及時進行工況調(diào)整，以保證合成塔處于最佳工況和精餾系統(tǒng)生產(chǎn)出符合標準的精甲醇；（4）定期到現(xiàn)場進行巡檢；做好中控室內(nèi)的記錄；（5）負責與現(xiàn)場配合，進行設備檢修前后的處理；（6）負責室內(nèi)所轄儀表，電氣設備的操作及與有關方面的聯(lián)系；（7）負責中控室內(nèi)衛(wèi)生清潔、消防器材的使用保管。1.2.1.2崗位管轄范圍：整個甲醇裝置的控制室內(nèi)操作管理。1.2.2凈化氣精脫硫、膜分離提氫崗位職責及管轄范圍1.2.2.1崗位職責（1）在班長統(tǒng)一指揮下，接受中控指令，密切配合并服從中控的操作要求；（2）配合中控崗位人員負責凈化氣精脫硫、膜分離提氫系統(tǒng)開、停車的現(xiàn)場操作；（3）負責凈化氣精脫硫、膜分離提氫正常的巡回檢查與操作，及時排除故障，保證系統(tǒng)正常運行；（4）負責凈化氣精脫硫、膜分離提氫現(xiàn)場設備、電器、儀表的日常操作；（5）負責凈化氣精脫硫、膜分離提氫設備檢修前后處理及過程中的配合；（6）負責凈化氣精脫硫、膜分離提氫現(xiàn)場設備及場地的清潔衛(wèi)生、消防器材的使用保管；（7）做好凈化氣精脫硫、膜分離提氫現(xiàn)場運行記錄；1.2.2.2崗位管轄范圍：（1）凈化氣精脫硫、膜分離提氫工號所有設備、儀表、電器、管道、閥門等；（2）甲醇界區(qū)內(nèi)管橋上的除中壓蒸汽管道及閥門、凈煤氣管道及閥門、馳放氣管道及閥門、鍋爐給水管道及閥門、放空氣去火炬管道及閥門、循環(huán)氣管道以外的所有管道及閥門。1.2.3壓縮合成崗位職責及管轄范圍1.2.3.1崗位職責（1）在班長統(tǒng)一指揮下，接受中控指令，密切配合并服從中控的操作要求；（2）配合中控崗位人員負責壓縮、合成系統(tǒng)開、停車的現(xiàn)場操作；（3）負責壓縮、合成工號正常的巡回檢查與操作，及時排除故障，保證系統(tǒng)正常運行。（4）負責壓縮、合成現(xiàn)場設備、電器、儀表的日常操作；（5）負責壓縮、合成設備檢修前后處理及過程上的配合；（6）負責壓縮、合成現(xiàn)場設備及場地的清潔衛(wèi)生、消防器材的使用保管；（7）做好壓縮、合成現(xiàn)場運行記錄；1.2.3.2崗位管轄范圍：（1）壓縮機的主機、輔機及壓縮工號所有儀表、電氣、管道、閥門等；（2）合成工號現(xiàn)場所有設備、儀表、電氣、管道、閥門等；（3）甲醇界區(qū)內(nèi)管橋上的中壓蒸汽管道及閥門、凈煤氣管道及閥門、馳放氣管道及閥門、鍋爐給水管道及閥門、放空氣去火炬管道及閥門、循環(huán)氣管道。1.2.4精餾崗位職責及管轄范圍1.2.4.1崗位職責（1）在班長統(tǒng)一指揮下，接受中控指令，密切配合并服從中控的操作要求；（2）配合中控崗位人員負責精餾、中間罐區(qū)系統(tǒng)開、停車的現(xiàn)場操作；（3）負責精餾正常的巡回檢查與操作，及時排除故障，保證系統(tǒng)正常運行；（4）負責精餾現(xiàn)場設備、電器、儀表的日常操作；（5）負責精餾設備檢修前后處理及過程中的配合；（6）負責精餾現(xiàn)場設備及場地的清潔衛(wèi)生、消防器材的使用保管；（7）做好精餾現(xiàn)場運行記錄；1.2.4.2崗位管轄范圍：（1）精餾工號所有設備、儀表、電器、管道、閥門等；（2）甲醇界區(qū)內(nèi)管橋上的除中壓蒸汽管道及閥門、凈煤氣管道及閥門、馳放氣管道及閥門、鍋爐給水管道及閥門、放空氣去火炬管道及閥門、循環(huán)氣管道以外的所有管道及閥門。2工藝指標及質(zhì)量要求2.1設計數(shù)據(jù)2.1.1壓縮工段項目單位新鮮氣循環(huán)氣容積流量（吸入態(tài)）m3/min1727.7吸氣壓力MPa(g)2.44.8排氣壓力MPa(g)5.35.3稀油站供油總管壓力PI30020.22～0.4MPa稀油站精油過濾器前后壓差PDI3005≤0.1MPa稀油站油箱油溫TI300127～35℃壓縮機主軸承溫度TE4001－400560℃主電機軸承溫度TE5003－500465℃2.1.2合成裝置2.1.2.1壓力入工段新鮮氣PI6B045.3MPa(g)合成塔入口氣PI6B065.3MPa(g)入汽包鍋爐給水PI3B10(現(xiàn)場)≥5.0MPa(g)汽包飽和蒸汽PRCA6B012.4～4.5MPa(g)出裝置循環(huán)氣PRCA6B024.8MPa(g)出裝置馳放氣2.1.2.2溫度入裝置新鮮氣TI6B0180℃合成塔入口氣TR6B05195～245℃合成塔出口氣TRA6B06220～270℃分離器入口氣TR6B04≤40℃2.1.2.3液位甲醇分離器液位LICA6B0150%合成塔汽包液位LICA6B0365%2.1.3精餾裝置2.1.3.1壓力預塔排氣冷凝器PICA7B030.05MPa(g)加壓精餾塔頂壓力PICA7B070.67MPa(g)加壓塔回流槽壓力PI7B37（現(xiàn)場）0.66MPa常壓精餾塔頂壓力PI7B090.02MPa(g)2.1.3.2溫度進預精餾塔的粗甲醇TR7B0265℃預精餾塔底TI7B0782℃預精餾塔的塔頂TI7B0373℃加壓精餾塔的塔底TI7B16132℃加壓精餾塔的塔頂TI7B12127℃常壓精餾塔的塔底TI7B27105℃常壓精餾塔的塔頂TR7B2069℃2.1.3.3PH值進預精餾塔的粗甲醇82.2產(chǎn)品規(guī)格2.2.1合成裝置a、粗甲醇流量7800kg/h組分甲醇水溶解氣有機雜質(zhì)Wt%98.461.280.130.2b、馳放氣流量10000～30000Nm3/h壓力4.7MPa(g)溫度40℃組分COCO2H2N2CnHmCH4H2O%10.341.21244.381.9021.91739.640.037C、中壓蒸汽流量6900kg/h溫度250℃壓力2.4MPa(g)～4.5Mpa2.2.2精餾裝置精甲醇流量7515kg/h全部產(chǎn)品甲醇達到GB338—2004優(yōu)等品要求國家標準GB338—2004優(yōu)等品序號項目指標1色號（鉑、鉆），號≤52密度（20）℃，g/cm30.791～0.7923溫度范圍（0℃，101325Pa）,℃;沸程（包括64.6±）64.0～65.5≤0.84高錳酸鉀試驗≥50min5水溶性試驗澄清6水分含量，％≤0.107酸度（以HCOH計），％；或堿度（以NH3），％≤0.0015≤0.00028羰基化合物含量（以CH2O計），％≤0.0029蒸發(fā)殘渣含量，％≤0.0012.3原材料消耗2.3.1壓縮裝置循環(huán)水 0.3MPa △t=6℃ 30T/h電 6000V 1250KWh2.3.2合成裝置序號名稱規(guī)格單位小時耗量1凈化氣CO；24.57％，H2；58.91％，CH4；14.18％，CO2；1％，N2；0.67％，CnHm；0.67％Nm3269012催化劑C307Kg1.253脫氧脫鹽水含氧量≤15μg/l，硬度≤3.0μmol/LT5.5-8.24循環(huán)水32℃0.3MPa△t=6℃T7225Na3PO4Kg0.122.3.3精餾裝置序號名稱規(guī)格單位小時耗量1粗甲醇甲醇98.46％水1.278％Kg/h78002循環(huán)水32℃0.3MPa(g)△t=6℃T297.53軟水Kg2.54NaOH95%片狀氫氧化鈉Kg0.345電380VKWh51.886蒸汽0.5MPa(g)158℃Kg78822.4主要污染源形態(tài)名稱排放量成份排放方式備注廢氣預塔不凝氣57.8Nm3/hCO＋CO2＋CH4；60％；CH3OH；30.8％CH3OCH3；9.2％連續(xù)去火炬燃燒閃蒸氣186Nm3/hCH3OH，CO，CO2，CH4連續(xù)廢液汽包排污0.46m3/hCa2+，Mg2+等去廢水氣提處理甲醇精餾廢水0.65m3/hCH3OH<1%，廠控3000PPM廢渣廢催化劑7.5T/a銅等金屬氧化物間斷3工藝原理及工藝流程簡述3.1工藝原理3.1.1.精脫硫的基本原理ZnO精脫硫裝置中，預脫硫塔R0101為空塔，精脫硫塔R0102\R0103內(nèi)裝填ZnO脫硫劑。來自凈化車間的凈煤氣中所夾帶的液體經(jīng)預脫硫塔R0101分離，塔底液體定期排放。凈煤氣經(jīng)過R0102、R0103塔時脫除其中的硫化物,R0102、R0103塔并聯(lián)使用。