IATF16949五大工具綜合教材

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IATF16949

五大工具綜合教材產(chǎn)品質(zhì)量先期籌劃

AdvancedProductQualityplaningAPQPAPQP-關(guān)注內(nèi)容APQP學習APQP的目的？什么是APQP?APQP期望誰參與APQP?APQP是客戶驅(qū)動的APQP與工程方案的關(guān)系如何做APQP?APQP關(guān)鍵活動展開例子APQP工程方案例子產(chǎn)品質(zhì)量先期籌劃介紹APQP關(guān)鍵活動工程方案和確定產(chǎn)品設計和開發(fā)過程設計和開發(fā)產(chǎn)品和過程確認反響、評定和糾正措施結(jié)束語WelcomeAPQP是用來確定和制定確保產(chǎn)品讓用戶滿意所需步驟的組織方法。APQP的目標是促進與之有關(guān)的每一個人的溝通，以確保所要求的步驟準時完成。本手冊是適合所有汽車行業(yè)的通用性手冊，每一個不同的用戶可能還有不同的要求和術(shù)語。什么是APQP?APQP追求:成為顧客的最正確供給商。引導資源，使顧客滿意。促進問題早期識別；防止后期更改。控制和減少風險。獲得經(jīng)驗教訓。以最低的本錢及時提供具有競爭力質(zhì)量的產(chǎn)品。增加用戶的信賴和信任。贏得更多的商機$$$.APQP期望？APQPAPQP-誰參與？APQPAPQP質(zhì)量工程產(chǎn)品工程銷售工藝工程工程經(jīng)理制造工程工業(yè)工程供方采購顧客有效的質(zhì)量籌劃不僅僅需要質(zhì)量部門的參與，而是需要一個多個部門組成的工程橫向協(xié)調(diào)小組完成，適當時，小組分布如下圖：有效的產(chǎn)品質(zhì)量籌劃依賴于公司高級管理層對努力到達使顧客滿意這一宗旨的承諾小組成員必須知道各自所負的職責和權(quán)限及相互關(guān)系。小組間的協(xié)作、聯(lián)系是工程成功的關(guān)鍵。同步工程是小組在工程中采用的技術(shù)，它將替代逐級轉(zhuǎn)換的工程技術(shù)實施過程的各個階段，其目的是盡早促進產(chǎn)品實現(xiàn)。高級管理層其它顧客滿意APQP產(chǎn)品質(zhì)量進度模式圖表反響，評價和糾正措施產(chǎn)品設計和開發(fā)方案和確定工程過程設計和開發(fā)產(chǎn)品和過程確認顧客滿意APQPAPQP關(guān)鍵活動反響，評價和糾正措施產(chǎn)品設計和開發(fā)方案和確定工程過程設計和開發(fā)產(chǎn)品和過程確認經(jīng)驗教訓總結(jié)遺留問題的關(guān)閉更改D/PFMEA，控制方案減少變差評測顧客滿意度客戶評審DFMEA特殊特性清單工程圖樣工程標準材料標準樣件制造控制方案設計評審設計驗證方案新設備、工裝和設施清單量具、試驗設備清單APQP檢查清單A1,A2,A3小組可行性承諾客戶評審

