橡膠配方設(shè)計(jì)原理

橡膠配方設(shè)計(jì)原理橡膠材料與配方

第九章橡膠配方設(shè)計(jì)原理2024/1/24橡膠配方設(shè)計(jì)原理學(xué)習(xí)目的與要求：為了滿足種類繁多的制品不同性能要求，我們要選擇合適的橡膠、聚合物和配合劑進(jìn)行合理的配方設(shè)計(jì)，設(shè)計(jì)出綜合性能最佳的配方，就必須熟悉掌握各種原材料的性能和配合特點(diǎn)。在此基礎(chǔ)上進(jìn)一步明確各種物理性能、工藝性能與配合劑選用的關(guān)系。2024/1/24橡膠配方設(shè)計(jì)原理第一節(jié)配方設(shè)計(jì)與硫化橡膠物理性能的關(guān)系一、拉伸強(qiáng)度拉伸強(qiáng)度表征制品能夠抵抗拉伸破壞的極限能力。橡膠工業(yè)普遍用拉伸強(qiáng)度指標(biāo)作為標(biāo)準(zhǔn)，來(lái)比較鑒定不同配方的硫化橡膠和控制硫化橡膠的質(zhì)量。

(一)拉伸強(qiáng)度與橡膠結(jié)構(gòu)的關(guān)系

1．相對(duì)分子質(zhì)量與相對(duì)分子質(zhì)量分布的影響

2．分子間作用力的影響

3．微觀結(jié)構(gòu)對(duì)拉伸強(qiáng)度的影響

4．結(jié)晶和取向?qū)鞆?qiáng)度的影響2024/1/24橡膠配方設(shè)計(jì)原理各種常用橡膠的拉伸強(qiáng)度2024/1/24橡膠配方設(shè)計(jì)原理（二）拉伸強(qiáng)度與硫化體系的關(guān)系1．交聯(lián)密度的影響一般隨交聯(lián)密度增加，拉伸強(qiáng)度增大，并出現(xiàn)一個(gè)極大值；然后隨交聯(lián)密度的進(jìn)一步增加，拉伸強(qiáng)度急劇下降。2．交聯(lián)鍵類型的影響對(duì)于有效活性鏈相等的天然橡膠硫化膠來(lái)說(shuō)，拉伸強(qiáng)度與交聯(lián)鏈類型的關(guān)系，按下列順序遞減：離子鍵>多硫鍵>雙硫鍵>單硫鍵>碳—碳鍵。(解釋)

綜上所述，欲通過(guò)硫化體系提高拉伸強(qiáng)度時(shí)，應(yīng)采用硫黃—促進(jìn)劑的傳統(tǒng)硫化體系，并適當(dāng)提高硫黃用量，同時(shí)促進(jìn)劑選擇噻唑類(如M、DM)與胍類并用，并適當(dāng)增加用量。

2024/1/24橡膠配方設(shè)計(jì)原理（三)拉伸強(qiáng)度與填充體系的關(guān)系填料的粒徑越小，比表面積越大，表面活性越大，則補(bǔ)強(qiáng)效果越好。以結(jié)晶型橡膠(如天然橡膠)為基礎(chǔ)的硫化橡膠，拉伸強(qiáng)度隨填充劑用量增加，可出現(xiàn)單調(diào)下降。非結(jié)晶型橡膠(如丁苯橡膠)為基礎(chǔ)的硫化橡膠，其拉伸強(qiáng)度隨填充劑用量增加而增大，達(dá)到最大值，然后下降。主要原因是：天然橡膠屬于結(jié)晶型橡膠，拉伸時(shí)可產(chǎn)生拉伸結(jié)晶而具有自補(bǔ)強(qiáng)性，生膠強(qiáng)度較高，因此炭黑加入后補(bǔ)強(qiáng)效果不明顯；而丁苯橡膠屬于非結(jié)晶型橡膠，其生膠強(qiáng)度很低，所以炭黑對(duì)它的補(bǔ)強(qiáng)效果很明顯。軟質(zhì)橡膠的炭黑用量在40～60質(zhì)量份時(shí)，硫化膠的拉伸性能較好。

