鋼結(jié)構(gòu)加工工藝

鋼結(jié)構(gòu)加工工藝1.1、鋼柱、梁的加工1.1.1加工流程1.1.2H型鋼的組立流程（1）用自動(dòng)組立機(jī)進(jìn)行組立；其規(guī)格在H型鋼組立機(jī)的工作范圍之內(nèi)，可以提高組立效率，大致為250米/臺(tái)班。（2）用門型焊機(jī)進(jìn)行焊接；采用雙絲門型焊機(jī)進(jìn)行主焊縫的焊接。（3）主焊縫探傷（4）采用H型鋼矯直機(jī)進(jìn)行焊接變形校正1.1.3鋼柱、鋼梁的裝配注意事項(xiàng)（1）型鋼下料型鋼的切割可采用帶鋸或者H型鋼切割機(jī)進(jìn)行下料。采用H型鋼切割機(jī)進(jìn)行下料時(shí)切割氧的壓力不低于0.7兆帕，切割氣的壓力不應(yīng)低于0.05兆帕。（2）確定基準(zhǔn)面確定組裝基準(zhǔn)面，并以此基準(zhǔn)面為基礎(chǔ)，進(jìn)行各層零件板的組立，如本工程的牛腿裝配時(shí)將統(tǒng)一采用以柱底板為基準(zhǔn)面，保證牛腿上表面的標(biāo)高。（3）節(jié)點(diǎn)小組立為了減小焊接引力，減少焊接時(shí)的自由約束度，節(jié)點(diǎn)進(jìn)行小組立。如本工程中牛腿就先進(jìn)行組立、焊接完成后再進(jìn)行下一步的裝配。1.2、吊車梁的加工1.2.1吊車梁系統(tǒng)的特點(diǎn)分析吊車梁的的型最大規(guī)格為：H1250x450x18x350x14x8，其上翼緣板與腹板之間采用全熔透焊接；梁端板為突沿式，下端刨平；吊車梁的制動(dòng)系統(tǒng)為槽鋼支撐，由現(xiàn)場(chǎng)焊接在梁上翼緣板的下表面。1.2.2吊車梁的組焊的技術(shù)要點(diǎn)（1）腹板的下料與坡口加工腹板采用數(shù)控下料，起拱值預(yù)先在切割程序中設(shè)定好。采用刨邊機(jī)進(jìn)行坡口加工；腹板下料示意圖如下：（2）吊車梁上翼緣板與腹板采取全熔透焊接，焊接質(zhì)量等級(jí)為二級(jí)，翼緣板與腹板的連接形式如下（參JGJ81-2002表4.2.4）：（3）吊車梁在切頭時(shí)長(zhǎng)度方向上不允許出現(xiàn)正偏差，長(zhǎng)度誤差控制在-5～0mm之間，裝配時(shí)嚴(yán)格控制吊車梁上翼緣面與下沿支撐面的高度，以避免安裝時(shí)出現(xiàn)截面高度差。1.3、壓型板的加工1.3.1加工流程放料＞平板＞壓制＞成型沖壓1.3.2加工過程中應(yīng)注意的問題（1）設(shè)備使用前應(yīng)進(jìn)行試運(yùn)轉(zhuǎn)，確定無異常后方可正式使用；（2）按規(guī)定做好機(jī)件各部的潤(rùn)滑工作；（3）設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)前要做好設(shè)備及原材料的清潔，確保沒有雜質(zhì)進(jìn)入生產(chǎn)流程，使產(chǎn)品質(zhì)量和設(shè)備受損；（4）原材料表面嚴(yán)重銹蝕的不能進(jìn)行加工，以防氧化鐵的硬度超過設(shè)備極限；（5）原材料注意不能超寬、超厚、超硬度；（6）軋制前壓輥的間隙要仔細(xì)調(diào)整到與原材料厚度匹配；（7）運(yùn)轉(zhuǎn)中嚴(yán)禁維修、保養(yǎng)、潤(rùn)滑、堅(jiān)固，如有不正?，F(xiàn)象或故障應(yīng)立即停機(jī)檢查；（8）設(shè)備關(guān)鍵部位，如控制面板、傳動(dòng)部分，應(yīng)設(shè)立防護(hù)罩，防護(hù)罩應(yīng)保持完好；（9）非本機(jī)操作人員及未經(jīng)培訓(xùn)者不許操作；（10）班后收尾要做好，認(rèn)真填寫運(yùn)轉(zhuǎn)記錄。1.3.3板的成品檢驗(yàn)（1）金屬壓型板在正面應(yīng)加塑料保護(hù)薄膜，以避免在制造、運(yùn)輸和安裝過程中對(duì)板面油漆的劃傷和污染。（2）金屬壓型板應(yīng)輪廓清晰、線條整齊、形狀一致，不得有折裂、劃痕等缺陷；因成型所造成的表面缺陷，其深度或高度不得超過原板材標(biāo)準(zhǔn)所規(guī)定的厚度公差之半，不允許有用10倍放大鏡所觀察到的裂紋存在；金屬壓型板不得有鍍層脫落以及影響性能的擦傷。1.3.4外觀質(zhì)量： (1)表面平整，波型整齊，無明顯手感凹凸；(2)表面清潔，無油污痕跡，無劃痕；(3)切口整齊，無明顯波浪狀。(4)所有成品涂層表面不得有大于100mm的劃痕；不得有色斑或色差。尺寸的偏差值符合下表所示：項(xiàng)目長(zhǎng)度（mm）寬度