顧客呼聲和評審反響貫穿整個工程進行試生產(chǎn)PPAP測量系統(tǒng)評價初始過程能力研究生產(chǎn)控制方案包裝評價生產(chǎn)確認試驗生產(chǎn)節(jié)拍驗證過程審核質(zhì)量籌劃認定和管理者支持客戶評審過程流程圖場地平面布置圖包裝標準與標準PFMEA工裝和量具跟蹤、評審APQP清單A3,A5產(chǎn)品/過程質(zhì)量體系評審A4試生產(chǎn)控制方案過程指導書測量系統(tǒng)分析方案過程能力研究方案樣件制造供方APQP跟蹤特性矩陣圖客戶評審關(guān)鍵相關(guān)人員會議用戶要求輸入技術(shù)評審風險評估設計目標可靠性和質(zhì)量目標初始材料清單初始過程流程圖初始特殊特性清單產(chǎn)品保證方案報價客戶評審輸入輸入輸入輸入輸入顧客滿意APQPAPQP-工程方案和確定反響，評價和糾正措施產(chǎn)品設計和開發(fā)方案和確定工程過程設計和開發(fā)產(chǎn)品和過程確認任務:怎樣確定顧客的需要和期望,以方案和規(guī)定工程.始終以顧客為焦點,確保及時向顧客提供具有競爭力的質(zhì)量和價格的產(chǎn)品.輸入：顧客呼聲、顧客輸入、產(chǎn)品的可靠性研究輸出：設計目標、可靠性和質(zhì)量目標、初始材料清單、初始過程流程圖、特殊產(chǎn)品和過程特殊清單、產(chǎn)品保證方案、管理者支持APQP-工程方案和確定關(guān)鍵利益相關(guān)人會議：由顧客主持的組織銷售部門參加的〔銷售代表〕信息交流會，會上顧客將提供要求的綜述和有關(guān)質(zhì)量信息的文件。技術(shù)評審:是和顧客一起召開的會議，評審被提議的產(chǎn)品、工藝及質(zhì)量方案。風險評估：顧客用我們的輸入確定哪個零件或供給商要特別關(guān)注。APQP可行性報告：關(guān)于零件可制造性與顧客進行交流的正式工具。顧客評審：在確定供給商之后，顧客將主持一個啟動會議。在會上顧客的SQE將傳遞他們對APAP及工程時間的期望。組織將展示一個時間表及一個問題清單或一個包羅萬象的質(zhì)量方案。APQPAPQP-工程方案和確定設計目標將顧客呼聲轉(zhuǎn)化為初步并具體的設計任務,設計目標的正確選擇確保顧客的呼聲不會消失在隨后的設計活動中?？煽啃院唾|(zhì)量目標可靠性目標是在顧客需要和期望、工程目標及可靠性基準的根底上制定的?？煽啃阅繕艘部蓙碓从趯Ω偁幷弋a(chǎn)品的可靠性、顧客的報告或類似產(chǎn)品的經(jīng)驗輸入等途徑。APQP-工程方案和確定APQP質(zhì)量目標是基于持續(xù)改進的目標，諸如零件每百萬分析〔PPM〕、廢品降低率、一次交驗合格率FTQ、對環(huán)境、平安法規(guī)的符合性等；初始材料清單小組人員負責制定初始材料清單，并包括早期的分承包方名單。APQPAPQP-工程方案和確定初始流程圖小組人員負責開發(fā)一個初始的過程流程圖產(chǎn)品和過程特殊特性的初始明細表一般特殊特性由顧客確定。也可由組織的根據(jù)產(chǎn)品和過程經(jīng)驗中選擇，如：基于顧客需要和期望分析的產(chǎn)品設想可靠性目標/要求確實定從預期的制造過程中確定的特殊過程特性。類似零件的FMEAAPQP-工程方案和確定APQP產(chǎn)品保證方案產(chǎn)品保證方案是將設計目標轉(zhuǎn)化為設計要求的一種輸出文件。產(chǎn)品保證方案可以是任何清晰易懂的格式，根據(jù)需要可包括以下內(nèi)容：概述工程要求可靠性、復雜性和分配目標和/或要求確實定新技術(shù)、復雜性、材料、應用、環(huán)境、包裝、效勞和制造要求或其它任何會給工程帶來風險的因素的評定。APQPAPQP-工程方案和確定APQP-工程方案和確定APQP制定初始工作標準的要求。產(chǎn)品保證方案是產(chǎn)品質(zhì)量先期籌劃的重要組成局部。管理者支持是產(chǎn)品質(zhì)量先期籌劃成功的關(guān)鍵之一。質(zhì)量體系是一個組織用于質(zhì)量管理的組織結(jié)構(gòu)，程序，過程和資源。質(zhì)量方案是針對于特定產(chǎn)品定單而制定文件，它規(guī)定了質(zhì)量實踐活動，資源及一系列的相關(guān)于該產(chǎn)品或定單的活動.當控制方案被認為是質(zhì)量方案時，質(zhì)量方案的范圍就更加廣泛，質(zhì)量方案是大的總方案的一局部。質(zhì)量方案應當指明:要到達的質(zhì)量目標(如:特性或標準、外觀、節(jié)拍、產(chǎn)能、本錢、FTQ、PPM、IPTV)APQPAPQP-工程方案和確定組織實踐過程中的步驟〔可用使流程圖來證明過程中的要素〕在產(chǎn)品及工藝開發(fā)的不同階段的責任人，權(quán)力及資源的分配。用于產(chǎn)品及工藝開發(fā)的不同階段的特定程序文件及作業(yè)指導書。在產(chǎn)品及工藝開發(fā)相應的階段，適合的實驗，檢驗，考核及審核程序。成文的程序用于管理產(chǎn)品及工藝的變更及改進。到達質(zhì)量目標的測量方法。質(zhì)量籌劃是一個固定模式的過程，它定義將要對特定產(chǎn)品或一類產(chǎn)品應用的方法〔如：測量、試驗〕質(zhì)量方案包含缺陷預防及相對于缺陷預防的持續(xù)改進方法APQP-工程方案和確定APQP質(zhì)量籌劃是一個固定模式的過程，它定義將要對特定產(chǎn)品或一類產(chǎn)品應用的方法〔如：測量、試驗〕質(zhì)量籌劃包含缺陷預防及相對于缺陷預防的持續(xù)改進方法APQPAPQP-工程方案和確定APQP-關(guān)鍵受益方會議APQP關(guān)鍵受益方人員會議〔工程需要的設計議題和議程順序〕責任·自我介紹全體·會議的目的采購·前期采購過程的展示采購·工程評審ReviewProgramEventRequirementsEMG/PUR(時間,數(shù)量,&資源配置)·顧客呼聲市場部/設計工程·本錢財務·質(zhì)量供方質(zhì)量保證工程師·包裝包裝工程師·三包保證/可靠性目標質(zhì)量·使用指南綜述工程部/采購部·StatementofRequirements(SOR)Status工程部·材料清單工程部輸入：見方案和確定工程.輸出：DFMEA特殊產(chǎn)品和過程特性樣件制造及控制方案工程圖樣(包括數(shù)字數(shù)據(jù))工程、材料標準可制造性和裝配設計設計評審設計驗證方案APQPAPQP-產(chǎn)品設計和開發(fā)顧客滿意反響，評價和糾正措施產(chǎn)品設計和開發(fā)方案和確定工程過程設計和開發(fā)產(chǎn)品和過程確認供方的APQP信息APQP檢查清單新設備、工裝、設施和量具/試驗設備要求小組承諾和管理者支持顧客評審APQPAPQP-產(chǎn)品設計和開發(fā)DFMEA設計失效模式和后果分析DFMEA是一個從設計概念開始，隨產(chǎn)品開發(fā)不斷更新的動態(tài)文件，它通過優(yōu)化改進范圍減少失效的風險來支持設計過程。DFMEA的制定為小組提供了評審以前選擇的產(chǎn)品和過程特性做出必要補充、改變和刪減的時機，具體參見FMEA失效模式和后果分析手冊。參見APQP附錄A1-設計FMEA清單可制造性和裝配設計可制造性和裝配設計是一種同步技術(shù)過程，用來優(yōu)化設計功能、可制造性和易于裝配之間的關(guān)系?；诋a(chǎn)品質(zhì)量先期籌劃小組的知識、經(jīng)驗、產(chǎn)品/過程、政府法規(guī)和效勞要求，至少要考慮的工程包括：設計、概念、功能和對制造變差的敏感性、制造和/或裝配過程、尺寸公差、性能要求、部件數(shù)、過程調(diào)整、材料搬運等；APQPAPQP-產(chǎn)品設計和開發(fā)設計評審:設計評審是以供方的設計技術(shù)活動為主并且應包含其它被影響領域的定期安排的會議。是防止問題和誤解的有效方法，而且還是監(jiān)控進展及向管理者報告的途徑。為確保產(chǎn)品設計滿足要求，初始的特殊特性系統(tǒng)應予以評審。特性矩陣展開〔CUM〕是一種設計評審的新工具。APQPAPQP-產(chǎn)品設計和開發(fā)設計評審不只是技術(shù)檢驗，而是一系列的驗證活動，其重要功能是跟蹤設計驗證進展。與設計驗證方案有關(guān)的任何試驗應予評審；設計評審至少包括以下方面的評價：設計/功能要求的考慮、可靠性目標、計算機模擬和臺架試驗結(jié)果、DFMEA、可制造性和裝配設計的評審、試驗設計〔DOE〕和裝配產(chǎn)生的變差結(jié)果、破壞性試驗、設計驗證進展。APQPAPQP-產(chǎn)品設計和開發(fā)原形樣件控制方案：樣件制造-控制方案是對樣件制造過程中的尺寸測量、材料和功能試驗的描述。用來識別和改進在開發(fā)周期早期存在的局部問題。產(chǎn)品質(zhì)量先期籌劃小組人員要確保制定樣件控制方案。樣件的制造為小組和顧客提供了一個極好的時機來評價產(chǎn)品或效勞滿足顧客愿望的程度。APQPAPQP-產(chǎn)品設計和開發(fā)所有的樣件都應被評審以便：保證產(chǎn)品或效勞符合所要求的標準和報告數(shù)據(jù)；保證已對特殊產(chǎn)品和過程特性給予了特別的注意；使用數(shù)據(jù)和經(jīng)驗以制定初始過程參數(shù)和包裝要求；將關(guān)注問題、變差和/或費用影響傳達給顧客。為試生產(chǎn)控制方案的制定提供輸入。APQP工程圖樣〔包括數(shù)學數(shù)據(jù)〕顧客設計不排除小組以如下方式評審技術(shù)圖樣的職責。工程圖樣可包含應在控制方案上出現(xiàn)的特性〔政府法規(guī)和平安性〕特性。如顧客無要求，那么小組應評審控制圖樣以決定哪些特性影響配合、功能、耐久性和/或政府法規(guī)中的平安要求。工程圖樣的評審，參見設計評審，以確保能夠有足夠的數(shù)據(jù)對每個零件進行全尺寸檢驗、清楚地標識控制或基準平面/定位面。以便能為現(xiàn)行的控制過程設計適當?shù)墓δ芰烤吆脱b配、應評價尺寸以保證可行性和工業(yè)制造和測量標準相一致。應保證與顧客系統(tǒng)的兼容性，以進行有效的雙向交流。APQPAPQP-產(chǎn)品設計和開發(fā)工程標準工程標準用來識別零件或部件的功能、耐久性和外觀的要求，用于確定試驗類型、樣本容量、頻率或接受標準等。工程標準一般由技術(shù)部門負責輸出。APQP材料標準材料標準一般用來描述零件/部件的物理特性、性能、環(huán)境、搬運和存貯要求。這些特性也應包含在控制方案中。材料標準一般由技術(shù)部門負責輸出。備注：以上工程圖樣、標準的更改必須立即通知到所有受影響的領域并用適當?shù)男问酵ㄖ竭@些部門或區(qū)域。APQPAPQP-產(chǎn)品設計和開發(fā)供方APQP要求:組織的SQE將與供方一起管理供方的APQP過程。我們用戶可能要對這些活動總結(jié)進行評審。參見參考手冊APQP產(chǎn)品質(zhì)量先期籌劃。特殊產(chǎn)品和過程特性特殊特性包括特殊產(chǎn)品和過程特性，其識別首先是基于顧客的愿望和輸入，另外，也可由小組人員根據(jù)以往工程FMEA、開發(fā)經(jīng)驗以及質(zhì)量數(shù)據(jù)分析等過程中識別。APQPAPQP-產(chǎn)品設計和開發(fā)特殊特性一般涉及到影響到平安、法規(guī)符合性、功能、配合或外觀的重要特性，這些特性標識為“關(guān)鍵”、“主要的”、“平安的”以及“重要的”如顧客要求使用獨特的符號標識，那么直接采用。如無，那么可直接采用APQP參考手冊附錄C所述或由組織特別定義。所有的特殊特性都應列在控制方案中。另外，特殊特性還將在圖樣、FMEA、過程流程圖以及作業(yè)指導書中表達。APQPAPQP-產(chǎn)品設計和開發(fā)新設備、工裝、設施、量具/試驗設備的要求基于DFMEA、產(chǎn)品保證方案和/或設計評審，由小組人員負責識別且在工程開發(fā)方案表中明確上述要求。小組人員負責監(jiān)控進度，并在試生產(chǎn)前到位.APQPAPQP-產(chǎn)品設計和開發(fā)小組可行性承諾和管理者的支持小組人員負責評定所提出的設計的可行性,顧客的設計不排除組織評定設計可行性的義務；小組應確信所提出的設計能按顧客規(guī)定的時間、以顧客可接受的價格付諸于制造、裝配、試驗、包裝和足夠數(shù)量的交貨。參見APQP-A2設計信息清單及小組可行性承諾。用戶評審：整個工程階段，客戶可能屢次進行用戶評審，具有代表性的階段性評審通常包括未關(guān)閉問題、工程進度表和APQP檢查清單等。APQPAPQP-產(chǎn)品設計和開發(fā)能否滿足用戶的工程時間？我們有用戶的承諾嗎？APQP時間表是最新的嗎？在人力配置方案中職責是否被定義？選擇的產(chǎn)品、工藝是否滿足所有的技術(shù)要求？選擇的產(chǎn)品、工藝是否滿足所有的商業(yè)要求是否得到APQPA3檢查清單〔新設備和新試驗設備〕APQPAPQP-工程評審問題實例是否完成了產(chǎn)品/系統(tǒng)的材料清單？有可供選擇的材料和零件來源嗎？驗證要求是否已經(jīng)定義？測量方法是否已經(jīng)定義？我們是否模擬了客戶需要的試驗？PFMEA的最高風險值是多少？PFMEA的活動范圍是否是從進貨到出貨？APQPAPQP-工程評審問題實例APQPAPQP-工程評審問題實例我們的/預見的工藝和生產(chǎn)變差是什么?要求什么性能水平能夠超越產(chǎn)品的壽命？Whatvariationincustomerusageandenvironmentalconditionswillthedesignbeexposedtooveritslife?在客戶使用和特定的環(huán)境條件下，什么變差將影響產(chǎn)品設計壽命？設計目標將在何處定義？是否已完成預期失效模式的驗證方案？有足夠的測量系統(tǒng)嗎?什么是潛在的KPC〔關(guān)鍵產(chǎn)品特性〕？對關(guān)鍵產(chǎn)品/系統(tǒng)設計參數(shù)期望的過程能力是什么？臨界過程參數(shù)是什么？對那些必須滿足產(chǎn)品/系統(tǒng)質(zhì)量和可靠性目標要求的過程有多大信心？什么是潛在的KCC〔關(guān)鍵控制特性〕？APQPAPQP-工程評審問題實例用戶要求設計方案設計確認過程方案過程確認生產(chǎn)控制方案用戶反響什么?車輛耐久性車輛性能功能分析顧客的其它要求如何?工藝基準材料可選擇性產(chǎn)品圖紙公差設計減少風險關(guān)鍵特性標識系統(tǒng)自制或采購?驗證DFMEA分析試驗范圍零件界限驗證試驗如何?過程流程圖圖表機器說明或圖紙工裝圖紙作業(yè)指導書關(guān)鍵控制特性場地的平面布局工藝基準工藝可選擇性公差設計驗證PFMEA設備能力PPAP,Run@rate過程能力控制樣件、試生產(chǎn),生產(chǎn)控制方案量具設計量具R&R防錯錯誤識別反響方案預防性維護過程能力客戶滿意數(shù)據(jù)研究運用APQPAPQP-特性矩陣可以作為設計評審工具將客戶的要求鏈接到控制方案中