2024/1/24橡膠配方設(shè)計(jì)原理(四)拉伸強(qiáng)度與軟化體系的關(guān)系一般來(lái)說(shuō)，加入軟化劑會(huì)降低硫化橡膠的拉伸強(qiáng)度。但軟化劑的用量如果不超過(guò)5質(zhì)量份時(shí)，硫化膠的拉伸強(qiáng)度還可能增大，因?yàn)槟z料中含有少量軟化劑時(shí)，可改善炭黑的分散性。例如填充炭黑的丁腈橡膠膠料中，加入10質(zhì)量份以下的鄰苯二甲酸二丁酯(DBP)或鄰苯二甲酸二辛酯(DOP)時(shí)，可使拉伸強(qiáng)度提高；拉伸強(qiáng)度達(dá)到最大值之后，如繼續(xù)增加軟化劑用量，則拉伸強(qiáng)度急劇下降。軟化劑對(duì)拉伸強(qiáng)度的影響程度與軟化劑的種類、用量以及膠種有關(guān)。

不同種類的軟化劑對(duì)膠種也有選擇性。非極性的不飽和二烯類橡膠應(yīng)使用含環(huán)烷烴的芳烴油，而不應(yīng)使用含石蠟烴的芳烴油。芳烴油的用量為5～15質(zhì)量份。2024/1/24橡膠配方設(shè)計(jì)原理(五)提高硫化膠拉伸強(qiáng)度的其他方法①提高體系的黏度，使大分子鏈段運(yùn)動(dòng)受到牽制，從而在裂縫前鋒消耗能量。②改善硫化網(wǎng)絡(luò)中交聯(lián)鍵的化學(xué)結(jié)構(gòu)，使其能承受較高的負(fù)荷。③提高結(jié)晶度和取向度，其結(jié)晶取向可提高硫化網(wǎng)絡(luò)的強(qiáng)度，并有阻止裂縫發(fā)展的作用。④加入粒徑小、活性大的填料，增強(qiáng)填料粒子對(duì)橡膠大分子的吸附，通過(guò)大分子在填料表面滑移降低應(yīng)力集中，提高拉伸強(qiáng)度。⑤均勻分散可變形的塑性微區(qū)。2024/1/24橡膠配方設(shè)計(jì)原理二、撕裂強(qiáng)度橡膠的撕裂是由于材料中的裂紋或裂口受力時(shí)迅速擴(kuò)大開裂而導(dǎo)致破壞的現(xiàn)象，這是衡量橡膠制品抵抗破壞能力的特性指標(biāo)之一。(一)撕裂強(qiáng)度與橡膠分子結(jié)構(gòu)的關(guān)系橡膠類型純膠膠料炭黑膠料20℃50℃70℃100℃25℃30℃70℃100℃NR51575643115907661CR(GN型)44188477754830IIR2244270676759SBR5654394347272024/1/24橡膠配方設(shè)計(jì)原理(二)撕裂強(qiáng)度與硫化體系的關(guān)系撕裂強(qiáng)度隨交聯(lián)密度增大而增大，但達(dá)到最大值后，交聯(lián)密度再增加，則撕裂強(qiáng)度隨密度比拉伸強(qiáng)度達(dá)到最佳值的交聯(lián)密度要低。多硫鍵具有較高的撕裂強(qiáng)度，故在選用硫化體系時(shí)，要盡量使用傳統(tǒng)的硫黃—促進(jìn)劑硫化體系。硫黃用量以2.0～3.0質(zhì)量份為宜，促進(jìn)劑選用中等活性、平坦性較好的品種，如DM、CZ等。(三)撕裂強(qiáng)度與填充體系的關(guān)系隨炭黑粒徑減小，撕裂強(qiáng)度增加。在粒徑相同的情況下，能賦予高伸長(zhǎng)率的炭黑，也即結(jié)構(gòu)度較低的炭黑對(duì)撕裂強(qiáng)度的提高有利。使用各向同性的補(bǔ)強(qiáng)填充劑，如炭黑、白炭黑、白艷華、立德粉和氧化鋅等，可獲得較高的撕裂強(qiáng)度；而使用各向異性的填料，如陶土、碳酸鎂等則不能得到高撕裂強(qiáng)度。2024/1/24橡膠配方設(shè)計(jì)原理