ZnO脫硫劑系以活性氧化鋅為主體添加特殊組份，可在常壓，常溫下使用的一種新型精脫硫劑。其反應方程式為：ZnO+H2S=CO+H2SCS2+4H2=CH4+2H2S3.1.2.膜分離提氫的基本原理兩種或兩種以上的氣體混合物通過高分子膜時，由于各種氣體在膜中溶解度和擴散系數(shù)的差異，導致不同氣體在膜中相對滲透速率不同而被分離。在此套裝置中，經(jīng)過預處理的馳放氣，在一定的壓力下連續(xù)地被送入膜分離裝置，靠膜兩側壓差的推動，使相對滲透速率快的氣體H2透過膜進入滲透側，并被連續(xù)引出，而滲透速率相對較慢的氣體（CO、CO2、CH4、N2）則被從非滲透側連續(xù)引出，以達到氣體分離的目的。3.1.3甲醇合成的工藝原理甲醇合成反應是在催化劑上進行的復雜的、可逆的化學反應。主反應有：CO＋2H2→CH3OH＋102.5kj/molCO2+3H2→CH3OH+H2O+59.6kj/mol副反應2CO+4H2→CH3OCH3+H2O+200.2kj/molCO+3H2→CH4+H2O+115.6kj/mol4CO+8H2→C4H9OH+3H2O+49.62kj/molCO2+H2→CO+H2O-42.9kj/molnCO+2nH2→(CH2)n+nH2O+Q以氧化銅為基礎的三元低溫催化劑能有效地抑制副反應的進行，同時加速主反應的進行。甲醇合成反應是按下面五個過程進行的。一、擴散——氣體自氣機擴散到氣體和催化劑的界面。二、吸附——各種氣體在催化劑的活性表面進行化學吸附。三、表面反應——化學吸附的反應物在活性表面上進行反應，生成產(chǎn)物。四、解吸——反應產(chǎn)物脫附五、擴散——反應產(chǎn)物氣體自催化劑界面擴散到氣相去。以上五個過程，一、五進行得最快；二、四進行的速度比三快得多，因此整個反應過程取決于第三個過程，即反應物分子在催化劑的活性表面的反應速度。對于甲醇合成反應，從化學平衡看，分子比H2/CO＝2/1，但由于CO在催化劑的活性中心的吸附速率比H2要快得多。所要以達到吸附相中H2/CO＝2/1，就要使氣相中的H2過量一些。一般認為在合成塔入口的H2/CO＝4～5較為合適，而且過量的氫可以減少副反應以及降低催化劑的中毒程度。由于CO2生成甲醇較CO生成甲醇的熱效應小，而且在合成甲醇過程中，變換反應處于平衡狀態(tài)，溫度升高時將促進吸熱的逆變換反應，溫度降低將有利于放熱的變換反應。因此CO2的存在，在一定程度上起到了保護催化劑的作用。但如果CO2含量過高，就會因其強吸附性而占據(jù)催化劑的活性中心，因此阻礙反應的進行。而且由于存在大量的CO2，使粗甲醇中的水含量增加，在精餾過程中增加能耗。一般認為CO2在3%左右為宜。惰性氣體（如CH4、N2、Ar）存在于合成氣體中，降低了有效組分的分壓，使反應速率降低，生成單位產(chǎn)品的能耗增大。所以惰性氣體的含量越低越好。從甲醇合成的化學平衡來看，溫度越低對提高甲醇的產(chǎn)率是有利的。但是，從反應速度來看，提高反應溫度能提高反應速度。所以必須兼顧兩個條件，溫度過低達不到催化劑的活性溫度，則反應不能進行。溫度太高不僅增加了副反應，消耗了原料氣，而且反應過快，溫度難以控制，容易使催化劑衰老失活。隨著溫度逐漸增加，平衡常數(shù)逐漸降低，當溫度達到一定數(shù)值，反應速度達到最大，再繼續(xù)增加溫度，反應速度下降。所以對于一定組成的反應物，具有最大反應速度的溫度。稱為相應這個組成的最佳溫度。最佳溫度與組成有關，當甲醇含量低時，由于平衡影響較小，最佳溫度就高。隨著反應的進行，甲醇含量升高，平衡影響增大，最佳溫度就低。甲醇合成反應為分子數(shù)減少的反應，因此增加壓力有利于反應向甲醇生成的方向移動，使反應速度提高，對甲醇合成反應有利。當甲醇合成反應采用較低的空速時，氣體接觸催化劑的時間長，反應接近平衡，反應物的單程轉化率高。由于單位時間通過的氣量小，總的產(chǎn)量仍然是低的。另外反應物的轉化率高，單位甲醇合成所需要的循環(huán)量較少，所以氣體循環(huán)的動力消耗小。如果采用大空速時與上面的情況剛好相反，而且如果空速過大催化劑床層溫度不易維持，對于甲醇催化劑適當?shù)目账贋?000～20000H－1較有利。3.1.4甲醇精餾的工藝原理精餾是將由揮發(fā)度不同的組分組成的混合液，在精餾塔中同時多次地進行部分汽化和部分冷凝，使其分離成幾乎純態(tài)組分的過程。它是以蒸汽和液體逆流相互作用為基礎的一種復雜的蒸餾過程。在精餾塔內(nèi)從塔釜上升的蒸汽，每經(jīng)過一塊塔板與塔板上液層接觸一次，就部分冷凝一次。因此上升蒸汽中易揮發(fā)組分含量逐板增大。從塔頂下降的回流液由于與上升蒸汽接觸，在每塊塔板就部分汽化一次。因此，從塔頂往下直至塔釜，液相中的易揮發(fā)組分含量逐漸減少。同時塔內(nèi)溫度從下到上逐板降低。只要塔板數(shù)足夠多就可以地塔頂?shù)玫揭讚]發(fā)組分。同時可以在塔釜得到難揮發(fā)組分。粗甲醇中的雜質(zhì)可分為兩類，一類是較甲醇易揮發(fā)的，在預精餾塔頂脫除。一類是較甲醇難揮發(fā)的，在常壓精餾塔釜脫除。在節(jié)能型三塔精餾的流程中，用加壓塔頂出來的甲醇蒸汽作為常壓塔再沸器的熱源，這樣即節(jié)省了冷凝加壓塔頂蒸汽用的循環(huán)水，又節(jié)省了常壓塔再沸器用的蒸汽。3.2工藝流程簡述3.2.1ZnO精脫硫流程簡述來自凈化車間的凈煤氣(2.4Mpa27℃.總硫含量＜0.5PPm）進入ZnO精脫硫工段預塔(R0101），分離出凈煤氣中夾帶的液體之后，一部分進入精脫硫塔（R0102）在ZnO脫硫劑的作用下，使其出口總硫含量＜0.1PPm，另一部分進入精脫硫塔（R0103）脫硫，使其出口總硫含量＜0.1PPm，R0102、R0103為并聯(lián)使用的脫硫塔，最終經(jīng)過ZnO精脫硫工段的凈煤氣與醋酸車間變壓吸附工段產(chǎn)生的吸附尾氣一并進入聯(lián)合壓縮機新鮮氣進口總管。3.2.2膜分離提氫流程簡述膜分離的工藝流程可分為預處理和膜分離兩部分，預處理部分主要是脫醇，膜分離部分主要是回收氫氣。高壓馳放氣（以下簡稱原料氣）以壓力4.7MPa、溫度40℃進入預處理部分。原料氣進入水洗塔（T6B01）進行水洗，高壓水泵(P6B03A/B)將水打到水洗塔（T6B01）頂部，由FISA-6B12檢測水洗用水量，并設有低流量聯(lián)鎖，確保原料氣中的甲醇低于1000PPm以下。一臺水泵工作，另一臺備用，可使維修時不中斷氫回收裝置的運行。水洗塔(T6B01)內(nèi)裝有保證氣/液充分接觸的高效填料，為保證水洗塔液位恒定及防止儀表錯誤指示導致泛塔，由LICSA-6B12自動控制將含醇水從水洗塔低部送出氫回收系統(tǒng)，并設有液位高低報警聯(lián)鎖。原料氣離開水洗塔的溫度大約43℃，并帶有少量液體，而后在氣/液分離器(V6B06)中除去原料氣夾帶的液體；離開氣/液分離器(V6B06)的原料氣含有該溫度、壓力、組成下的飽和水蒸汽。為避免水蒸汽在普里森膜上濃縮后凝結，同時為使膜分離器(X6B01)處于最優(yōu)化的工作狀態(tài)，設一加熱器(E6B03)將原料氣升溫至50℃；該加熱介質(zhì)為低壓蒸汽，通過閥TV6B21控制TICSA-6B21溫度。加熱后的原料氣離開裝置的預處理部分進入膜分離部分，在滲透側得到壓力0.9MPa的氫氣，經(jīng)氫氣壓縮機增壓后進入聯(lián)合壓縮機進口總管；而非滲透氣送300#干燥后去長輸管線。氣體壓縮流程簡述3.2.3.14#機（C6B01）壓縮機流程壓縮工段設置一臺往復式聯(lián)合壓縮機C6B01，可與原裝置的1#聯(lián)合壓縮機相互切換互為備用。來自壓縮機新鮮氣進氣總管的2.4MPa凈煤氣進入C6B01新鮮氣的進氣緩沖罐緩沖后進入新鮮氣缸增壓至5.3MPa，經(jīng)排氣緩沖罐緩沖后進入混合罐V6B01與循環(huán)氣混合，來自循環(huán)氣分離器V6B05的4.8MPa循環(huán)氣經(jīng)過循環(huán)氣進口緩沖罐緩沖后進入循環(huán)氣缸增加至5.3MPa，經(jīng)循環(huán)氣排氣緩沖罐緩沖后進入混合罐V6B01與新鮮氣混合。3.2.3.2氫氣壓縮機流程來自膜分離裝置的壓力0.9MPa、溫度50℃的富氫氣首先進入一級入口過濾器，過濾后的氣體經(jīng)一級入口緩沖器緩沖后進入壓縮機一級氣缸增壓至1.5MPa、114℃。再經(jīng)一級出口緩沖器緩沖后進入一級冷卻器冷卻至40℃。