特性展開APQP特殊關(guān)注額外的關(guān)注嚴格控制和關(guān)注按慣例操作Meancenteringandvariationreductionrequired.中心值線和減少變差要求特殊產(chǎn)品特性

Safety/ComplianceS/C安全/符合S/CFit/FunctionF/F配合/功能F/F一般產(chǎn)品特性Variationreductionnotrequiredifcapable.Meancenteringmayberequired.如果有能力不需要減少變差，中心線可能被要求NoDesignationorSymbol未指定或標識Quality/CustomerInterfaceQCI質(zhì)量特性和顧客鏈接特性APQPAPQP-產(chǎn)品特性標識如顧客無特別說明，那么建議使用以下產(chǎn)品特性符號：APQPAPQP-過程設計和開發(fā)顧客滿意反響，評價和糾正措施產(chǎn)品設計和開發(fā)方案和確定工程過程設計和開發(fā)產(chǎn)品和過程確認輸入：見產(chǎn)品設計和開發(fā).輸出：PFMEA過程流程圖場地平面布置圖試生產(chǎn)控制方案過程指導書包裝標準和標準特性矩陣圖測量系統(tǒng)分析方案初始過程能力研究方案產(chǎn)品/過程質(zhì)量體系評審過程失效模式及后果分析PFMEA應在開始生產(chǎn)之前、產(chǎn)品質(zhì)量籌劃過程中進行，它是對新的/修改的過程的一種標準化的評審與分析；是為新的/修改的產(chǎn)品工程提供如何預防、解決或監(jiān)控潛在的過程問題的一種方法。PFMEA范圍包含從進貨到產(chǎn)品發(fā)運的全過程，包括貯存、包裝、搬運等過程。PFMEA是一種動態(tài)文件，其建立是基于顧客輸入、以往類似工程開發(fā)、過程數(shù)據(jù)的分析、運用等而建立的，當發(fā)現(xiàn)新的失效模式時需要對它進行評審和更新。參考FMEA失效模式和后果分析手冊及APQP附錄A7-過程FMEA檢查清單。APQPAPQP-過程設計和開發(fā)試生產(chǎn)控制方案試生產(chǎn)控制方案是對樣件研制后批量生產(chǎn)前，進行的尺寸測量和材料、功能試驗的描述。試生產(chǎn)控制方案應包括正式生產(chǎn)控制過程生效前要實施的附加產(chǎn)品/過程控制。試生產(chǎn)控制方案的目的是為遏制初期生產(chǎn)運行過程中或之前的潛在不符合。例如：APQPAPQP-過程設計和開發(fā)增加檢驗次數(shù)增加生產(chǎn)過程中的檢查和終檢次數(shù)統(tǒng)計評價增加審核參見參考手冊APQP產(chǎn)品質(zhì)量先期籌劃及控制方案及附錄A8-控制方案檢查清單.APQPAPQP-過程設計和開發(fā)過程流程圖過程流程圖用來分析制造、裝配過程自始至終的機器、材料、方法和人力變化的原因。它是用來強調(diào)過程變化原因的影響。當進行PFMEA和控制方案時，流程圖有助于產(chǎn)品質(zhì)量先期籌劃小組將注意力集中在過程上。如適用，過程流程圖應包括進貨檢驗、存貯、生產(chǎn)過程、檢驗、包裝、搬運、返工、廢品以及發(fā)運、交付等相關(guān)過程；參見APQP-A6過程流程圖檢查表APQPAPQP-過程設計和開發(fā)