(四)軟化體系對(duì)撕裂強(qiáng)度的影響。通常加入軟化劑會(huì)使硫化膠的撕裂強(qiáng)度降低，尤其是石蠟油對(duì)丁苯橡膠硫化膠的撕裂強(qiáng)度極為不利，而芳烴油則可保證丁苯橡膠硫化膠具有較高的撕裂強(qiáng)度。用普通硫化體系硫化的SBR－1500硫化膠的撕裂強(qiáng)度與芳烴油用量的關(guān)系芳烴油用量/質(zhì)量份01020304050撕裂強(qiáng)度/KN·m－16461595455452024/1/24橡膠配方設(shè)計(jì)原理三、定伸應(yīng)力和硬度定伸應(yīng)力和硬度都是表征橡膠材料剛性(剛度)的重要指標(biāo)，兩者均表征硫化膠產(chǎn)生一定形變所需要的力。定伸應(yīng)力與較大的拉伸形變有關(guān)，而硬度則與小的壓縮形變有關(guān)。（一）定伸應(yīng)力與橡膠分子結(jié)構(gòu)的關(guān)系1．相對(duì)分子質(zhì)量和相對(duì)分子質(zhì)量分布的影響2．橡膠分子結(jié)構(gòu)對(duì)定伸應(yīng)力的影響凡是能增加分子間作用力的結(jié)構(gòu)因素，都可以提高硫化膠網(wǎng)絡(luò)抵抗變形的能力。(二)定伸應(yīng)力與硫化體系的關(guān)系1．交聯(lián)密度對(duì)定伸應(yīng)力的影響定伸應(yīng)力與交聯(lián)密度的關(guān)系十分密切，影響顯著。不論是純膠硫化膠還是填充炭黑的硫化膠，隨交聯(lián)密度增加，定伸應(yīng)力和硬度也隨之直線增加。2．交聯(lián)鍵類型對(duì)定伸應(yīng)力的影響定伸應(yīng)力按下列順序遞減：—C—C—>—C—S—C—>—C—Sx—C—。其原因是多硫鍵應(yīng)力松弛的速度比較快。2024/1/24橡膠配方設(shè)計(jì)原理(三)定伸應(yīng)力與填充體系的關(guān)系填充劑的品種和用量是影響硫化膠定伸應(yīng)力和硬度的主要因素，其影響程度比交聯(lián)及橡膠的結(jié)構(gòu)要大得多。不同類型的填料對(duì)硫化膠定伸應(yīng)力和硬度的影響是不同的：粒徑小、活性大的炭黑，定伸應(yīng)力和硬度提高的幅度較大。隨填料用量增加，定伸應(yīng)力和硬度也隨之增大。(四)提高硫化膠定伸應(yīng)力和硬度的其他方法增加炭黑和其他填充劑的用量；使用烷基酚醛樹脂/硬化劑并用體系增硬，效果非常顯著；丁腈橡膠中采用多官能丙烯酸酯齊聚物與熱熔性酚醛樹脂并用，可以有效地提高硫化膠的硬度；對(duì)填料表面進(jìn)行活化改性處理，也有一定程度的增硬效果。2024/1/24橡膠配方設(shè)計(jì)原理四、耐磨耗性耐磨耗性表征硫化膠抵抗摩擦力作用下因表面破壞而使材料損耗的能力。耐磨牦性是與橡膠制品使用壽命密切相關(guān)的力學(xué)性能。(一)磨耗的形式1．磨損磨耗2．疲勞磨耗3．卷曲磨耗(二)膠種的影響在通用的二烯類橡膠中，其硫化膠的耐磨耗性能按下列順序遞減：順丁橡膠>溶聚丁苯橡膠>乳聚丁苯橡膠>天然橡膠>異戊橡膠。用順丁橡膠制作的輪胎胎面膠，在良好路面和正常的氣溫下，耐磨耗性比丁苯橡膠和天然/順丁并用膠高30％～50％。2024/1/24橡膠配方設(shè)計(jì)原理(三)硫化體系與耐磨耗性的關(guān)系1．交聯(lián)密度的影響2、交聯(lián)鍵類型的影響