冷卻后的氣體進入一級分離器進行氣/液分離，分離后的液體從分離器的底部排出；分離后的氣體進入壓縮機二級入口緩沖器緩沖后進入二級氣缸增壓至2.7MPa、100℃，然后經(jīng)二級出口緩沖器緩沖及二級冷卻器冷卻后的溫度為30℃、壓力為2.7MPa的富氫氣進入聯(lián)合壓縮機進口總管。潤滑油系統(tǒng)流程簡述3.2.4.14#機潤滑油系統(tǒng)流程稀油站油箱內(nèi)的潤滑油溫度在45℃左右，經(jīng)齒輪油泵吸出升壓到0.4MPa后進入油冷器與循環(huán)冷卻水換熱，溫度降至27～35℃，再進入精過濾器，然后進入潤滑油總管。從潤滑油總管出來的一部分潤滑油分別進入機身五個主軸承潤滑，然后流入機身油池，最后回到稀油站油箱。從潤滑油總管出來的另一部分潤滑油依次進入四個中體上滑道、十字頭銷、連桿小頭瓦、連桿大頭瓦、四個曲拐頸、機身油池，最后流回稀油站油箱。稀油站油箱內(nèi)設有電加熱器，如果油箱內(nèi)的潤滑油溫度低于27℃，則電加熱器自動啟動，加熱潤滑油以提高其流動性。3.2.4.2氫氣壓縮機潤滑油系統(tǒng)流程運動機構潤滑裝置由循環(huán)油泵、油冷器、雙筒網(wǎng)式過濾器和機身油池等主要部件組成；循環(huán)油泵在工作中一開一備，主油泵、輔油泵分別由電機單獨帶動，正常情況下主油泵工作，當油壓＜0.22MPa時，通過電氣回路啟動輔油泵，當壓力恢復,備用泵需要手動進行確認、停止。油箱中通有電加熱器，機身底部油池作為油箱，經(jīng)過濾油器的潤滑油，進入機身中的潤滑油總管，然后分別通入主軸承和中體上下滑道，通入主軸承的潤滑油由主軸頸上油孔流到曲軸頸部，再通過連桿上的油孔去潤滑十字頭軸承。通入中體上下滑道的潤滑油則潤滑十字頭滑履，然后流入機身油池循環(huán)使用。為了避免因油泵故障而影響整機運行，當一臺油泵故障時，另一臺油泵立即自動啟動。3.2.5循環(huán)冷卻水系統(tǒng)流程簡述來自管網(wǎng)的循環(huán)冷卻水，溫度為32℃分別進入壓縮機的氣缸缸套、循環(huán)氣的氣缸缸套、填料函和油冷卻器中，吸熱升溫到42℃左右，再返回循環(huán)水系統(tǒng)。3.2.6甲醇合成流程簡述來自壓縮工段的凈化氣（5.3MPa，80℃）進入混合罐（V6B01）和來自壓縮工段的循環(huán)氣混合。出混合罐的混合氣進入中間換熱器（E6B01）殼程與管程的合成氣換熱，升溫至195～245℃，再進入合成塔（R6B01），在催化劑的作用下，CO、CO2分別與H2反應，生成甲醇，反應后含甲醇的合成氣（壓力5.1MPa(g)，溫度220～270℃）進入中間換熱器（E6B01）管程，被殼程入塔氣冷卻至100℃，再依次進入甲醇冷凝器（E6B02）管程，被管程的循環(huán)水冷卻至40℃以下，進入甲醇分離器（V6B02）進行氣液分離，分離后的粗甲醇進入閃蒸槽（V6B03），減壓閃蒸出溶解的CO、CO2和CH4等混合氣體（閃蒸氣）后，去精餾工段精制或到中間罐區(qū)粗甲醇罐（V0401B）暫時貯存。閃蒸氣去閃蒸汽壓縮機經(jīng)壓縮回收提壓后進入煤氣管網(wǎng)，否則去火炬系統(tǒng)和聯(lián)創(chuàng)公司。出甲醇分離器（V6B02）的氣體大部分進入循環(huán)氣分離器（V6B05）進一步進行氣液分離；小部分做為馳放氣進入膜分離裝置。從（V6B05）分離后的氣體進入壓縮機循環(huán)段入口，增壓后的循環(huán)氣與新鮮氣在混合罐混合后進入下一循環(huán)；V6B05分離后的液體返回閃蒸槽（V6B03）。由管網(wǎng)來的除氧鍋爐給水溫度150℃，壓力5.0MPa(g)先進入汽包（V6B04），通過下降管進入甲醇合成塔管間被甲醇合成反應熱加熱后汽化，由上升管進入汽包（V6B04），在汽包內(nèi)氣液分離，產(chǎn)生中壓蒸汽，壓力為2.4～4.5MPa(g)，經(jīng)減壓后并入2.4MPa(g)管網(wǎng)或低壓蒸氣管網(wǎng)。為防止合成塔結垢，通過加藥器（X0202）向汽包內(nèi)加磷酸鹽溶液。開車時，合成塔（R6B01）催化劑升溫所需3.6MPa中壓蒸汽來自管網(wǎng)，經(jīng)蒸汽噴射器（P6B01）進入合成塔（R6B01）管間。來自外管的冷卻水（壓力0.45MPa(g)，溫度≤32℃）分別進入甲醇冷凝器（E6B02）管間，與管內(nèi)合成氣換熱升至38℃，出設備返回循環(huán)水系統(tǒng)。3.2.7精餾工段流程簡述從600#B甲醇合成工序閃蒸槽（V6B03）來的粗甲醇或從粗甲醇貯槽通過粗甲醇泵（P7B01）或原粗甲醇泵（P0401A/B）送來的粗甲醇經(jīng)加堿中和后PH值保持8左右，防止粗甲醇中的微量酸腐蝕設備管道。堿液來自原甲醇裝置；再加水稀釋后進入粗甲醇預熱器（E7B01）預熱至65℃左右；經(jīng)預熱后的粗甲醇進入預塔（T7B01）第24塊塔板。粗甲醇預熱器熱量由預塔再沸器（E7B02）和加壓塔再沸器（E7B05）來的冷凝水提供。從預塔頂出來的甲醇和其它低沸物蒸汽約73℃大部分在預塔一級冷凝器（E7B03）中冷凝，冷凝液溫度由循環(huán)冷卻水回水調(diào)節(jié)閥調(diào)節(jié)，在預塔一級冷凝器中未冷凝的可凝組分在預塔二級冷凝器（E7B04）中繼續(xù)得以冷凝，不凝氣經(jīng)壓力調(diào)節(jié)閥控制壓力后去火炬。從兩級冷凝器冷凝下來的液體溫度約65℃，排至預塔回流槽（V7B01），然后由預塔回流泵（P7B02A/B）送回預塔塔頂作為回流液。當分析發(fā)現(xiàn)預塔二級冷凝液中輕組分濃度過高時，則將二級冷凝器冷凝下來的一部分液體排至地下槽（V0304）（原甲醇裝置），同時排放預塔回流槽上部富集的多碳烴。預塔所需熱量由低壓蒸汽管網(wǎng)來的低壓蒸汽在預塔再沸器（E7B02）中的殼層冷凝提供熱量。從預塔底出來的甲醇約82℃，稱預后甲醇，由加壓塔進料泵（P7B02A/B）送入加壓塔（T7B02）繼續(xù)精餾。加壓塔頂出來的甲醇蒸汽127℃進入常壓塔再沸器（E7B06）殼程冷凝，為常壓塔提供熱量，甲醇冷凝液約117℃進入加壓塔回流槽（V7B02）。然后部分甲醇由加壓塔回流泵（P7B04A/B）送回加壓塔頂作為回流液；另一部分甲醇經(jīng)加壓塔產(chǎn)品冷卻器（E7B07）冷卻經(jīng)分析合格后去精甲醇計量槽，分析不合格的去粗甲醇貯槽重新精餾。加壓塔塔頂壓力（0.67MPa）由加壓塔回流槽到常壓塔一級冷凝器（E7B08）管線上的調(diào)節(jié)閥調(diào)節(jié)。加壓塔所需熱量由低壓蒸汽管網(wǎng)來的低壓蒸汽在加壓塔再沸器（E7B05）中的殼程冷凝提供熱量。從加壓塔塔底出來的甲醇水溶液約132℃，利用壓差送入常壓塔（T7B03）繼續(xù)精餾。常壓塔頂出來的甲醇蒸汽大部分在常壓塔一級冷凝器（E7B08）中冷凝，在常壓塔一級冷凝器中未冷凝部分在常壓塔二級冷凝器（E7B09）中繼續(xù)冷凝，不凝氣經(jīng)水封槽（V7B04）吸收后放空。從兩級冷凝器冷凝下來的甲醇冷凝液溫度約55℃，排至常壓塔回流槽（V7B03），然后由常壓塔回流泵（P7B05A/B）送出，一部分進入常壓塔塔頂作為回流液；另一部分甲醇經(jīng)常壓塔產(chǎn)品冷卻器（E7B10）冷卻，經(jīng)分析合格后去精甲醇計量槽，分析不合格的去粗甲醇貯槽。常壓精餾塔排出的廢水，含有微量的甲醇，經(jīng)廢水泵P0307送甲醇車間廢水池,通過廢水緩沖罐,再送往熱電車間焚燒、氣化車間火炬或送往二甲醚汽提塔回收甲醇后送往廢水池。常壓塔側線采出依據(jù)產(chǎn)品情況，選擇側線采出口，采出雜質(zhì)入地下槽。地下槽（V0304）專用于精餾工段、合成工段、中間罐區(qū)和二甲醚工段有關槽、泵設備的甲醇排液的收集，并定時用地下槽泵（P0304）將收集的甲醇送往中間罐區(qū)的粗甲醇中間槽（V0401D）或成品雜醇油儲罐。常壓塔雜醇、乙醇側線采出甲醇含量極低時進入廢水排放系統(tǒng)集中處理。3.2.8一期磷酸鹽泵的啟動和停止程序。啟動：1、檢查潤滑油及油位正常2、檢查軟水儲槽液位正常且無雜物3、檢查泵出口壓力表正常4、油杯內(nèi)排氣閥按動數(shù)下排氣5、檢查泵的出口旁路關閉6、檢查去8（6）萬噸泵進出口閥門打開管線暢通7、確認泵的低壓電已送8、啟動泵按鈕送液停止：1、按下泵停止按鈕2、待泵停止運行時關閉泵出口閥門。3、如需檢修，應關閉泵進口閥，由壓力表處泄壓。