場地平面布局圖為了確定檢測點的可接受性、控制圖的位置、目視輔具的應用、中間維修和缺陷材料的存貯區(qū)，應制定和評審場地平面布置。所有的材料流程都要和過程流程圖和控制方案相協(xié)調(diào)。參見附錄APQP-A5場地平面布置檢查表特性矩陣圖用來顯示過程參數(shù)和制造工位之間關(guān)系的分析技術(shù)，參見APQP附錄B。APQPAPQP-過程設計和開發(fā)過程指導書產(chǎn)品質(zhì)量籌劃小組人員應確保向所有對過程操作負有直接責任的操作人員提供足夠的、詳細的、可理解的過程指導書，其制定應依據(jù)PFMEA控制方案工程圖樣、性能標準、材料標準、目視標準和工業(yè)標準等過程流程圖場地平面布置圖APQPAPQP-過程設計和開發(fā)特性矩陣圖包裝標準過程參數(shù)生產(chǎn)者對過程和產(chǎn)品的專業(yè)技能和知識搬運要求過程的操作者標準操作程序的過程指導應予以公布，應被操作人員和管理人員得到或看到。指導書應包含諸如機器的速度、進給量、循環(huán)時間等的被設置的參數(shù)。產(chǎn)品/過程質(zhì)量體系評審參見APQP-A4產(chǎn)品/過程質(zhì)量檢查清單APQPAPQP-過程設計和開發(fā)測量系統(tǒng)分析方案產(chǎn)品質(zhì)量籌劃小組應制定一個進行所需的測量系統(tǒng)分析方案，明確需研究的量具/測量設備名稱、特性、研究方法、時間以及負責人等；適當?shù)难芯糠椒ㄈ纾篟&R、線性和穩(wěn)定性等，參見MSA-測量系統(tǒng)分析手冊；一般地，R&R%＜10%，那么測量系統(tǒng)是良好地，R&R%在10%-30%是可以接受的，R&R%＞30%是不可接受的。APQPAPQP-過程設計和開發(fā)初始過程能力研究方案產(chǎn)品質(zhì)量先期籌劃小組應制定一個初始過程能力研究方案。控制方案中被識別的特殊特性將作為初始過程能力研究方案的根底。在進行初始能力之前，必須首先確定測量系統(tǒng)的適宜性，見以上測量系統(tǒng)分析方案。進行初始過程研究的目的是為了確定生產(chǎn)過程是否有能力生產(chǎn)出能滿足顧客要求的產(chǎn)品，可針對計量型數(shù)據(jù)和計數(shù)型數(shù)據(jù)進行研究，但更關(guān)注于計量型數(shù)據(jù)進行。APQPAPQP-過程設計和開發(fā)如適用，那么可使用Ppk-性能指數(shù)或Cpk-穩(wěn)定過程的能力指數(shù)來評價，初始能力研究是短期的，且預測不出時間、人、材料、方法、設備、測量系統(tǒng)和環(huán)境的變差。對使用Xbar-R圖研究的特性，應至少得到100個讀數(shù)的情況下進行研究。當可能得到歷史的數(shù)據(jù)或有足夠的初始數(shù)據(jù)來繪制控制圖時，可采用Cpk。對于輸出滿足標準要求且呈可預測的波形的長期不穩(wěn)定過程，應使用Ppk。當不能獲得足夠的數(shù)據(jù)時，可與顧客協(xié)商。APQPAPQP-過程設計和開發(fā)接收準那么：如顧客無特殊要求，一般地Ppk(Cpk)≥1.67,可按控制方案開始生產(chǎn)。1.33≤Ppk(Cpk)＜1.67，該過程目前可以被接受，但在批量生產(chǎn)之前必須進行改進。Ppk(Cpk)＜1.33是不接受。當能力缺乏時，通常輸出的方案為在控制方案中規(guī)定100%的遏止檢驗，并通過不斷的減少變差，以確保能力到達要求。APQPAPQP-過程設計和開發(fā)包裝標準和標準顧客通常會有包裝標準，并將其表達在產(chǎn)品包裝標準中，如無，那么包裝設計應保證產(chǎn)品在使用時的完整性。產(chǎn)品質(zhì)量先期籌劃小組應保證設計并開發(fā)單個的產(chǎn)品包裝〔包括內(nèi)部的分隔局部〕，包裝設計應保證產(chǎn)品性能和特性在存貯、包裝、搬運和開包的過程中保持不變。包裝應與所有的材料搬運裝置相匹配。APQPAPQP-過程設計和開發(fā)管理者支持過程設計和開發(fā)階段結(jié)束后，小組應安排正式的評審，以促進管理者的參與和承諾，解決任何未決的議題。顧客評審整個工程階段，客戶可能屢次進行用戶評審，具有代表性的階段性評審通常包括未關(guān)閉問題、工程進度表和APQP檢查清單等。APQPAPQP-過程設計和開發(fā)APQPAPQP-控制方案APQPAPQP-產(chǎn)品和過程確認顧客滿意反響，評價和糾正措施產(chǎn)品設計和開發(fā)方案和確定工程過程設計和開發(fā)產(chǎn)品和過程確認輸入：見過程設計和開發(fā)輸出：生產(chǎn)試運行測量系統(tǒng)評價初始過程能力研究生產(chǎn)件批準生產(chǎn)確認試驗包裝評價生產(chǎn)控制方案質(zhì)量籌劃評定和管理者支持試生產(chǎn)和生產(chǎn)件批準采用正式生產(chǎn)工裝、設備、環(huán)境〔包括生產(chǎn)操作者〕、設施和循環(huán)時間來進行試生產(chǎn)。對制造過程的有效性的驗證從生產(chǎn)的試生產(chǎn)開始。試生產(chǎn)的數(shù)量通常由顧客確定，否那么其數(shù)量由產(chǎn)品質(zhì)量先期籌劃小組確定，數(shù)量一般超過顧客設定。試生產(chǎn)的目的是驗證由正式生產(chǎn)的工裝和過程制造出來的產(chǎn)品是否符合技術(shù)要求，參見參考手冊《PPAP生產(chǎn)件批準程序》PPAP提交等級一般由顧客確定，如顧客未說明，那么等級3是一般通常選用等級；PPAP由質(zhì)量部組織，橫向協(xié)調(diào)小組人員支持和參與。APQPAPQP-產(chǎn)品和過程確認測量系統(tǒng)分析在試生產(chǎn)當中或之前，應使用規(guī)定的測量裝置和方法按工程標準、檢驗控制方案標識的特性，并進行測量系統(tǒng)的評價，參見MSA測量系統(tǒng)參考手冊質(zhì)量部組織量具系統(tǒng)的評價，橫向協(xié)調(diào)小組人員支持和參與。APQPAPQP-產(chǎn)品和過程確認

初始過程能力研究應對控制方案中識別的特性進行初始能力研究，參見參考手冊SPC統(tǒng)計技術(shù)質(zhì)量部組織過程能力的研究，橫向協(xié)調(diào)小組人員支持和參與。生產(chǎn)確認試驗生產(chǎn)確認試驗是指確認由正式生產(chǎn)工裝和過程制造出來的產(chǎn)品是否滿足工程標準的工程試驗，其輸出為試驗過程以及檢驗和試驗報告。APQPAPQP-產(chǎn)品和過程確認包裝評價所有的試裝運和試驗方法都應評價產(chǎn)品免受在正常運輸中損傷和在不利于環(huán)境下受到保護。包裝一般由工程小組評價，并經(jīng)顧客批準；生產(chǎn)控制方案生產(chǎn)控制方案是動態(tài)文件，應根據(jù)實際生產(chǎn)經(jīng)驗來更新控制方案的增加/刪減。生產(chǎn)控制方案是試生產(chǎn)控制方案的邏輯擴展。APQPAPQP-產(chǎn)品和過程確認

Run@Rate生產(chǎn)節(jié)拍驗證進行生產(chǎn)能力驗證的目的是為了對以下工程進行確認：驗證公司的實際生產(chǎn)過程是否符合PPAP和質(zhì)量方案等其他相關(guān)文件要求。驗證公司制造系統(tǒng)是否滿足顧客日或特定期限的需求量。根據(jù)顧客要求，Run@Rate可由顧客監(jiān)控，也可由組織進行自我監(jiān)控。APQPAPQP-產(chǎn)品和過程確認質(zhì)量籌劃認定和管理者支持小組應在此階段安排一次管理者評審，目的是通報工程狀況，取得其對未決問題的承諾。在首次裝運產(chǎn)品之前，需要進行評審和正式認定的工程包括：控制方案：對所有受影響的操作，以具備可供使用的控制劃；過程指導書：驗證其已包含控制方案中規(guī)定的所有特殊特性，并以表達了所有PFMEA建議。將過程指導書和過程流程圖與控制方案進行比較。量具和試驗裝備：所有的測量系統(tǒng)已配備，且以按控制方案要求進行了能力研究客戶評審APQPAPQPAPQP-控制方案APQPAPQP-反響、評定和糾正措施顧客滿意反響，評價和糾正措施產(chǎn)品設計和開發(fā)方案和確定工程過程設計和開發(fā)產(chǎn)品和過程確認輸入：見產(chǎn)品和過程確認輸出：經(jīng)驗教訓：更新設計資料、DFMEA、PFMEA以及控制方案等文件；關(guān)閉遺留問題減少變差經(jīng)驗教訓運用：納入其它類似產(chǎn)品，用于持續(xù)改進。Outofcontrol不受控，存在特殊原因Incontrol受控，沒有能力符合標準但普通原因造成變差大OntargetReducingvariation減少普通原因變差，到達目標Continuedvariationreduction持續(xù)的減少變差APQPAPQP-反響、評定和糾正措施APQPAPQP-反響、評定和糾正措施反響，評價和糾正措施產(chǎn)品設計和開發(fā)方案和確定工程過程設計和開發(fā)產(chǎn)品和過程確認顧客滿意APQP所有顧客關(guān)注的問題都已圓滿得到關(guān)閉不斷傾聽和解決顧客新的呼聲APQP過程圖概念的提出和批準程序的批準樣件試生產(chǎn)投產(chǎn)1、策劃2、產(chǎn)品設計2、產(chǎn)品設計及開發(fā)3、過程設計與開發(fā)4、產(chǎn)品及過程確認PPAP生產(chǎn)方案并確定方案產(chǎn)品設計開發(fā)的驗證過程設計和開發(fā)的驗證產(chǎn)品和過程確認反響評定和糾正措施生產(chǎn)件批準程序第四版(2006年6月1日生效)PPAPPPAP內(nèi)容PPAP的提交PPAP要求(18工程)顧客的通知和提交要求提交等級(5個等級)PPAP的提交以下情況，組織必須獲得經(jīng)授權(quán)的顧客代表的批準一種新的零件或產(chǎn)品〔既：以前沒有提供給某個顧客的某種零件、材料或顏色〕。2對以前所提供不符合零件的糾正。3對于設計記錄、標準或材料方面的工程更改從而引起產(chǎn)品的改變。4在顧客通知中的任何一種情況對于每一種零件或零件家族，無論其提交等級如何，供方必須準備好共18個工程和記錄必須在零件的PPAP文件中列出,供隨時備查工程第16-18項，必須隨時供顧客在PPAP時使用。供方假設想例外或偏離PPAP要求，必須事先得到顧客產(chǎn)品批準部門的批準。PPAP要求18個工程包括：1.