一般硫黃＋促進(jìn)劑CZ體系的耐磨耗性較好。以DTDM＋硫黃(低于1.0份)＋促進(jìn)劑NOBS體系硫化的硫化膠耐磨耗性和其他力學(xué)性能都比較好。在以硫黃＋CZ(主促進(jìn)劑)＋TMTD·DM·D(副促進(jìn)劑)硫化天然橡膠時(shí)，硫黃用量為1.8—2.5質(zhì)量份；順丁橡膠為主的膠料，硫黃用量為1.5—1.8質(zhì)量份。2024/1/24橡膠配方設(shè)計(jì)原理(四)填充體系與耐磨耗性的關(guān)系通常硫化膠的耐磨耗性隨炭黑粒徑減小、表面活性和分散性的增加而提高。

炭黑品種炭黑的性質(zhì)相對(duì)耐磨性/%平均粒徑/nm比表面積/m2·g-1氧含量NRSBRSAF(N110)ISAF(N220)HAF(N330)FEF(N550)GPF(N660)SRF(N760)FT(N880)MT(N990)2325324698160200400136115865032231781.61.00.6－0.40.60.250.1012311010072－42－－12711010075705038212024/1/24橡膠配方設(shè)計(jì)原理2024/1/24橡膠配方設(shè)計(jì)原理(五)軟化劑對(duì)硫化膠耐磨耗性的影響通常在膠料中加入軟化劑能降低硫化膠的耐磨耗性。充油丁苯橡膠(SBR-1712)硫化膠的磨耗量比SBR-1500高1～2倍。在天然橡膠和丁苯橡膠中采用芳烴油，對(duì)耐磨耗性損失較小。(六)耐磨耗性與防護(hù)體系的關(guān)系防老劑用量/％耐磨指數(shù)牽引型公共汽車測(cè)試（滑動(dòng)角＝1°）輪胎實(shí)際使用實(shí)驗(yàn)00.40.81.6100106－1291001111241202024/1/24橡膠配方設(shè)計(jì)原理(七)提高硫化膠耐磨耗性的其他方法1．炭黑改性劑添加少量含硝基化合物的改性劑，可改善炭黑的分散度，提高炭黑與橡膠的相互作用，降低硫化膠的滯后損失，可使輪胎的耐耗性提高3％～5％。2．硫化膠表面處理3．應(yīng)用硅烷偶聯(lián)劑和表面活性劑改性填料4．采用橡膠-塑料共混的方法5．添加固體潤(rùn)滑劑和減磨性材料2024/1/24橡膠配方設(shè)計(jì)原理五、疲勞與疲勞破壞

硫化膠受到交變應(yīng)力(或應(yīng)變)作用時(shí)，材料的結(jié)構(gòu)和性能發(fā)生變化的現(xiàn)象叫疲勞。隨著疲勞過(guò)程的進(jìn)行，導(dǎo)致材料破壞的現(xiàn)象叫疲勞破壞。(一)硫化膠的耐疲勞性2024/1/24橡膠配方設(shè)計(jì)原理(2)耐疲勞硫化膠配方設(shè)計(jì)