注：當泵的出口管線發(fā)熱燙手說明泵不打液需停泵檢修3.2.9正常生產(chǎn)過程中如何啟動備用泵。①盤車、檢查油質(zhì)、油位，確認備用泵；②打開其入口閥，灌液排氣；③啟動備用泵，觀察出口壓力是否正常；④緩慢打開備用泵的出口閥，調(diào)整流量大小正常；（⑤待備用泵運行正常后，緩慢關閉運行泵出口閥；⑥停下運行泵，關閉運行泵的入口閥，打開排凈口，排凈介質(zhì)，并定期進行盤車、檢修，使其處于備用狀態(tài)。）3.2.10離心泵啟動和停泵的程序啟動：(1)檢查離心泵的完好情況。(2)軸承充油、油位正常、油質(zhì)合格(3)將離心泵的進口閥門全部打開。(4)泵內(nèi)注液，打開放氣閥排氣（或由壓力表處排氣）。(5)檢查泵出口壓力表正常，檢查軸封漏液情況，填料密封以少許滴液為宜。(6)點試電動機，觀察泵旋轉方向正確。以上準備工作完成后，便可啟動電動機，待轉速正常后，檢查壓力、電流并注意有無振動和噪音。一切正常后，逐步開啟出口閥，調(diào)整到所需工況，注意關閥空轉的時間不宜超過3分鐘。停止:（1）離心泵停泵應先關閉出口閥，使泵處于空負荷狀態(tài)，防止電機超負荷。(2）還可以防止止回閥失靈致使出液管代壓液體倒灌進泵內(nèi)，引起葉輪反轉，造成泵損壞。（3）如果泵需要檢修，應關閉泵進口閥，由導淋處排盡泵內(nèi)液體。3.2.11屏蔽泵的啟停。啟動：（1）投用屏蔽泵循環(huán)冷卻水（沒有循環(huán)冷卻水的省略此步）。（2）將泵的進口閥門全部打開，回流小閥打開。（3）向泵內(nèi)注液，打開放氣閥排氣（或由壓力表處排氣）。（4）檢查泵出口壓力表正常，點試電動機，觀察泵出口壓力表能達到正常壓力。（5）TRG表指針應指在綠區(qū)。（6）緩慢開啟泵出口閥，調(diào)整到所需流量。停止:（1）離心泵停泵應先關閉出口閥，使泵處于空負荷狀態(tài)，防止電機超負荷。(2）還可以防止止回閥失靈致使出液管代壓液體倒灌進泵內(nèi)，引起葉輪反轉，造成泵損壞。（3）如果泵需要檢修，應關閉泵進口閥，由導淋處排盡泵內(nèi)液體。3.2.12屏蔽泵反轉的判斷。正轉：1）點動電源，TRG表指針在綠區(qū)輕微擺動后回零。2）泵出口壓力表能達到正常壓力。3）泵無振動和噪音。4）泵運行電流正常。反轉：1）點動電源，TRG表指針在紅區(qū)。2）泵出口壓力表不能達到正常壓力。3）泵有異常振動和噪音較大4）泵運行電流低于正常值3.2.13堿液泵、二期磷酸鹽泵的啟停。啟動：1、檢查潤滑油及油位正常2、檢查儲槽液位正常且無雜物3、檢查泵出口壓力表正常4、檢查泵的出口旁路關閉5、打開泵進出口閥門保證管線暢通6、確認泵的低壓電已送7、啟動泵按鈕送液，8、調(diào)整泵柱塞的行程，以控制打液量。停止：1、按下泵停止按鈕2、待泵停止運行時關閉泵出口閥門。3、如需檢修，應關閉泵進口閥，由壓力表處泄壓。注：當泵的出口管線發(fā)熱燙手說明泵不打液需停泵檢修4ZnO精脫硫及壓縮崗位操作規(guī)程4.1、ZnO精脫硫開車程序：4.1.1系統(tǒng)置換合格，分析氧含量<0.5%。4.1.2確認凈煤氣已經(jīng)到達本裝置入口閥前，循環(huán)水投用。4.1.3緩慢打開入口閥，向系統(tǒng)均壓，均壓平衡后，緩慢開啟出口閥，向壓縮機進口總管導氣4.2、ZnO精脫硫停車程序：4.2.1開啟本裝置的旁路閥，停止低壓蒸汽加熱。4.2.2關閉高壓蒸汽，停止向煤氣中補充水蒸汽。4.2.3關閉本裝置的進出口閥。4.2.4系統(tǒng)泄至常壓。注：高壓蒸汽管網(wǎng)卸壓時，必須關閉隔離入脫硫塔的蒸汽截止閥，防止煤氣串入蒸汽管網(wǎng)。4.3壓縮機的開車程序4.3.14#壓縮機原始開車或大修后開車4.3.1.14#壓縮機運轉前的準備A、檢查壓縮機主要螺紋連接部位，確認是否達到設計要求，并核準其止退機構是否有效。B、檢查壓縮機氣管路、潤滑油管路系統(tǒng)組裝后是否清洗干凈。C、檢查潤滑油系統(tǒng)的油泵旋轉方向是否正確，運轉是否正常。D、稀油站油箱加充足的潤滑油（潤滑油粘度牌號：L-DAB150）。E、核準壓縮機各氣缸的止點間隙。F、調(diào)整壓縮機氣、水、油的安全保護系統(tǒng)，儀表投用正常。G、整理現(xiàn)場，保持環(huán)境清潔，無灰塵、無異物。H、確定電機的方向正確。I、壓縮機驅(qū)動電機絕緣、接地良好。4.3.1.24#壓縮機的空負荷運轉A、操作程序a、拆下壓縮機系統(tǒng)中每段進氣管和排氣管，打開各段旁路管閥門，同時將各氣缸的軸蓋側吸、排氣閥各拆下一個。b、把氣缸和填料的潤滑油量調(diào)到最大值，啟動注油器，對氣缸填料進行潤滑，并觀察各注油點是否正常供油。（注油器加油牌號：L—DAB150無油操作時，可省去此項。）c、打開總進水管閥門，調(diào)整各冷卻水支管的水流量，并通過視水器檢查各水路水流是否通暢，指示儀表是否正常。d、啟動油泵，控制油溫大于20℃，對運動機構進行預潤滑，觀查各潤滑點的供油是否正常，當壓縮機首次運轉時，油泵運轉時間不得少于10分鐘，與此同時觀察稀油站油標的油位，如油量不夠應向油箱補加潤滑油至達到要求，通過回流閥調(diào)整潤滑油壓力，使供油壓力PI0131不小于0.25MPa。e、啟動盤車電機，盤車數(shù)轉，確認運動部件無卡澀等不正?，F(xiàn)象。盤車后必須將盤車機構與壓縮機脫開。f、啟動壓縮機投入無載運轉，若無不正常現(xiàn)象，運轉一小時即可。B、空載運轉中的檢查a、循環(huán)油壓力應保持在0.25～0.4MPa。當油壓未達到0.3MPa時，主電機不能啟動。油壓降至0.22MPa時應報警。降至0.18MPa時，聯(lián)鎖停機。屆時應查明原因。b、油冷卻器進口油溫不應大于65℃。c、檢查運動部件有無不正常聲響，并應及時消除不正常聲響。C、空載運轉后的檢查a、空載運轉停機后，應立即打開機身滑道蓋板，用接觸式溫度計檢查主軸承，連桿大小頭軸承溫度，不允許達到60℃。用N150高粘度油時，軸承溫度不得超過70℃。b、檢查填料溫度，在填料法蘭表面用接觸式溫度計檢查其溫度不應超過100℃。c、檢查潤滑油壓力和溫度。d、檢查各連接部位有無松動。4.3.1.3壓縮機吹洗運轉A、將空載運轉時拆下的各級吸氣閥安裝好，斷開儀表管路和安全閥管路，關閉旁路閥門，并將各級氣缸排氣緩沖器的出口連接法蘭拆下，使各級排氣管通向大氣。B、在不接通各級進氣管的情況下，按壓縮機啟動程度使壓縮機啟動，進行第一次吹洗，吹洗時間視管路的清潔程度而定。C、第一次吹洗后，除按空載運轉時的檢查項目進行檢查之外，還應對各級氣缸管路的清潔程度進行檢查，特別是死角的地方，不允許有灰塵、固體顆粒、焊渣等各種雜質(zhì)異物。D、逐級接通排氣管，逐級進行第二次吹洗，時間也以清潔程度而定。第二次吹洗后的檢查同第一次吹洗后檢查項目一致。E、各級進口的管線及輔機的吹洗放在最后，利用打回路管線進行。4.3.1.44#壓縮機負荷試運轉A、4#壓縮機負荷試運轉注意事項由于負荷試運轉氣體與工藝氣體的密度不同，壓縮機的軸功率及各級參數(shù)、溫度、壓力與設計值不同。請按下列原則進行操作：a、壓縮機負荷運轉的軸功率必須小于實際氣體的軸功率。b、壓縮機各級壓力必須小于各級設計壓力。c、壓縮機各級排氣溫度不能超過160℃。d、必須設專人控制壓縮機的旁路閥，保證使壓縮機不能超負荷運轉。e、空氣試車具體值參照下表參數(shù)級數(shù)壓力MPa(G)溫度℃吸氣排氣吸氣排氣新鮮氣列00.1835152循環(huán)氣列00.1835152B、4#壓縮機負荷運轉程度a、壓縮機吹洗運轉合格后，接好各部管路，并關閉壓縮機排氣口與系統(tǒng)連接的截止閥，按原機管路前兩列缸與后兩列缸分列進行空氣負荷試車（注意：由于空氣負荷試車溫度高于正常工況，所以試車時應將排氣溫度計換為0～200℃量程的雙金屬溫度計）。b、打開新鮮氣缸及循環(huán)氣缸放空閥、新鮮氣缸及循環(huán)氣缸排氣緩沖器上的排液閥，打開新鮮氣缸及循環(huán)氣缸進口閥并確保從進口可以吸入空氣。c、把氣缸和填料的潤滑油量調(diào)到最大值，啟動注油器，對氣缸填料進行潤滑，并觀察各注油點是否正常供油。（無油操作時，可省去此項。）d、打開總進水管上的總供水閥門并檢查各支管的水流是否正常。e、啟動油泵，對壓縮機各潤滑點進行初潤滑并檢查各潤滑點供油是否正常。f、打開新鮮氣缸及氣缸旁路閥，使壓縮機呈無載狀態(tài)，并盤車兩轉觀察壓縮機，無異常情況時，即可脫開盤車裝置，啟動壓縮機。