設計記錄11.合格實驗的文件要求2.

任何授權(quán)的工程變更文件12.控制方案3.

必要時的工程批準；13.零件提交保證書(PSW〕4.

DFMEA〔如果供方有設計責任〕5.

過程流程圖14.外觀批準報告〔AAR〕6.

PFMEA15.生產(chǎn)件樣品7.

全尺寸測量結(jié)果16.標準樣品8.

材料/性能試驗結(jié)果的記錄17.檢查輔具9.

初始過程研究18.顧客的特殊要求10.

測量系統(tǒng)研究PPAP要求2.2.1設計記錄組織應具備可售產(chǎn)品的設計記錄，包括部件或細節(jié)的設計記錄。2.2.1.1零件材質(zhì)報告2.2.1.2聚合物的標識2.2.2任何授權(quán)的工程更改文件對已表達在產(chǎn)品零件或工裝上但還沒有記錄在設計記錄中的更改,組織應具有授權(quán)的工程更改文件。2.2.3顧客工程批準顧客要求時,組織必須具有顧客工程批準的證據(jù)。2.2.4如果組織負責設計，設計FMEA有產(chǎn)品設計職責的組織，必須按照顧客要求開發(fā)設計FMEA。對于散裝材料，當散裝材料要求檢查表中要求時，在開發(fā)設計FMEA前應準備設計矩陣表〔見PPAP附錄F〕。2.2.5過程流程圖組織必須按規(guī)定的格式制作過程流程圖，以清楚地描述生產(chǎn)過程步驟和順序，來滿足特定顧客的需求、要求和期望。2.2.6過程FMEA

組織必須按照顧客特殊要求進行相應的過程FMEA開發(fā)。2.2.7控制方案組織必須制定控制方案，定義用于過程控制的所有控制方法，以符合顧客規(guī)定的要求?？刂品桨傅囊亟M織應制定控制方案,至少包括如下內(nèi)容:A)根本數(shù)據(jù)控制方案編號;發(fā)布日期,及修訂日期(假設有);顧客信息(見顧客要求);供方名稱/制造現(xiàn)場地址;零件編號;零件名稱/描述;工程更改水平;所屬階段(樣件,試生產(chǎn),生產(chǎn));主要聯(lián)系人;零件/過程步驟編號;過程名稱/作業(yè)描述.B)產(chǎn)品控制與產(chǎn)品有關(guān)的特殊特性;其它需要控制的特性(編號,產(chǎn)品或過程);標準/公差.C)過程控制過程參數(shù);與過程有關(guān)的特殊特性;機器,夾具,固定裝置,制造用工具.D)方法評價測量技術(shù);防錯;樣本容量和抽樣頻率;控制方法.E)反響方案和糾正措施反響方案(包括或引用);糾正措施.2.2.8測量系統(tǒng)分析研究組織必須對所有新的改進后的量具、測量和試驗設備進行測量系統(tǒng)分析研究，如量具的R&R、偏移、線性、穩(wěn)定性研究。7.6.1測量系統(tǒng)分析(ISO/TS16949:2002)應進行統(tǒng)計研究來分析每一類型的測量和試驗設備系統(tǒng)測量結(jié)果的變差,本要求應適用于控制方案中提及的測量系統(tǒng).所用的分析方法和接收準那么應符合顧客關(guān)于測量系統(tǒng)分析參考手冊的要求,如經(jīng)顧客批準也可采用其它分析方法和接收準那么.2.2.9全尺寸測量結(jié)果組織必須按設計記錄和控制方案的要求，提供尺寸驗證已經(jīng)完成的證據(jù)，同時結(jié)果顯示符合規(guī)定要求。對于每個獨立的加工過程如生產(chǎn)單元或生產(chǎn)線，和所有的多模腔、成型模、模型或沖模，必須有全尺寸測量結(jié)果。組織必須確定其中一個被測零件為標準樣件。2.2.10材料/性能試驗結(jié)果的記錄對于設計記錄或控制方案中規(guī)定的材料和/或性能試驗，組織必須有試驗結(jié)果記錄。2.2.10.1材料試驗結(jié)果當設計記錄或控制方案中規(guī)定有化學、物理或金屬的要求時，組織必須對所有這些零件和產(chǎn)品材料進行試驗。2.2.10.2性能試驗結(jié)果當設計記錄或控制方案中有性能和功能要求時，組織必須對所有這些零件和產(chǎn)品材料進行試驗。2.2.11初始過程研究針對所有顧客或組織指定的特殊特性，初始過程能力或性能的水平應在提交前確定并滿足要求。本要求的目的是確定生產(chǎn)過程生產(chǎn)的產(chǎn)品將滿足顧客的要求，初始過程研究主要針對計量值而非計數(shù)值。4.9初始過程研究〔續(xù)〕初始過程研究為短期分析，不用來預測隨時間的變化人員、材料、方法、設備、測量系統(tǒng)和環(huán)境的影響。盡管為短期研究仍應使用控制圖來收集和分析數(shù)據(jù)。對于可用X-R圖研究的特性，短期研究可基于代表性生產(chǎn)運行產(chǎn)生的系列零件的至少100件25個子組的結(jié)果。4.9初始過程研究〔續(xù)〕Cpk-穩(wěn)定過程的能力指數(shù)，估計標準偏差基于子組變差〔R/d2或S/c4〕。Ppk-性能指數(shù)，估計標準偏差基于總變差〔所有單個樣品值的標準偏差“s”〕。當有歷史記錄或足夠的初始數(shù)值來制作控制圖〔至少100個樣品〕時，過程穩(wěn)定可計算Cpk，如有可判斷的特殊原因且輸出滿足標準要求時應該使用Ppk。4.9初始過程研究〔續(xù)〕結(jié)果指數(shù)值＞1.671.33≤指數(shù)≤1.67指數(shù)值<1.33說明過程目前滿足顧客要求批準后開始生產(chǎn)并遵循控制方案.過程目前可接受,但可能需要改進.與您的顧客聯(lián)系并評審研究結(jié)果.如果批量生產(chǎn)前不能改進,將需要更改控制方案.過程不滿足接收準那么,與相應的顧客代表聯(lián)系對研究結(jié)果評審.2.2.12合格實驗室文件要求

PPAP要求的檢驗和試驗必須在按顧客要求定義的合格實驗室內(nèi)進行，合格實驗室必須定義實驗室范圍，并有文件證明該實驗室可進行測量或試驗活動．2.2.13外觀批準報告〔AAR〕如果設計記錄上某一零件或零件系列有外觀要求，那么必須單獨完成該產(chǎn)品/零件的外觀批準報告〔AAR〕。2.2.14生產(chǎn)件樣品組織必須按照顧客的規(guī)定提供產(chǎn)品樣品。

提交PPAP的樣品應取自于「正常生產(chǎn)過程」應為1~8小時的連續(xù)生產(chǎn)，除非顧客同意，批量不得

少于300件應使用正式量產(chǎn)的設備、模具、制程方法、量具、材

料、操作人員，並在與量產(chǎn)相同的工作環(huán)境條件下運

作

每一單獨的生產(chǎn)過程(如每條平行生產(chǎn)線、多的每一模腔)所生成的產(chǎn)品均須分別測量和報告2.2.15標準樣品組織必須保存一件標準樣品，與生產(chǎn)件批準記錄保存的期限相同或：a)顧客批準了同一零件號的新的標準樣品；或b)當設計記錄、控制方案或檢驗準那么中要求標準樣品作為參考或標準時，標準樣品應作相應標識，并在樣品上顯示顧客批準日期。2.2.16檢查輔具如果顧客提出要求，組織必須在提交PPAP時同時提交任何零件的特殊裝配輔具或部件檢查輔具。2.2.17顧客特殊要求組織必須有與所有適用的顧客特殊要求相符合的記錄。對散裝材料，在散裝材料要求檢查表上必須對適用的顧客特殊要求有文字記錄。2.2.18零件提交保證書(PSW)