A、橡膠的結(jié)構(gòu)的影響①玻璃化溫度低的橡膠耐疲勞性較好，因?yàn)門g低的橡膠，其分子鏈柔順，易于活動(dòng)，分子鏈間的次價(jià)力弱。②有極性基團(tuán)的橡膠耐疲勞性差，因?yàn)闃O性基團(tuán)是形成次價(jià)鍵的原因。③分子內(nèi)有龐大基團(tuán)或側(cè)基的橡膠，耐疲勞性差，因?yàn)辇嫶蠡鶊F(tuán)或側(cè)鏈的位阻大，有阻礙分子沿軸向排列的作用。④結(jié)構(gòu)序列規(guī)整的橡膠，容易取向和結(jié)晶，耐疲勞性差。B、硫化體系選擇能生成單硫鍵的硫化體系，疲勞后性能變化最小，耐疲勞性較好增加交聯(lián)劑的用量，會(huì)使硫化膠耐疲勞性降低，所以應(yīng)盡可能減少交聯(lián)劑的用量2024/1/24橡膠配方設(shè)計(jì)原理C、填充補(bǔ)強(qiáng)劑補(bǔ)強(qiáng)性能越好的填料，產(chǎn)生的C相越多，耐疲勞性能愈差。填充體系的選用原則是：①填充劑應(yīng)盡可能選用補(bǔ)強(qiáng)性小的品種；②填充劑的用量盡能的少。D、軟化體系的影響耐疲勞配方的軟化劑選擇原則是：①盡可能選用軟化點(diǎn)低的非粘稠性軟化劑；②軟化劑的用量要盡可能多一些，但反應(yīng)性的軟化劑用量不宜多。2024/1/24橡膠配方設(shè)計(jì)原理六、彈性橡膠最寶貴的特性，就是具有高彈性。這種高彈性來(lái)源于橡膠分子鏈段的運(yùn)動(dòng)，完全由卷曲分子的構(gòu)象熵變化所造成。(1)彈性與橡膠分子結(jié)構(gòu)的關(guān)系(2)彈性與硫化體系的關(guān)系(3)彈性與填充體系的關(guān)系(4)軟化劑(或增塑劑)對(duì)硫化膠彈性的影響2024/1/24橡膠配方設(shè)計(jì)原理2024/1/24橡膠配方設(shè)計(jì)原理七．扯斷伸長(zhǎng)率只有具有較高的拉伸強(qiáng)度，保證在形變過(guò)程中不破壞，才能有較高的伸長(zhǎng)率，所以具有較高的拉伸強(qiáng)度是實(shí)現(xiàn)高扯斷伸長(zhǎng)率的必要條件。一般隨定伸應(yīng)力和硬度增大，則扯斷伸長(zhǎng)率下降；回彈性大、永久變形小的，扯斷伸長(zhǎng)率則大。分子鏈柔順性好，彈性變形能力大的，扯斷伸長(zhǎng)率就高。扯斷伸長(zhǎng)率隨交聯(lián)密度增加而降低;添加補(bǔ)強(qiáng)性的填充劑，會(huì)使扯斷伸長(zhǎng)率大大降低，特別是粒徑小，結(jié)構(gòu)度高的炭黑，扯斷伸長(zhǎng)率降低更為明顯。隨填充劑用量增加，扯斷伸長(zhǎng)率下降;增加軟化劑的用量，也可以獲得較大的扯斷伸長(zhǎng)率。2024/1/24橡膠配方設(shè)計(jì)原理第二節(jié)配方設(shè)計(jì)與膠料工藝性能的關(guān)系定義：工藝性能通常指生膠或混煉膠(膠料)硫化前在工藝設(shè)備上可加工性的綜合性能。

工藝性能主要包括如下幾方面：a．生膠和膠料的粘彈性，如黏度(可塑度)、壓出性、壓延性、收縮率、冷流性(挺性)；b．混煉性：分散性、包輥性；c．自粘性；d．硫化特性：焦燒性、硫化速度、硫化程度、抗硫化返原性。2024/1/24橡膠配方設(shè)計(jì)原理一、生膠和膠料的黏度(可塑度)生膠和膠料的黏度，通常以門尼黏度表示，它是保證混煉、壓出、壓延、注壓等工藝的基本條件，黏度過(guò)大或過(guò)小都不利于上述加工工藝。黏度過(guò)高的膠料，充滿模型的時(shí)間長(zhǎng)，容易引起制品外觀缺陷；而黏度過(guò)小的膠料，混煉加工時(shí)所產(chǎn)生的剪切力不夠，難于使配合劑分散均勻，壓延、壓出時(shí)容易粘到設(shè)備的工作部件上。一般認(rèn)為黏度較小(但不能過(guò)小)的膠料工藝性能較好，因?yàn)轲ざ容^小的膠料加工時(shí)能量消耗少，在開煉機(jī)或壓延機(jī)上加工時(shí)的橫壓力小，在較小的注射壓力下便可迅速地充滿模腔。膠料的黏度可以通過(guò)選擇生膠的品種、塑煉、添加軟化劑和填料等方法加以調(diào)節(jié)和控制。2024/1/24橡膠配方設(shè)計(jì)原理(一)塑解劑對(duì)生膠黏度的影響塑煉方式促進(jìn)劑用量/質(zhì)量份薄通次數(shù)/次輥溫/℃輥距/mm容量/kg可塑度普通塑煉加M塑煉加DM塑煉00.40.715151550±550±550±51.21.21.25050500.200.310.25(二)填充劑對(duì)膠料黏度的影響填充劑的性質(zhì)和用量對(duì)膠料黏度的影響很大。隨炭黑粒徑減小，結(jié)構(gòu)度和用量增加，膠料的黏度增大；粒徑越小，對(duì)膠料黏度的影響越大。