g、關閉放空閥及排液閥，并逐漸調(diào)節(jié)壓縮機旁路閥，使壓縮機緩慢升壓逐漸達到壓縮機負荷運轉時所規(guī)定的壓力、溫度和軸功率要求，并同時調(diào)節(jié)各級的冷卻水流量。這一過程一般在1小時內(nèi)即可完成，達到負荷試運轉要求。C、4#壓縮機負荷試運轉的檢查a、電工檢查電機運轉情況b、在負荷試運轉的升壓過程及進入穩(wěn)定運轉時，通過壓縮機的就地儀表及就地儀表盤儀表，經(jīng)常觀察、檢查、記錄各試運轉參數(shù)，并控制其不超過負荷試運轉所規(guī)定的溫度、壓力及軸功率要求，并經(jīng)常檢查壓縮機是否有異常聲響。c、檢查各冷卻點的溫度，控制冷卻水流量。d、在壓縮機升壓前，應調(diào)整及檢驗壓縮機各控制項目，如聯(lián)鎖報警及停機的可靠性。e、檢查稀油站油箱油位，如不足必須補充。f、進行壓縮機系統(tǒng)的氣密性檢查，如有漏點，在不停機情況下，可消除的應立即消除。如不能消除，且不明顯地影響運轉時可作必要的標記，等停機后再作處理。g、檢查記錄壓縮機潤滑系統(tǒng)的各項參數(shù)，如油溫、油壓及過濾器的壓差等。h、負荷運轉過程一般情況下不超過4小時，停機后要對壓縮機各部連接處的連接情況進行檢查，尤其要檢查主機的主要連接部位。此外，還應按本規(guī)程4.3.1.2C空載運轉后的檢查中所規(guī)定的項目進行檢查。項目新鮮氣循環(huán)氣進口氣量Nm3/h2250068800進氣壓車MPa(G)2.44.8排氣壓力MPa(G)5.35.3進氣溫度℃2740排氣溫度℃10251氣缸直徑mm2703054.3.1.54#壓縮機帶工藝介質(zhì)運轉A、4#壓縮機投入工藝流程中各參數(shù)按下列規(guī)定執(zhí)行行程： mm 320轉數(shù)： r/min 333軸功率： KW 1130冷卻水耗量：m3/h 30氣缸填料潤滑油耗量g/h 600 (少油潤滑操作時)運動機構潤滑油循環(huán)油量 L/min 125B、壓縮機的啟動程序（啟主電機前要通知調(diào)度，以便調(diào)度做好電力平衡）1、機組管路如進入空氣，應先用N2對機組進行置換。2、檢查油箱液位、油溫。如低于27℃，則開電加熱器。3、開動油泵，對壓縮機各潤滑點進行初潤滑，在啟動油泵前應先打開油路回流閥，然后進行油壓聯(lián)鎖試驗，聯(lián)鎖試驗正常后把油壓調(diào)整到正常值，并檢查各潤滑點供油是否正常。4、把氣缸和填料的潤滑油量調(diào)到最大值，啟動注油器，對氣缸填料進行潤滑，并觀察各注油點是否正常供油。（無油操作時，可省去此項。）5、打開總進水管閥門，調(diào)整各冷卻水支管的水流量，并通過視水器檢查各水路水流是否通暢，指示儀表是否正常。6、啟動盤車電機，盤車數(shù)轉，確認運動部件無異?，F(xiàn)象。盤車后必須將盤車機構與壓縮機脫開。7、打開新鮮氣缸及循環(huán)氣缸的旁路閥，緩慢打開壓縮機的新鮮氣缸及循環(huán)氣缸的進口閥。稍開新鮮氣及循環(huán)氣的放空閥置換壓縮機及管路中的氣體后，關閉放空閥（此時出口閥應是關閉狀態(tài)）。8、油系統(tǒng)運行30min后，開啟壓縮機，并使之在無負荷狀態(tài)下運轉10～15分鐘，檢查無異常的現(xiàn)象后，慢慢關閉旁路閥，使出口壓力達到合成所需要的壓力時，在慢慢關閉旁路閥的同時，慢慢打開出口閥。（此時新鮮氣和循環(huán)氣應分別進行）注：1：7、8步驟也可以按以下步驟進行7、慢慢打開壓縮機新鮮氣和循環(huán)氣的進出口閥（此時旁路閥應關閉），并將壓縮機負荷調(diào)節(jié)裝置放在零負荷位置（所有氣閥全部頂開）。8、油系統(tǒng)運行30min后，開啟壓縮機，并使之在無負荷狀態(tài)下運轉10～15分鐘，檢查無異常的現(xiàn)象后。（1）將新鮮氣缸蓋側的兩個氣閥投入工作狀態(tài)。（2）將循環(huán)氣缸蓋側的兩個氣閥投入工作狀態(tài)。（3）將新鮮氣缸軸側的兩個氣閥投入工作狀態(tài)。（4）將循環(huán)氣缸蓋側的兩個氣閥投入工作狀態(tài)。（以上步驟每進行一步，穩(wěn)定后再進行下一步操作。）注2：壓縮機負荷的調(diào)整，應根據(jù)新鮮氣量來確定。注3：新鮮氣缸加負荷時，通過壓縮機新鮮氣的大旁路閥門控制新鮮氣按1MPa/h的速度升壓。注4：循環(huán)氣缸加負荷時，盡力保持壓力平穩(wěn)。C、壓縮機投入工藝流程后的操作檢查a、每半小時檢查記錄一次壓縮機各項運轉參數(shù)，以便及時發(fā)現(xiàn)問題并加以消除。b、檢查管路的振動情況，對振動過大者可以用簡單緊固的方法消除或減小振動。c、每隔1小時打開一次出口緩沖器的冷凝液排放閥，觀察其排放量，以決定正常運轉時各出口緩沖器冷凝液的合理排放時間。d、首次投入運行的壓縮機一般應在運轉一個月后更換潤滑油和清洗油過濾器。4.3.2短期停車后及長期停車后的開車短期停車后及長期停車后的開車按本規(guī)程4.3.1.5進行。4.4壓縮機的切換程序（以C6B01運行，原系統(tǒng)1#機備用，1#機切換C6B01為例）。4.4.1打開1#機新鮮氣進口閥，并打開其與C6B01連接管線上的新鮮氣出口閥（RG6B02-150管線上的閥，），循環(huán)氣進口閥（SG6B09-200）管線上的閥和出口閥（SG6B10-200管線上的閥），將氣量調(diào)節(jié)裝置置于“0”負荷狀態(tài)。4.4.2按正常開車程序，在零負荷狀態(tài)下啟動1#機。4.4.3確認1#機運行正常后，通過調(diào)整氣量調(diào)節(jié)裝置，使1#機A、B缸蓋側（即1、4組）氣閥投入工作狀態(tài)。1#機在50％負荷下運行，將C6B01減負荷為50％運行，這一過程由兩人同時進行。4.4.4將1#機升負荷至100％，同時將C6B01負荷降至0％。4.4.5新鮮氣缸和循環(huán)氣缸分別進行。4.4.6按正常停車程度停C6B01。4.4.7倒車過程中現(xiàn)場操作人員應與主控操作人員密切配合，盡可能實現(xiàn)“無擾動”平穩(wěn)倒車。4.5壓縮的正常操作與維護4.5.1根據(jù)新鮮氣量來控制壓縮機在50％、75％、100％的負荷情況下運行。4.5.2定期排出口緩沖器的冷凝液。4.5.4操作人員應密切注意溫度、壓力、電流及機器運行情況。4.5.5壓縮機正常切換時，新開啟的壓縮機加負荷和要停的壓縮機減負荷應當同時進行，盡力保持總氣量不變。4.5.6當新鮮氣量有微小變化時，可通過壓縮機新鮮氣缸的旁路調(diào)節(jié)使新鮮氣的入口壓力保持不變。4.5.7壓縮機運行檢查及維護項目一覽表序號時間檢查及維護項目1每日1、檢查壓縮機運轉工況，并記入運轉記錄。2、排入冷凝液，并將排放間隔記入運轉記錄。3、檢查注油器供油情況及油位，并將加油次數(shù)記入運轉記錄（少油操作時）4、檢查稀油站油箱油標位置2每周檢查稀油站油箱油標油位下降情況作記錄，并及時加油3每月首次運轉的壓縮機第一個月未必須更換潤滑油，同時清洗油系統(tǒng)的進口油過濾器、稀油站油過濾器、油冷卻器、齒輪油泵、機身油池及整個油管路4每季1、首次運行的第一季度應作如下工作A、清洗運動機構潤滑油系統(tǒng)的各油過濾器。B、清洗注油器油池及注油泵組件。C、檢查安全閥工作的靈敏性，如有必要更換其閥座。D、清洗壓縮機氣閥，將氣閥密封面磨損情況及氣閥彈簧疲勞情況記入運轉記錄。2、正常運轉時的檢查及維修A、清洗油過濾器B、檢查壓縮機安全閥工作的靈敏性及可靠性，并進行維修5每半年1、查運動部件潤滑油質(zhì)量（粘度、清潔度），如有必要應更換潤滑油（首次運轉的壓縮機必須此時更換潤滑油，并對運動機構油系統(tǒng)進行全面清洗）2、進行壓縮機氣、油、水的報警及聯(lián)鎖功能檢查并記錄，檢查所有儀表裝置工作是否正常，不正常應修理或更換。3、清洗壓縮機氣閥，檢查密封面磨損情況，對已經(jīng)損壞的氣閥應予以更換，待修好后再繼續(xù)使用。為了不影響主機的正常運轉，需要換全部氣閥彈簧，并將以上情況全部記入運轉記錄。4、檢查壓縮機各運動部位的配合間隙，并記入運轉記錄。5、檢查連桿螺母的松緊及止動情況。6、檢查活塞緊固螺帽緊固及止動情況。7、檢查各級活塞及活塞環(huán)的磨損情況并記入運轉記錄。8、清洗活塞桿填料及填料冷卻系統(tǒng)，并對填料各密封元件進行磨損檢查，且記入運轉記錄。6每年1、檢查運動機構潤滑油質(zhì)量，如有必要更換潤滑油。2、全面清洗運動機構潤滑油系統(tǒng)及注油器。