在完成所有要求的測量和試驗后，組織必須完成零件提交保證書(PSW)。對于每一顧客零件編號都必須完成一份單獨的PSW，除非顧客同意。2.2.18.1零件重量(質(zhì)量)組織必須在PSW上應記錄要發(fā)運的零件重量，除非顧客另有規(guī)定，否那么一律用千克作單位，并精確到小數(shù)點后4位〔0.0000〕。此重量不包括運輸防護品、裝配輔具或包裝材料。顧客通知

對于下表中所列的任何設計和過程更改，組織必須通知顧客產(chǎn)品批準責任部門。顧客可能隨后決定PPAP批準的提交需求。組織必須使用等級3作為默認等級，進行全部遞交，除非經(jīng)授權(quán)的顧客代表另有規(guī)定對于散裝材料：至少包含PSW和《散裝材料要求檢查表》提交等級供方必須按顧客要求的等級，提交該等級規(guī)定的工程和/或記錄。等級1：僅向顧客提交保證書〔對指定的外觀工程，提供一份AAR〕。等級2：向顧客提交保證書〔PSW〕和產(chǎn)品樣品及有限的相關(guān)支持資料。等級3：向顧客提交PSW和產(chǎn)品樣品及完整的相關(guān)支持資料。等級4：向顧客提交PSW和顧客規(guī)定的其他要求。等級5：提交PSW和產(chǎn)品樣品，并在供方制造廠備有完整的相關(guān)支持性數(shù)據(jù)以供評審。

提交等級保存/提交要求表R─保存S─提交*─準備好并應要求提交

生產(chǎn)批準-授權(quán)發(fā)貨臨時批準-有限發(fā)貨拒收-生產(chǎn)件不可發(fā)運零件提交批準狀態(tài)PPAP：下一步做什么！

制定滿足顧客要求的PPAP程序分配職責保持PPAP檔案和記錄提供足夠的時間來完成所有的工作101潛在失效模式和影響分析

FailureModeandEffectsAnalysis課程目的掌握FMEA的概念和運用時機發(fā)現(xiàn)、評價產(chǎn)品/過程中潛在的失效及其后果找到能夠防止或減少這些潛在失效發(fā)生的措施書面總結(jié)上述過程什么是

FMEA？依照其發(fā)生潛在失效的風險優(yōu)先排列并采取行動排除或降低其發(fā)生為未來使用和持續(xù)改進提供文件化的預防經(jīng)驗/方法FMEA自身并不是問題的解決者，它通常與其它問題解決的工具聯(lián)合使用“FMEA提出問題解決的時機并不是解決問題”FMEA是先期質(zhì)量籌劃中評價潛在失效模式及其起因的一種工具失效的定義失效在規(guī)定條件下,(環(huán)境、操作、時間)不能完成既定功能。在規(guī)定條件下,產(chǎn)品參數(shù)值不能維持在規(guī)定的上下限之間產(chǎn)品在工作范圍內(nèi),導致零組件的破裂、斷裂、卡死、損壞現(xiàn)象FMEA的失效模式小組的開發(fā)FMEA轉(zhuǎn)變成個人的行為FMEA是創(chuàng)造顧客或第三方滿意，而不是提高過程FMEA在過程開發(fā)中運用太遲或沒有改進產(chǎn)品/過程循環(huán)開展在產(chǎn)品壽命期內(nèi)FMEA沒有被重新評定和更新，沒有像動態(tài)工具一樣被加工FMEA被認為太復雜或花費太多的時間FMEA的起源FMECAFailureModeEffectsandCriticalityAnalysis1950’s起源于宇航和美國軍方對關(guān)注的問題加以分類和排列將評定結(jié)果作為預防的目標堅持平安的觀點FMEA的起源FMEAFailure

Mode

Effects

Analysis-1960’s和70’s第一次被注意和使用在工程可靠性多方小組準備對產(chǎn)品/過程潛在失效模式和產(chǎn)品性能影響的文件化體系評定產(chǎn)品或過程潛在失效模式的文件，采取相應措施來消除或降低潛在失效的影響系統(tǒng)FMEA

-用來在早期構(gòu)思設計階段分析系統(tǒng)與子系統(tǒng)

-重點分析由設計缺陷所引起的與系統(tǒng)功能相聯(lián)系的潛在失效模式

-包括一個系統(tǒng)與其他系統(tǒng)間的相互作用以及系統(tǒng)的單元間的相互作用的分析

設計FMEA-用來在產(chǎn)品交付生產(chǎn)前分析產(chǎn)品

-重點分析由設計缺陷引起的產(chǎn)品潛在失效模式

過程FMEA-用來分析制造與裝配過程

-重點分析制造或裝配過程缺陷引起的潛在產(chǎn)品失效模式典型的FMEAs典型的FMEAs系統(tǒng)設計過程部件子系統(tǒng)主系統(tǒng)注意：將系統(tǒng)的失效模式降為最小部件子系統(tǒng)主系統(tǒng)注意：將設計的失效模式降為最小目標：最大化的產(chǎn)品質(zhì)量、可靠性和本錢目標：最大化的產(chǎn)品質(zhì)量、可靠性、本錢和可維護性人機料法環(huán)測機器工具工作站生產(chǎn)線操作者培訓過程測量注意：將全過程的失效模式降為最小目標：最大化的全過程質(zhì)量、可靠性、本錢和可維護性FMEAs的關(guān)聯(lián)失效模式后果原因SFMEA問題的分支問題問題產(chǎn)生的原因DFMEA問題產(chǎn)生的原因來自SFMEA準確的后果定義來自SFMEA設計失效模式產(chǎn)生的原因PFMEA問題產(chǎn)生的原因來自DFMEA和DFMEA相同的后果詳細的過程失效模式產(chǎn)生的原因FMEA的時間順序概念初始設計設計完成樣件制造設計/過程確認生產(chǎn)開始DFMEAPFMEADFMEA

開始早于過程，完成時間在早期的圖樣完成但任何工具的制造開始之前PFMEA開始于根本的操作方法討論完成時，完成時間早于生產(chǎn)方案制定和生產(chǎn)批準之前FMEA的關(guān)鍵術(shù)語顧客輸入小組—小組的選擇〔橫向功能小組〕等級—等級確實定風險評估設計過程生產(chǎn)過程

過程流程圖控制方案作業(yè)指導書列出每一個操作規(guī)程；當前的控制方法；建議的加強的控制方法；KPC；KCC。每一個過程的：檢驗頻次；量具及校驗方法；反響方案。每一個過程的：檢驗頻次；量具及校驗方法；反響方案。典型的過程控制開發(fā)三部曲FMEA的益處預防方案識別改變需求降低本錢減少浪費降低保證本錢降低無增值操作FMEA的前提條件選擇適當?shù)男〗M和有效的組織成員為每個產(chǎn)品/效勞、過程/系統(tǒng)選擇小組建立團隊體系定義顧客和顧客需求/期望涉及/過程需求開發(fā)過程流程圖**FMEA小組小組為完成同一任務或目標的兩個或更多的共同行動的個體集體討論發(fā)現(xiàn)許多可能存在和可能發(fā)生情況需要小組的集體討論

成功的FMEA小組控制方向和焦點建立自身的統(tǒng)一性負責并使用測量方法有全體的支持是橫向多功能小組設計FMEA小組成員在籌備樣件期間開始設計工程師—通常的小組領導檢驗工程師可靠性工程師制造工程師最終效勞工程師工程經(jīng)理質(zhì)量工程師顧客聯(lián)系人其他，包括：銷售、開發(fā)、過程、QA/QC等過程FMEA小組成員過程工程師—通常的小組領導生產(chǎn)操作者工藝工程師設計工程師可靠性工程師加工工程師維修工程師工程經(jīng)理質(zhì)量工程師其他，包括：銷售、供給商、QA/QC等定義顧客DFMEA的顧客最終使用者：使用產(chǎn)品的人PFMEA的顧客后序的操作者最終使用者：使用產(chǎn)品的人注意不要混淆DFMEA與PFMEA的起因和失效DFMEA的失效PFMEA的失效潤滑能力不足潤滑油使用不夠錯誤的原料說明錯誤的原料使用風險順序度數(shù)