(三)軟化劑對(duì)膠料黏度的影響軟化劑(增塑劑)是影響膠料黏度的主要因素之一，它能顯著地降低膠料黏度，改善膠料的工藝性能。2024/1/24橡膠配方設(shè)計(jì)原理二、壓出壓出是橡膠加工中的基本工藝過(guò)程之一，而壓出膨脹率又是壓出過(guò)程中普遍存在的工藝問(wèn)題，因此在壓出膠料的配方設(shè)計(jì)中，必須充分考慮。壓出過(guò)程中產(chǎn)生兩種形變：一種是不可逆的塑性形變；另一種是由分子鏈構(gòu)象變化引起的可逆的高彈形變。(一)橡膠分子結(jié)構(gòu)的影響(二)填充體系的影響膠料中加入填充劑，可降低含膠率，減少膠料的彈性形變，從而使壓出膨脹率降低。(三)軟化劑的影響壓出膠料中加入適量的軟化劑，可降低膠料的壓出膨脹率，使壓出半成品規(guī)格精確。2024/1/24橡膠配方設(shè)計(jì)原理2024/1/24橡膠配方設(shè)計(jì)原理三、壓延壓延在橡膠加工中是技術(shù)要求較高的工藝過(guò)程，其膠料應(yīng)同時(shí)滿足如下4個(gè)要求：①具有適宜的包輥性②具有良好的流動(dòng)性③具有足夠的抗焦燒性④具有較低的收縮率設(shè)計(jì)壓延膠料配方時(shí)，應(yīng)在包輥性、流動(dòng)性、收縮性三者之間取得相應(yīng)的平衡。

(一)生膠的選擇(二)填充劑的影響(三)軟化劑的影響(四)硫化體系的影響通常壓延膠料120℃的焦燒時(shí)間，應(yīng)在20～35min。

2024/1/24橡膠配方設(shè)計(jì)原理

四、焦燒性膠料在存放或操作過(guò)程中產(chǎn)生早期硫化的現(xiàn)象叫焦燒。通常在設(shè)計(jì)膠料配方時(shí)，必須保證在規(guī)定的硫化溫度下硫化時(shí)間最短，在加工溫度下焦燒時(shí)間最長(zhǎng)。膠料的焦燒性通常用120℃時(shí)的門尼焦燒時(shí)間t5表示，各種膠料的焦燒時(shí)間，視其工藝過(guò)程、工藝條件和膠料硬度而異。一般軟的膠料為10~20min；大多數(shù)膠料(不包括高填充的硬膠料或加工溫度很高的膠料)為20～35min；高填充的硬膠料為35～80min。2024/1/24橡膠配方設(shè)計(jì)原理促進(jìn)劑門尼焦燒時(shí)間t5(127℃)/min未填充炭黑膠料填充50質(zhì)量份HAF膠料次磺酰胺類促進(jìn)劑DM促進(jìn)劑TMTD促進(jìn)劑TMTM促進(jìn)劑D促進(jìn)劑PZ60以上7512132516620～271296121042024/1/24橡膠配方設(shè)計(jì)原理五、抗返原性所謂返原性，是指膠料在140～150℃長(zhǎng)時(shí)間硫化或在高溫(超過(guò)160℃)硫化條件下，硫化膠性能下降的現(xiàn)象。出現(xiàn)返原現(xiàn)象后，硫化膠的拉伸強(qiáng)度、定伸應(yīng)力及動(dòng)態(tài)疲勞性能降低，交聯(lián)密度下降。從硫化曲線上看，達(dá)到最大轉(zhuǎn)矩后，隨硫化時(shí)間延長(zhǎng)，轉(zhuǎn)矩逐漸下降。2024/1/24橡膠配方設(shè)計(jì)原理2.硫化體系的影響硫化體系是影響天然橡膠硫化返原性的主要因素。不同硫化體系對(duì)天然橡膠180℃的硫化曲線如圖9-41所示。2024/1/24橡膠配方設(shè)計(jì)原理六、包輥性2024/1/24橡膠配方設(shè)計(jì)原理在輥溫較低的I區(qū)，生膠的彈性大，硬度高，易滑動(dòng)，難以通過(guò)輥距，而以“彈性楔”的形式留在輥距中，如強(qiáng)制壓入，則變成硬碎塊，所以不宜煉膠；隨溫度升高而進(jìn)入第Ⅱ區(qū)，此時(shí)橡膠比較容易變形，即有塑性流動(dòng)又有適當(dāng)?shù)母邚椥巫?，可在輥筒上形成一圈彈性膠帶，包在輥筒上，不易破裂，便于煉膠操作；溫度進(jìn)一步升高，進(jìn)入第Ⅲ區(qū)，此時(shí)橡膠黏度降低，流動(dòng)性增加，分子間作用力減小，粘彈性膠帶的強(qiáng)度下降，不能緊緊包在輥筒上，出現(xiàn)脫輥或破裂現(xiàn)象，很難進(jìn)行煉膠操作；溫度再升高，進(jìn)入第Ⅳ區(qū)，此時(shí)橡膠呈粘稠狀而包在輥筒上，并產(chǎn)生較大的塑性流動(dòng)，有利于壓延操作。2024/1/24橡膠配方設(shè)計(jì)原理七、自粘性