3、清洗氣缸的氣道及水道，并對氣缸鏡面磨損情況進行檢查，并記入運轉記錄。要對氣缸以后運轉維修計劃有一初步安排。4、全面清洗檢查氣閥、填料、活塞環(huán)及托瓦等易損件，對已壞及磨損嚴重的易損件進行更換并記入運轉記錄。5、檢查各運動部件的配合及磨損情況記入運轉記錄。6、清洗壓縮機輔機和氣管路系統(tǒng)，對有可能產(chǎn)生積炭的部位，更應精心清洗。對積炭嚴重處應將情況記入運轉記錄，并查找原因，改進操作條件。7每兩年對壓縮機進行全面檢查維修，檢查和清洗壓縮機主輔機所有系統(tǒng)，對主機部件應全部解體。對曲軸、連桿、十字頭等所有軸承、活塞桿、密封件、活塞、活塞環(huán)、氣缸等進行全面清洗檢查。記錄各滑動表面的磨損情況，并更換全部易損部件及密封件（O型圈）。全部維修后，再按安裝規(guī)定組裝。4.64#壓縮機的停車程序4.6.1正常停車程序4.6.1.1將壓縮機的氣量調(diào)節(jié)裝置全部置于“0”負荷狀態(tài)，然后緩慢關閉出口閥，（若氣閥有故障，可根據(jù)出口壓力，同時打開旁路閥）。新鮮氣缸和循環(huán)氣缸可分別進行操作。4.6.1.2關閉新鮮氣缸及循環(huán)氣缸的進口閥，打開新鮮氣和循環(huán)氣的放空閥。4.6.1.3切斷主機電源。停機后應注意油壓，及時打開回流閥，以防油路超壓。4.6.1.4待壓縮機主軸承溫度降為常溫，停循環(huán)油泵電源。4.6.1.5關閉總進水閥及總排水閥。打開排液閥排液后關閉。4.6.1.6停注油器電機（少油操作時）。4.6.1.7若壓縮機長期停止運行，將壓縮系統(tǒng)中各冷卻水腔及水管中的存水全部排凈。4.6.1.8若停車后需檢修，必須對機組進行N2置換。4.6.2緊急停車如發(fā)生意外事故需緊急停車時，可用緊急停車按鈕把主機電源切斷，迅速關閉新鮮氣缸及循環(huán)氣缸的排氣閥及進氣閥，打開放空閥，然后按正常停車處理。4.7事故處理4.7.1基本原則4.7.1.1事故的處理必須分秒必爭，做到及時、果斷、正確，不得耽誤拖延。4.7.1.2立即匯報值班長、調(diào)度及有關部門。4.7.1.3發(fā)生事故應立即搶救，盡力減少事故的損失和傷害。4.7.1.4發(fā)生事故應立即發(fā)出報警信號。4.7.1.5如果有人傷亡或中毒應首先對受害人進行搶救，并通知醫(yī)護部門及氣體防護站。4.7.1.6發(fā)生火災、爆炸、觸電、機械事故時，應立即切斷電源，防止發(fā)生二次事故。4.7.1.7搶救受傷人員應首先搶救重傷人員。在醫(yī)護人員未到來之前不得停止對受傷害人員的搶救。4.7.1.8進入有毒氣體事故現(xiàn)場搶救應配戴齊全的防護用具。4.7.2急性中毒事故的處理4.7.2.1立即將中毒者抬離現(xiàn)場，放在空氣新鮮溫度適當?shù)牡胤健?.7.2.2如果中毒者呼吸或心臟停止，應立即進行人工呼吸和人工心臟按壓，未經(jīng)醫(yī)生確診死亡，不得中斷搶救工作。4.7.2.3在搶救人員之后應立即消除毒源，消除毒物，以免發(fā)生二次事故。4.7.3火災爆炸的處理4.7.3.1立即報警，通知消防部門及有關領導。4.7.3.2立即開動消防裝置和利用消火栓，滅火器等滅火設備滅火。4.7.3.3立即切斷電源和在火災或爆炸區(qū)域內(nèi)部可燃氣體供給。4.7.3.4立即移開或切斷火災區(qū)域附近的易燃易爆物品。4.7.4異?，F(xiàn)象發(fā)生的原因及處理方法。序號異?，F(xiàn)象原因分析處理方法1機身不正常聲音主軸承磨損更換軸瓦連桿大小頭軸承磨損更換軸瓦軸承緊固螺栓松動重新緊固鎖緊十字頭滑板磨損重新掛軸承合金或更換調(diào)整墊2氣缸內(nèi)不正常聲音活塞止點間隙調(diào)整不當重新調(diào)整活塞緊固螺帽松動重新緊固鎖緊活塞環(huán)軸向間隙過大更換活塞環(huán)填料緊固螺母松動重新擰緊螺母氣閥緊固螺母松動擰緊螺母氣閥制動圈緊定螺釘松動重新擰緊氣閥閥片彈簧損壞更換3排氣量不足氣閥損壞更換裝配不當氣閥漏氣重新組裝氣閥結碳清洗填料漏氣檢查或更換活塞環(huán)磨損更換管路系統(tǒng)漏氣排除密封元件損壞更換4壓力異常吸排氣閥失靈檢查維修填料活塞環(huán)密封不好檢查更換5排氣溫度異常冷卻水量不足調(diào)整水量總進水溫度過高增大水量或降低水溫氣閥損壞漏氣檢查維修更換6油壓降低油量不足補充潤滑油油過濾器堵塞清洗油溢流閥失靈檢查維護、更換件油管路系統(tǒng)漏油檢查、消除油泵工作能力低檢查、清洗、調(diào)整齒向間隙各潤滑油部位間隙過大調(diào)整間隙油質(zhì)變壞（清潔度、粘度）換潤滑油壓力表失靈更換4.7.5壓縮機出現(xiàn)不正常聲音時，當班人員有權先停車后匯報。4.8.氫氣壓縮機操作規(guī)程4.8.1試運轉4.8.1.1試運轉前的準備工作4.8.1.1.1在正式開車前，首先應對運動機構潤滑裝置、冷卻水管道和主電機組等進行試驗，包括單獨運轉試驗。4.8.1.1.2各項安全聯(lián)鎖及儀表、電控、機械等各部分經(jīng)過檢查確屬無誤。4.8.1.1.3在試車前必須用手動盤車至少2~3轉，使各運動部件及氣缸和活塞之間確屬正常后方可進行試車。4.8.1.2試車4.8.1.2.1開啟潤滑油泵，檢查并調(diào)整循環(huán)油壓力、溫度，當潤滑油溫度小于20℃時啟動電加熱器。檢查各潤滑點油路是否暢通。4.8.1.2.2開啟循環(huán)水總管的進出水閥門，檢查各冷卻水管路回水流動暢通，水溫正常。4.8.1.2.3無負荷試運轉瞬時啟閉主電機，檢查其旋轉方向是否正確（從機身端看電動機旋轉為逆時針），空轉5分鐘，停車檢查所有工作表面的發(fā)熱情況，其發(fā)熱溫度不得超過45℃，若發(fā)現(xiàn)溫度過高，應仔細檢查其產(chǎn)生原因，并消除。然后再啟動，運轉2小時，再停車檢查。對于各部位的聲音及振動等，若發(fā)現(xiàn)異常情況應及時處理，若運轉正?？蛇M行無負荷試運轉，連續(xù)運行4小時。無負荷運轉時每隔30分鐘應做一次試運轉記錄，應達到下列要求：a)運轉中無異常聲音；b)潤滑油工作正常；c)軸承溫度不超過35℃；d)填料函壓蓋處溫度不超過85℃；e)電機溫升、電流不超過銘牌規(guī)定；f)電氣儀表設備工作正常；j)中體滑道外壁溫度不超過60℃（盡可能接近滑道處）。4.8.1.2.4空氣負荷試車如無負荷試車運轉情況正常，可進一步用空氣作介質(zhì)進行負荷試車。負荷試車連續(xù)運行時間不少于24小時。空氣作介質(zhì)最終氣體出口壓力0.5MPa。在負荷試車中要監(jiān)視機器和管線部分的嚴密性，檢查各切斷閥、旁路閥、放油閥的正常動作及活塞桿填料的嚴密性。檢查所有測量控制儀表、聯(lián)鎖和信號裝置的正常動作，發(fā)現(xiàn)缺陷必須修好，同時對活塞環(huán)、填料、氣缸鏡面和各運動部件作必須的檢查，如發(fā)現(xiàn)故障應設法及時消除。4.8.1.2.5在氣體進入壓縮機進行全負荷運轉前，必須用氮氣進行徹底置換，分析系統(tǒng)中氧氣含量小于0.5%方可引入氫氣開車，以防意外事故發(fā)生。4.8.2氫氣壓縮機的啟動程序投用氫壓機正壓通風柜，投用潤滑油系統(tǒng)、壓縮機以及冷卻器的循環(huán)水，確認循環(huán)水系統(tǒng)正常。氫壓機出口至6萬噸凈煤氣管線或精脫硫裝置流程打通。啟動潤滑油系統(tǒng)，確認潤滑油系統(tǒng)工作正常，把油壓調(diào)到正常值。盤車，確認盤車運動機構正常，氣量調(diào)節(jié)裝置靈活好用，各潤滑點潤滑良好。與調(diào)度聯(lián)系，告知調(diào)度準備啟動壓縮機，并聯(lián)系電氣送電。膜分離裝置運行正常具備氫壓機開車引氣條件。關閉二級排氣閥、一回一控制閥，開啟一級進氣閥、二回一控制閥和二回一調(diào)節(jié)閥。與調(diào)度和電氣密切聯(lián)系，確認完全具備啟動條件。調(diào)度通知可以啟動后，扭動啟動按扭，啟動壓縮機，壓縮機100%負荷運行。100%負荷運轉5分鐘，確認壓縮機正常運轉后，聯(lián)系引入膜分離出口富氫氣。緩慢開二級排氣閥，注意氫壓機一級進口壓力的變化維持在（0.6—0.8mpa）左右，然后緩慢關閉二回一手動控制閥直至全關，二回一手動控制閥全關之后，中控根據(jù)氫壓機一級進口壓力變化，通過二回一調(diào)節(jié)閥控制，直至二級排氣閥全開。