RPNRPN=(S)x(O)x(D)S=Severity

嚴重度O=LikelihoodofOccurrence頻度D=LikelihoodofDetection探測度RPN流程項目/功能潛在失效模式潛在失效后果嚴重度S級別潛在失效的起因/機理頻度O現(xiàn)行設計控制探測度DRPN項目/功能潛在失效模式潛在失效后果嚴重度S級別潛在失效的起因/機理頻度O現(xiàn)行設計控制探測度DRPNDFMEAPFMEA來自經(jīng)驗和數(shù)據(jù)來自預測設計過程起因后果控制失效模式頻度嚴重度探測度FMEA的順序過程功能要求潛在失效模式潛在失效的后果嚴重度數(shù)S級別潛在失效的起因/機理頻度數(shù)現(xiàn)行設計控制不易探測度數(shù)D風險順序數(shù)RPN建議措施責任和目標完成日期措施結(jié)果預防探測采取的措施嚴重度數(shù)頻度數(shù)不易探測度數(shù)R.P.N功能、特征或要求?會有什么問題?無功能局部功能功能過強功能降級功能間歇非預期功能有多糟糕?起因是什么?后果是什么?發(fā)生頻率如何?該方法在探測時有多好?能做些什么?設計更改過程更改特殊控制采用新程序或指南的更改跟蹤評審確認控制方案怎樣預防和探測?DFMEA簡介由“設計主管工程師／小組”采用的一種分析技術(shù)以其最嚴密的形式總結(jié)了設計一個零部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)時，工程師／小組的設計思想在最大范圍內(nèi)保證已充份的考慮到并指明潛在失效模式及與其相關(guān)的后果起因／機理在任何設計過程中正常經(jīng)歷的思維過程是一致的，并使之標準化DFMEA范圍新產(chǎn)品設計階段設計更改階段DFMEA的目的為客觀評價設計、包括功能要求及設計方案提供幫助評價對制造、裝配、效勞、回收要求所作的最初設計提高在設計/開發(fā)過程中已考慮潛在失效模式及其對系統(tǒng)和車輛運行影響的可能性〔概率〕為全面和有效的設計、開發(fā)和確認工程的籌劃，提供更多的信息。根據(jù)潛在失效模式對“顧客”的影響，對其進行排序列表，進而建立一套改進設計和開發(fā)試驗的優(yōu)先控制系統(tǒng)。為推薦和跟蹤降低風險的措施提供一個公開的討論形式為將來分析研究現(xiàn)場情況，評價設計的更改及開發(fā)更先進的設計，提供參考。DFMEA的目的DFMEA顧客的定義DFMEA“顧客”的定義，不僅僅指“最終使用者”，并且包括車型設計或更高一級裝配過程設計的工程師/設計組，以及在生產(chǎn)過程中負責生產(chǎn)、裝配和售后效勞的工程師。DFMEA集體的努力在最初的DFMEA

中，希望負責設計的工程師能夠直接地、主動地聯(lián)系所有相關(guān)部門的代表。

FMEA應成為促進不同部門之間充份交換意見的催化劑，從而提高整個集體的工作水平。在設計概念最終形成之時或之前開始，在產(chǎn)品開發(fā)各階段中，當設計有變化或得到其他信息時，應及時、不斷地修改最終在產(chǎn)品加工圖樣完成前全部結(jié)束動態(tài)的DFMEADFMEA在表達設計意圖時，還應保證制造和裝配能夠?qū)崿F(xiàn)設計意圖例如：必要的拔?！残倍取骋蟮耐獗硖幚硌b配空間/工具可接近要求的鋼材強度過程能力/性能DFMEA的拓展DFMEA的拓展還要考慮產(chǎn)品維護〔效勞〕及回收的技術(shù)/身體的限制便利的維修工具簡便的診斷方法材料的分類符號〔用于回收〕典型的設計考慮設計目的顧客要求顧客期望產(chǎn)品要求制造/裝配要求什么是設計期望什么是設計不期望---能夠被指定或測量---某些不能解釋想想在你們公司從什么文件/資料定義這些質(zhì)量功能展開與顧客接觸競爭對手分析知名產(chǎn)品質(zhì)量可靠性要求制造要求DFMEA的第一步希望、不希望顧客的期望（QFD）車輛要求的文件產(chǎn)品的制造/裝配/服務/回收要求期望特性的定義越明確，就越容易識別潛在的失效模式DFMEA第二步系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零部件關(guān)系框圖。燈罩A開/關(guān)C燈泡總成D極板E電池B彈簧F243155系統(tǒng)名稱：閃光燈工作環(huán)境極限條件溫度：-20~160F耐腐蝕性：標準B沖擊：6英尺下落外部物質(zhì)：灰塵濕度：0~100RH可燃性：連接方法：1.不連接〔滑動〕2.鉚接3.螺紋連接4.卡扣連接5.壓緊連接不屬于此FMEA設計FMEA事例工程/功能列出被分析工程的名稱和其他相關(guān)信息〔如編號、零件級別、設計水平〕同簡潔的文字說明滿足設計意圖的功能，包括運行環(huán)境〔溫度、壓力、濕度、壽命等〕，度量/測量變量如工程有多種功能，那么分別列出失效模式潛在失效模式列出所有失效，不一定肯定發(fā)生利用經(jīng)驗和頭腦風暴在特殊情況下的失效應予以考慮〔客戶的營銷戰(zhàn)略、產(chǎn)品定位〕失效模式用標準化的技術(shù)術(shù)語，不必與顧客的感覺現(xiàn)象吻合失效的潛在起因/機理起因機理規(guī)定材料不正確設計壽命設想缺乏應力過大潤滑能力缺乏維護說明書不充分算法不正確外表精加工標準不當形成標準缺乏規(guī)定的摩擦材料不當過熱公差不當屈服化學氧化疲勞電移材料不穩(wěn)定蠕變磨損腐蝕設計控制

常用的控制(如:道路試驗、設計評審、運算研究、可行性審查、樣件試驗等)為一些已被或正在使用的相同或類似的設計。

有三種設計管制或特征：1預防起因/機理,或失效模式/后果的出現(xiàn)或降低發(fā)生比率。2查出起因/機理,并提出糾正措施。3查出生效模式。可能的話,最好利用第1種控制方法;再使用第2種控制方法;最后才使用第3種控制方法。

建議的措施修改設計幾何尺寸和/或公差修改材料標準試驗設計修改試驗方案PFMEA簡介由“制造/裝配工程師／小組”采用的一種分析技術(shù)在最大范圍內(nèi)保證已充份的考慮到并指明潛在失效模式及與其相關(guān)的后果起因／機理以其最嚴密的形式總結(jié)了開發(fā)一個過程時，工程師／小組的設計思想在任何制造籌劃過程中正常經(jīng)歷的思維過程是一致的，并使之標準化。PFMEA的目的確定過程功能和要求確定與產(chǎn)品和過程相關(guān)的潛在失效模式評價潛在失效對顧客產(chǎn)生的后果確定潛在制造或裝配過程起因并確定要采用控制來降低失效產(chǎn)生的頻度或失效條件探測度的過程變量確定過程變量以此聚焦于過程控制編織一個潛在失效模式分級表，以便建立一個考慮預防/糾正措施的優(yōu)選體系記錄制造或裝配過程的結(jié)果PFMEA顧客的定義PFMEA“顧客”的定義，通常指“最終使用者”，也可以是隨后或下游制造、裝配工序，維修工序或政府法規(guī)。PFMEA集體的努力在最初的PFMEA