所謂自粘性，是指同種膠料兩表面之間粘合性能。

2024/1/24橡膠配方設(shè)計(jì)原理提高黏著性的方法：使用增粘劑可以有效地提高膠料的自粘性。常用增粘劑有松香、松焦油、妥爾油、萜烯樹脂、古馬隆樹脂、石油樹脂和烷基酚醛樹脂等，其中以烷基酚醛樹脂的增粘效果最好。容易噴出的配合劑，如蠟類、促進(jìn)劑TMTD、硫黃等應(yīng)盡量少用，以免污染膠料表面，降低膠料的自粘性。膠料焦燒后，自粘性急劇下降，因此對(duì)含有二硫代氨基甲酸鹽類、秋蘭姆類等容易引起焦燒的硫化體系要嚴(yán)格控制，使其在自粘成型前不產(chǎn)生焦燒現(xiàn)象。2024/1/24橡膠配方設(shè)計(jì)原理八．噴霜噴霜是指膠料中的液體或固體配合劑由內(nèi)部遷移到表面的現(xiàn)象。常見的噴霜形式大體上有三種，即“噴粉”、“噴油”和“噴蠟”。導(dǎo)致噴霜的內(nèi)在原因是，某些配合劑在膠料中發(fā)生過(guò)飽和或不相容。某些加工工藝，如橡膠的可塑度過(guò)大、配合劑分散不均、煉膠時(shí)輥溫過(guò)高、硫化溫度過(guò)高、硫化不足等，都是導(dǎo)致噴霜的原因。而硫化后的制品在貯存和使用過(guò)程中，較高的溫度、濕度及強(qiáng)烈的陽(yáng)光照射是造成噴霜的外部因素。某些加工工藝，如橡膠的可塑度過(guò)大、配合劑分散不均、煉膠時(shí)輥溫過(guò)高、硫化溫度過(guò)高、硫化不足等，都是導(dǎo)致噴霜的原因。而硫化后的制品在貯存和使用過(guò)程中，較高的溫度、濕度及強(qiáng)烈的陽(yáng)光照射是造成噴霜的外部因素。2024/1/24橡膠配方設(shè)計(jì)原理九．注壓注壓工藝是在模壓法和移模硫化的基礎(chǔ)上發(fā)展起來(lái)的一種新型硫化方法。其特點(diǎn)是把半成品成型和硫化合為一體，減少了工序，提高了機(jī)械化自動(dòng)化程度，成型硫化周期短，生產(chǎn)效率高。1.橡膠的選擇一般常用的橡膠都可以用于注壓硫化。2.硫化體系的選擇注壓膠料的焦燒性、硫化速度和抗高溫硫化返原性，主要取決于它的硫化體系。3.填充體系的影響填充劑對(duì)膠料的流動(dòng)性影響較大；粒徑越小，結(jié)構(gòu)性越高；填充量越大，則膠料的流動(dòng)性越差。

4.軟化劑的影響軟化劑可以顯著提高膠料的流動(dòng)性，縮短注射時(shí)間，但因生熱量降低，相應(yīng)降低了