氫壓機通過二回一調(diào)節(jié)閥控制保證壓縮機正常運行，觀察5分鐘，開始聯(lián)系引入膜分離富氫氣。緩慢開啟膜分離至氫壓機富氫氣閥門，通過二回一調(diào)節(jié)閥控制氫壓機一級入口壓力，保證氫壓機正常運行。膜分離至氫壓機富氫氣閥門開啟的同時，注意觀察膜分離富氫氣壓力變化，一旦表壓開始下降時，迅速關閉膜分離氫氣大旁路控制閥門。膜分離至氫壓機富氫氣閥門全開后，打開富氫氣管路上的安全閥根部閥。4.8.3氫氣壓縮機的正常操作與維護4.8.3.1為了便于了解機器的情況，操作者應將全部測量控制儀表的讀數(shù)、循環(huán)裝置的油量以及故障修理和檢查全部記錄下來。4.8.3.2交接班時，應檢查壓縮機壓力溫度，全部正常后才能交接。4.8.3.3每次開車前，應保證從壓縮機進口到出口所有管線是連通的，對某個半閉裝置不正確的調(diào)整都可能引起重大事故。壓縮機每次升壓必須緩慢操作。4.8.3.4操作者必須時常檢查測量儀表，控制壓縮機正常運轉。在開始時可以10~15分鐘記錄一次，待正常后每小時記錄一次。須記錄一級進、排氣壓力、溫度、冷卻水壓力、潤滑油壓力、主軸承溫度。在規(guī)定間隔時間內(nèi)（約30分鐘）從緩沖器中放出冷凝液，以防造成沖缸事故，油水要及時排除，機器在運轉中發(fā)現(xiàn)氣體、油及水的壓力溫度有變化，以及運動機構發(fā)現(xiàn)響聲、撞擊異?，F(xiàn)象時，應立即停車，進行復查，查明原因及時消除之。4.8.3.5定期檢查機身內(nèi)潤滑油的液位，并用規(guī)定的油注入循環(huán)油系統(tǒng)，并定期清洗油過濾器。當油過濾器前后壓差超過0.05MPa時，需要切換，并對原過濾器工作網(wǎng)進行清洗。4.8.3.6維護和保養(yǎng)：為使壓縮機能正常運轉延長使用壽命，必須建立定期檢修制度；在大、中、小修全部完工后要作全面檢查，證明一切正常方可投入生產(chǎn)，但應先盤車后空運轉再加負荷，時間可根據(jù)需要而定。4.8.3.6.1小修不定期，操作工必須與檢修工密切聯(lián)系，發(fā)現(xiàn)不正常現(xiàn)象要及時檢修，檢修工要經(jīng)常檢查各運動部件的緊固情況，發(fā)現(xiàn)松動及時擰緊，及時檢修漏氣閥門和填料。4.8.3.6.2中修一般為二~三季度進行一次，主要檢修易損部件，如進排氣閥門、填料、活塞環(huán)等。并效驗壓力表、溫度計、安全閥以及循環(huán)油系統(tǒng)清理及換油。更換填料后需經(jīng)過48小時的磨合期，在磨合期內(nèi)活塞桿溫度不超過100℃為合格。4.8.3.6.3大修一年半~二年左右進行一次，全部拆卸并檢查所有零部件，如軸瓦、氣缸、填料、十字頭銷、曲軸頸等；對照原始記錄數(shù)據(jù)進行修正，徹底清洗積垢零件；如氣缸水夾套等。容器經(jīng)清洗安裝后須經(jīng)試壓，對壓縮機基礎要進行沉降觀測，并檢查有無裂紋等不正?，F(xiàn)象存在。4.8.3.7注意事項4.8.3.7.1循環(huán)潤滑油系統(tǒng)必須定期用濾油機濾油，定期分析潤滑油品質(zhì)，油質(zhì)不合格時要及時更換并清洗油箱；濾網(wǎng)要定期清洗。4.8.3.7.2運轉中發(fā)生的小事故，如閥片破裂或彈簧折斷，填料或其它管件連接不嚴等，必須立即修理，以免引起更大的事故。4.8.3.7.3嚴寒季節(jié)停車必須將設備管道中的水全部放盡，以免凍裂機器等。4.8.3.7.4如果壓縮機停車時間較長，則必須定期盤車，使壓縮機運轉（曲軸停止位置原位置相差180O）。以免電機軸被彎曲，影響壓縮機正常工作，且對加工表面防止銹蝕也有利。4.8.3.7.5當壓力容器設備發(fā)生故障時，必須將壓力氣體放凈，方能檢修。4.8.4安全聯(lián)鎖和電儀報警裝置為了保證壓縮機安全可靠地運轉，防止重大事故的發(fā)生，本機組采用下列自動控制安全聯(lián)鎖裝置和電儀報警裝置：4.8.4.1啟動條件聯(lián)鎖循環(huán)油泵啟動后，主機才能啟動。4.8.4.2運行中的聯(lián)鎖保護4.8.4.2.1壓縮機一級吸入壓力低于0.5MPa時，報警；4.8.4.2.2潤滑系統(tǒng)正常工作時油泵一開一備，當循環(huán)油壓低于0.18MPa時報警，同時自動啟動輔油泵，當油壓大于0.4MPa時，手動停輔油泵。供油壓力繼續(xù)下降到0.15MPa時，主電機自動停車。4.8.4.2.3壓縮機的主軸承溫度高于65℃時報警，繼續(xù)上升到70℃時，主電機自動停車。4.8.4.2.4潤滑油溫度低于20℃啟電加熱器加熱，高于40℃報警應停止加熱器加熱。4.8.4.3其它保護措施4.8.4.3.1為了防止由壓縮機故障導致主電機負荷的異常上升而損壞電機，在電控系統(tǒng)中專門設置了過載荷保護器，以使負載超過電機允許值時，主電機自動停車。4.8.4.3.2壓縮機的吸排氣溫度未設置專門的聯(lián)鎖，運行過程中根據(jù)設計值由操作人員控制；吸、排氣閥的動作失靈，以及發(fā)生其它故障時都會使氣體溫度異常升高，操作人員應根據(jù)控制指標，及時調(diào)整氣體溫度和處理故障，以免導致事故。4.8.5氫氣壓縮機的停車程序4.8.5.1正常停車程序關閉膜分離富氫氣管線上的安全閥根部閥，緩慢關閉膜分離富氫氣出口閥門，膜分離富氫氣通過氫氣大旁路進入凈煤氣系統(tǒng)。根據(jù)氫壓機一級進口壓力變化，中控開啟二回一調(diào)節(jié)閥，保證壓縮機正常運行。膜分離富氫氣出口閥門關閉后，中控用二回一調(diào)節(jié)閥控制，稍降氫壓機一級進口壓力至0.5—0.6Mpa，之后關閉氫壓機二級排氣閥，使壓縮機與系統(tǒng)隔離。氫壓機系統(tǒng)通過現(xiàn)場放空泄壓至0.3Mpa.現(xiàn)場切斷主機電源，盤車。待壓縮機溫度降至常溫時，停潤滑油系統(tǒng)，關閉循環(huán)冷卻水。如果長時間停車，應將水系統(tǒng)的水排凈；冬季停車可不停循環(huán)水系統(tǒng)。檢修時，打開放空閥泄盡氣缸壓力、置換。4.8.5.2緊急停車由于電機的電氣設備及壓縮機運動部件發(fā)生故障或其它事故，可按緊急停車按鈕，將主電機電源切斷，并及時開回流閥，關閉排氣閥、進氣閥，開放空閥泄壓；然后停油系統(tǒng)、循環(huán)水系統(tǒng)。4.8.6故障及排除方法壓縮機在運轉過程中，常因個別零部件損傷而引起故障，必須找出故障原因，及時修復?，F(xiàn)將一般可能出現(xiàn)故障原因及排除方法列舉如下：現(xiàn)象原因處理方法排氣量不足活塞環(huán)磨損嚴重氣體泄漏量大；活塞環(huán)卡住或斷裂；進排氣閥片斷裂或閥座密封壞；填料函嚴重漏氣；氣缸余隙過大造成打氣量不足；進口氣體溫度過高或阻力過大；更換活塞環(huán)；更換活塞環(huán)；更換進排氣閥；更換填料；調(diào)整余隙；降低氣體溫度和阻力；排氣溫度高本級氣閥安裝不嚴漏氣；氣缸水夾套積垢。檢查更換氣閥；清理設備積垢，調(diào)節(jié)加大水量。氣缸溫度過高冷卻水量不足；氣缸水夾套積垢；管道阻塞阻力大；氣缸與滑道同軸度偏差大，活塞磨偏，活塞環(huán)裝配不當或斷裂；活塞與氣缸徑向間隙太??；進排氣閥門損壞。增大冷卻水量；清洗氣缸水垢；疏通管道；調(diào)整同軸度，檢修更換活塞環(huán)；檢修活塞調(diào)整間隙；修換閥門。供油壓力降低及油溫過高油管接頭松開或油管破裂；油泵損壞；潤滑部位間隙過大；濾油網(wǎng)堵塞；油泵回油閥泄漏；潤滑油變質(zhì)。油冷器水量不足或結垢。緊固或更換油管；修理油泵；調(diào)整潤滑部位間隙；清洗濾網(wǎng)；修理更換回油閥；更換新油。檢查油冷器循環(huán)水閥門或清洗油冷器?；钊麠U及填料發(fā)熱漏氣活塞桿與填料接觸部分磨損嚴重或拉傷；密封環(huán)節(jié)流環(huán)磨損嚴重失去密封阻流作用；密封環(huán)、節(jié)流環(huán)在填料盒中的軸向間隙不適當；密封環(huán)彈簧過緊。修理或更換活塞桿；更換密封環(huán)、節(jié)流環(huán)重新組裝填料部件；調(diào)整間隙重新組裝填料；調(diào)整或更換拉伸彈簧。傳動機構發(fā)出異常響聲連桿螺栓螺母松動或斷裂；連桿大小頭瓦間隙過大或燒壞；十字頭與活塞桿聯(lián)結螺母松動；十字頭與滑道配合間隙過大。更換螺栓或緊固螺母；調(diào)整間隙或更換軸瓦；緊固聯(lián)結螺母；修補十字頭調(diào)整間隙。