中，希望負責的工程師能夠直接地、主動地聯(lián)系所有相關(guān)部門的代表。

FMEA應成為促進不同部門之間充份交換意見的催化劑，從而提高整個集體的工作水平。一位有經(jīng)驗的FMEA推進員非常關(guān)鍵在可行性階段或之前進行在生產(chǎn)用工裝到位前考慮到從單個部件到總成的所有的制造工序。動態(tài)的PFMEAPFMEA假定所設計的產(chǎn)品能夠滿足設計要求。PFMEA不依靠改變設計來克服過程中的薄弱環(huán)節(jié)。PFMEA的前提PFMEA的第一步：使用過程流程圖你希望了解你目前的過程你希望得到改進的時機你希望說明潛在的解決方案你希望提高過程和使新過程文件化PFMEA的第一步：創(chuàng)立過程流程圖1、識別過程和任務你希望分析、定義重要的過程范圍以便從不適的管理中識別改進的動力2、請教熟悉過程的人員幫助建立流程圖3、對過程流程的起始和結(jié)束點形成一致PFMEA的第一步：創(chuàng)立過程流程圖4、關(guān)注改進提高的區(qū)域□過程是否符合標準，或者操作者是否使用相同的方法進行操作？□操作步驟是否重復或無序？□操作步驟是否為無增值勞動？□操作步驟是否頻繁出現(xiàn)錯誤？□操作步驟是否循環(huán)返工？PFMEA的第一步：創(chuàng)立過程流程圖5、識別順序和過程中的搬運步驟6、創(chuàng)立流程圖從左到右、從上到下，有標準的符號和箭頭連接每個步驟7、結(jié)果分析□那些操作步驟循環(huán)返工□那些操作步驟為無增值輸出□那些操作步驟循環(huán)返工□與當前和期望之間有什么差異PFMEA的第一步工序號制造移動儲存檢測返工操作說明標識關(guān)鍵產(chǎn)品特性/KCC標識關(guān)鍵過程性能/KPC□○△

◆5

鋼板材質(zhì)檢測儲存從庫房轉(zhuǎn)運至剪板機剪板尺寸檢查10△15○20□◆25

過程FMEA事例潛在失效模式列出所有失效，不一定肯定發(fā)生利用經(jīng)驗和頭腦風暴過程/零件怎樣不滿足要求無論工程標準如何，顧客認為的拒收條件是什么。典型的失效模式彎曲毛刺孔錯位斷裂轉(zhuǎn)運損壞漏開孔臟污變形外表太光滑短路開路外表粗糙開孔太深失效模式應以標準化技術(shù)術(shù)語描述，不同于顧客覺察的現(xiàn)象潛在失效的后果噪音粗糙費力工作不正常異味滲漏不能工作報廢外觀不良

無法緊固不能配合不能連接無法安裝損壞設備危害操作者工裝過度磨損對最終使用者對下道工序?qū)嵭У臐撛谄鹨?機理起因機理扭矩不當焊接不當測量不精確熱處理不當澆口/通風缺乏潤滑缺乏或無潤滑零件漏裝或錯裝定位器有碎屑損壞的工裝不正確的機器設置統(tǒng)計過程控制SPC05101520253035404550123456789LCLUCL第一章：SPC簡介第二章：變差及控制第三章：控制圖的準備第四章：計量型和計數(shù)型控制圖課程內(nèi)容第一章SPC簡介目的:了解SPC的根本概念和在質(zhì)量管理體系中的應用。05101520253035404550123456789LCLUCL對數(shù)據(jù)加以收集、整理、顯示、分析和解釋的科學方法。什么是統(tǒng)計統(tǒng)計值:基于或從過程輸出的樣本數(shù)據(jù)(如:子組均值或極差)計算得到的值,用來推斷產(chǎn)生該輸出的過程.計數(shù)型數(shù)據(jù)定性的數(shù)據(jù),通過計數(shù)來記錄和分析.每個結(jié)果通常記為兩種可能性之一，例如:

頭或尾

接收或拒收

是或否記數(shù)型數(shù)據(jù)通常通過統(tǒng)計出現(xiàn)的次數(shù)，并將結(jié)果表達為出現(xiàn)的次數(shù)或

出現(xiàn)的比例或百分數(shù)數(shù)據(jù)計量型數(shù)據(jù)

定量的數(shù)據(jù),通過測量值來記錄和分析.通常使用儀器進行測量的….例如:電壓、電流、電阻尺寸(直徑,長度)力……一組將輸入轉(zhuǎn)化為輸出的相互關(guān)聯(lián)或相互作用的活動通常包括人員、設備、原材料、技術(shù)、方法和環(huán)境的組合。什么是過程過程過程控制系統(tǒng)期望的狀態(tài)(接收準則)實際績效測量糾正/改進輸入輸出控制循環(huán)增值轉(zhuǎn)換使用諸如控制圖等統(tǒng)計技術(shù)來分析過程或其輸出,以便采取適當措施來到達和保持統(tǒng)計控制狀態(tài),同時改進過程的能力.SPC通過收集或分析數(shù)據(jù)來了解并采取措施來減少過程中的變差，從而使過程穩(wěn)定并改善其能力。其它SPC工具，通常還有排列圖、直方圖、檢查表、過程流程圖、因果圖、散布圖等。什么是統(tǒng)計過程控制(SPC)05101520253035404550123456789LCLUCL預防與檢測過程控制的需要檢測---容忍浪費預防---防止浪費第一次就把工作做好過程控制系統(tǒng)我們工作的方式/資源的整合識別不斷變化的需求和期望顧客統(tǒng)計方法產(chǎn)品或服務人機料法環(huán)顧客的呼聲過程的呼聲輸入過程/系統(tǒng)輸出有反響的過程控制系統(tǒng)過程控制系統(tǒng)過程控制系統(tǒng)的四個重要的根本原理:過程指的是共同作用以產(chǎn)生輸出的供方生產(chǎn)者、人、設備、輸入材料、方法和環(huán)境以及使用輸出的顧客之集合有關(guān)性能的信息對過程采取措施對輸出采取措施過程改進循環(huán)與過程控制計劃措施實施研究計劃措施實施研究計劃措施實施研究1.分析過程-該過程應當做什么?-會出現(xiàn)什么錯誤?-該過程正在做什么?-到達統(tǒng)計控制狀態(tài)-確定能力2.維護過程-監(jiān)視過程性能-查找變差的特殊原因并采取相應措施3.改進過程-改變過程以更好地理解普通原因變差-減少普通原因變差練習分組練習選擇某一過程確定該過程(輸入-過程-輸出)對應的特性和(可測得)數(shù)據(jù)特性計數(shù)型數(shù)據(jù)計量型數(shù)據(jù)輸入過程中活動輸出第二章變差及控制目的:理解過程的變差的概念及如何改進過程穩(wěn)定性和能力。每件產(chǎn)品的尺寸與別的都不同

范圍范圍范圍范圍但它們形成一個模型，假設穩(wěn)定，可以描述為一個分布范圍范圍范圍分布可以通過以下因素來加以區(qū)分位置分布寬度形狀或這些因素的組合變差變差(Variation):過程的單個輸出之間不可防止的差異,變差的原因可分為兩類:普通原因和特殊原因.固有變差(InherentVariation):僅由普通原因造成的過程變差,由來估計?？傋儾?TotalVariation):由普通原因和特殊原因共同造成的過程變差,由來估計。普通原因(CommonCause):影響過程輸出的所有單值的一種變差源.在控制圖中表現(xiàn)為隨機過程變差的一局部.特殊原因(SpecialCause):一種間斷性的,不可預計的,不穩(wěn)定的變差源,有時也稱為可查明原因.可表現(xiàn)為:超出控制限的點或在控制限內(nèi)的鏈或其它非隨機性的圖形.Rd2/sss

普通原因：是指過程在受控的狀態(tài)下，出現(xiàn)的具有穩(wěn)定的且可重復的分布過程的變差的原因。普通原因表現(xiàn)為一個穩(wěn)系統(tǒng)的偶然原因。只有過程變差的普通原因存在且不改變時，過程的輸出才可以預測。

特殊原因：〔通常也叫可查明原因〕是指造成不是始終作用于過程的變差的原因，即當它們出現(xiàn)時將造成〔整個〕過程的分布改變。只用特殊原因被查出且采取措施,否那么它們將繼續(xù)不可預測的影響過程的輸出。變差的普通原因和特殊原因1.任何事物都是變化的。2.任何變差都是有原因的。3.變差的原因遵循巴雷多Pareto原理〔80/20規(guī)那么〕。4.過程變差的原因可歸納如下:人員機械材料方法環(huán)境測量5.穩(wěn)定的過程產(chǎn)生穩(wěn)定的變差。6. 緣于特殊原因的變差使過程不穩(wěn)定，或“失控”7.主要的過程變差原因可通過簡單的統(tǒng)計圖來發(fā)現(xiàn) (例如：直方圖、平均概率圖、散布圖和控制圖)變差的原理m

分布曲線57575791113局部措施和對系統(tǒng)采取措施

局部措施通常用來消除變差的特殊原因通常由與過程直接相關(guān)的人員實施通?？杉m正大約15%的過程問題對系統(tǒng)采取措施通常用