氣缸內(nèi)發(fā)出異常響聲氣閥損壞或有異物掉入缸內(nèi)；進排氣閥松動；氣缸余隙過??；活塞環(huán)斷裂或活塞損壞；氣體帶液發(fā)生液擊，此時壓縮機發(fā)生劇烈振動。檢查、修換氣閥，清理異物；檢查原因，緊固閥蓋螺栓或更換氣閥；調(diào)整余隙；檢查修換零部件；緊急停車，查明原因，消除故障，及時排放油水，嚴格執(zhí)行操作規(guī)程機身振動地腳螺栓松動；基礎有缺陷；超負荷或超壓過大；聯(lián)結部位松動。調(diào)整緊固；消除缺陷；調(diào)整負荷或壓力；重新緊固聯(lián)結螺栓。氣體壓力不正常某段壓力不正常；活塞環(huán)磨損或卡?。还芫€上的閥門密封不嚴密或工作不正常。測量儀表不正確壓力表、溫度計失靈。拆下儀表校驗并定期檢查。5.普里森膜分離裝置操作規(guī)程5.1開車程序5.1.1開車確認5.1.1.1確認該裝置安裝完畢，并按工藝流程圖檢查流程正確，各種設備、閥門、儀表齊全，完好投用；公用工程如儀表空氣、氮氣、低壓蒸汽等正常供給。5.1.1.2確認系統(tǒng)吹掃完畢，氣密檢查合格。5.1.1.3確認系統(tǒng)氮氣置換合格，并充氮氣保護。5.1.1.4確認裝置所有調(diào)節(jié)閥動作正常，閥位準確。5.1.1.5確認氫氣壓縮機已試車正常，處于空負荷運轉狀態(tài)。5.1.2引氣5.1.2.1將氮氣盲板倒盲，將原料氣管線上的盲板導通。5.1.2.2導氣前氣體走VT104旁路，不走膜分離器；此時DV101A、B閥關閉，其切斷閥和旁路閥關閉，DV101C閥開啟。5.1.2.3將化學軟水引進軟水槽V6B07，并引致高壓水泵P6B03A/B進口。5.1.24緩慢開啟V101閥，將馳放氣平穩(wěn)引入裝置；用HV101閥控制升壓速率，使PG6B12的升壓速率＜0.5MPa/min。5.1.2.5按啟泵程序啟動高壓水泵P6B03A/B，調(diào)節(jié)回流閥開度，使出口流量控制在5T/8小時。根據(jù)水洗塔T6B01的液位情況，打開LV6B11閥，利用LICSA6B11控制水洗塔T6B01的液位為50%，穩(wěn)定后投自動。5.1.2.6打開V126、V214閥，緩慢開啟TV6B21閥，向加熱器投蒸汽；調(diào)整TV6B21閥的開度，使TI6B21的溫度控制在50℃左右。5.1.2.7待預處理系統(tǒng)的流量、溫度、壓力都正常穩(wěn)定后，開始向膜分離系統(tǒng)充壓；打開V115a,b,c閥，緩慢開啟V114a,b閥，向膜分離部分充壓，控制升壓速率＜0.5MPa/min。監(jiān)視現(xiàn)場壓力表PG6B22值。5.1.2.8均壓完畢后，關閉V114a,b閥，確認膜分離的膜系統(tǒng)處于旁路狀態(tài)。5.1.2.9打開膜分離非滲透氣出口控制閥門，關閉滲透氣安全閥根部閥，打開滲透氣大旁路閥門。合成馳放氣經(jīng)過膜分離旁路進入300#干燥。5.1.2.10現(xiàn)場緩慢關小膜分離橫閥，緩慢開大PV0206、PV6B02調(diào)節(jié)閥，中控通過關小非滲透氣壓力PV6B25調(diào)節(jié)閥控制合成系統(tǒng)壓力。注意觀察PI6B25、PI0206、PI6B02之間的壓差，和入膜馳放氣流量變化，使膜分離馳放氣流量保持在（2000023000NM3/H）之間。5.1.1.11當PI6B25和PI0206、PI6B02壓力相近時，停止關橫閥，全開PV0206、PV6B02調(diào)節(jié)閥，合成系統(tǒng)壓力用PV6B25調(diào)節(jié)閥控制。5.1.1.12當PV6B25調(diào)節(jié)閥控制合成系統(tǒng)壓力穩(wěn)定時，中控點擊膜分離膜系統(tǒng)至投用狀態(tài)（或在現(xiàn)場直接將HS-101ASTART開關按下），調(diào)節(jié)和檢查各工藝參數(shù)至正常的設計控制指標。5.1.1.13工藝參數(shù)正常后，非滲透氣進入300#干燥；滲透氣并入氫氣壓縮機進口，壓縮機進口壓力控制0.7--0.9MPa，緩慢增加壓縮機負荷；增壓后進入聯(lián)合壓縮機進口總管。5.2膜分離裝置的正常操作與維護5.2.1精心操作，控制進入膜分離器的氣體流量，壓力盡可能穩(wěn)定，避免在膜分離器造成較大的流量和壓力波動，以免損壞膜芯。5.2.2嚴格控制入膜分離器的氣體溫度，以免溫度過高損壞膜芯，過低降低膜的滲透效率。5.2.3控制好水洗塔的洗滌水量，充分把馳放氣中的醇洗掉，避免洗滌水量過小，洗醇不徹底，將醇帶入膜分離器，降低H2滲透能力。5.2.4控制好水洗塔和分離器液位，定時排放分離器存液。5.3停車程序5.3.1若遇事故或正常停車情況，均需先隔離膜分離器，以保護膜芯。首先是關閉DV101A、B閥，開DV101C閥，馳放氣走旁路；然后關閉V115a,b,c閥，隔離膜分離器。5.3.2停止向300#和氫壓縮機供氣，關閉V101閥，切斷馳放氣氣源，關閉TV6B12閥，切斷低壓蒸汽；按停泵程序停P6B03A/B泵，停止向水洗塔供水；關閉LV6B11閥及前后切斷閥。5.3.3若長期停車，系統(tǒng)需泄壓；預處理系統(tǒng)通過VT108管線泄壓，膜分離系統(tǒng)打開V115a,b,c閥，通過VT106泄壓；若需檢修，須通氮氣置換。5.4故障判斷與處理該系統(tǒng)設計有三個聯(lián)鎖導流閥（DV101A、B、C），對膜分離器進行保護，現(xiàn)對其聯(lián)鎖保護系統(tǒng)說明如下：系統(tǒng)開車前，原料氣經(jīng)旁路DV101C閥給系統(tǒng)緩慢升壓、升溫，待系統(tǒng)壓力及溫度穩(wěn)定在操作要求范圍內(nèi)時，系統(tǒng)處于非聯(lián)鎖狀態(tài)，即啟動許可狀態(tài)；再經(jīng)升壓小閥V114a,b緩慢向膜分離器升壓，當膜分離器升到預定壓力時系統(tǒng)允許開車；如果此時整個系統(tǒng)都正常，則在現(xiàn)場將HS-101ASTART開關按下，控制室“RUN”亮，DV-101A和DV-101B此時處于“開”狀態(tài)，而DV-101C處于“關”狀態(tài)，開車成功。在裝置運行過程中，以下幾項中任一項，由于受到干擾，出現(xiàn)聯(lián)鎖時，或者停車按鈕HS-101A“STOP”或HS-101B“STOP”被按下，膜分離系統(tǒng)馬上進入聯(lián)鎖保護狀態(tài)；DV-101A、DV-101B關閉，DV-101C打開，原料氣經(jīng)旁路而不經(jīng)膜分離器，裝置停車，膜分離器得到保護。引起聯(lián)鎖的原因有以下幾項：故障原因處理方法進膜氣體溫度過高或過低低壓蒸汽波動大；儀表故障；TV6B21閥故障，造成全開或全關檢查低壓蒸汽系統(tǒng)，聯(lián)系調(diào)度穩(wěn)定低壓蒸汽壓力；聯(lián)系儀表處理；聯(lián)系儀表檢修，現(xiàn)場隔離走旁路。水洗塔液位過高或過低P6B03泵故障，流量不穩(wěn)；LV6B11閥故障，全開或全關。切換P6B03泵；聯(lián)系儀表處理，現(xiàn)場隔離走旁路。原料氣流量過大DV-101閥故障或HV-101閥故障。聯(lián)系儀表處理，系統(tǒng)停車。膜前后壓差過大原料氣壓力過高；氫壓機負荷過大。適當降低原料氣流量；降低氫壓機負荷。分離器液位過高沒有及時排液；儀表故障。及時排液；聯(lián)系儀表處理。6合成崗位操作規(guī)程6.1合成裝置的開車程序6.1.1原始開車或大修后開車6.1.1.1原始開車或大修并更換催化劑后開車的準備工作按檢查表A進行。檢查表A序號步驟說明和控制點1維修工作完成或安裝結束并且裝置正式交給生產(chǎn)車間必須簽署交接文件2系統(tǒng)吹掃完畢，催化劑裝填完畢并做好系統(tǒng)氣密性試驗。檢查FI6B08前后閥是否內(nèi)漏。及時把漏點消除3操作工作維修人員對裝置進行檢查A、機器設備是否按相應方式加潤滑油B、檢查所有閥門是否開關靈活4儀表維修人員要對儀表進行全面檢查A、控制點改變指令時，調(diào)節(jié)閥是否靈活移動B、檢查跳車給定值C、檢查各種顯示儀表是否能正常工作5確認中化已為甲醇開車作好準備6確認凈化車間可提供新鮮氣7確認循環(huán)水、脫氧脫鹽水、軟水、中壓蒸汽、氮氣、儀表空氣能正常供給8所有閥和盲板均處關閉位