瀝青面層質(zhì)量通病及防治措施

瀝青面層質(zhì)量通病及防治措施瀝青路面是位于路面基層上最重要的路面結(jié)構(gòu)層，它直接承受車(chē)輪荷載和大氣自然因素的作用，應(yīng)具有平整、堅(jiān)實(shí)、耐久及抗車(chē)轍、抗裂、抗滑、抗水害等多方面的綜合性能，瀝青路面施工質(zhì)量的好壞，直接影響到公路的制定使用壽命及行車(chē)安全問(wèn)題，為此特制訂瀝青路面常見(jiàn)質(zhì)量通病、形成原因及防治措施：

一、路面面層離析形成原因：

1、混合料集料公稱(chēng)最大粒徑與鋪面厚度之間比例不匹配。

2、瀝青混合料不佳。

3、混合料攪和不均勻，運(yùn)輸中發(fā)生離析。

4、攤鋪機(jī)工作狀況不佳，未采納二臺(tái)攤鋪機(jī)。

防治措施：

1、適當(dāng)選擇小一級(jí)集料公稱(chēng)最大粒徑的瀝青混合料，以與鋪面厚度相適應(yīng)。

2、適當(dāng)調(diào)整生產(chǎn)配合比礦料級(jí)配，使稍粗集料接近級(jí)配范圍上限，較細(xì)集料接近級(jí)配范圍下限。

3、運(yùn)料裝料時(shí)應(yīng)至少分三次裝料，避免形成一個(gè)錐體使粗集料滾落錐底。

4、攤鋪機(jī)調(diào)整到最正確狀態(tài)，熨平板前料門(mén)開(kāi)度應(yīng)與集料最大粒徑相適應(yīng)，螺旋布料器上混合料的高度應(yīng)基本一致，料面應(yīng)高出螺旋布料器2/3以上。

二、瀝青面層壓實(shí)度不合格形成原因：

1、瀝青混合料級(jí)配差。

2、瀝青混合料碾壓溫度不夠。

3、壓路機(jī)質(zhì)量小，壓實(shí)遍數(shù)不夠。

4、壓路機(jī)未走到邊緣。

5、標(biāo)準(zhǔn)密度不準(zhǔn)。

防治措施：

1、保證瀝青混合料的優(yōu)良的級(jí)配。

2、做好保溫措施，保證瀝青混合料碾壓溫度不低于規(guī)定要求。

3、選用符合要求質(zhì)量的壓路機(jī)壓實(shí)，壓實(shí)遍數(shù)符合規(guī)定。

4、當(dāng)采納埋置式路緣石時(shí)，路緣石應(yīng)在瀝青面層施工前安裝完畢，壓路機(jī)應(yīng)從外側(cè)向中心碾壓，且緊靠路緣石碾壓；當(dāng)采納鋪筑式路緣石時(shí)，可用耙子將邊緣的混合料稍稍耙高，然后將壓路機(jī)的外側(cè)輪伸出邊緣10cm左右碾壓，也可在邊緣先空出寬30~40cm，待壓完第一遍后，將壓路機(jī)大部分重量位于壓實(shí)過(guò)的混合料面上再壓邊緣，減少邊緣向外推移。

5、嚴(yán)格馬歇爾試驗(yàn)，保證馬歇爾標(biāo)準(zhǔn)密度的準(zhǔn)確性。

三、瀝青面層壓實(shí)度不均勻

形成原因：

1、裝卸、攤鋪過(guò)程中所導(dǎo)致的瀝青混合料離析，局部混合料溫度過(guò)低。

2、碾壓混亂，壓路機(jī)臺(tái)套不夠，導(dǎo)致局部漏壓。

3、輾壓溫度不均勻。

防治措施：

1、料車(chē)在裝料過(guò)程中應(yīng)前后移動(dòng)，運(yùn)輸過(guò)程中應(yīng)覆蓋保溫。

2、調(diào)整好攤鋪機(jī)送料的高度，使布料器內(nèi)混合料飽滿(mǎn)齊平。

3、合理組織壓路機(jī)，保證壓輪的堆疊和壓實(shí)遍數(shù)。

四、枯料

形成原因：

1、砂及礦料含水量過(guò)高，致使細(xì)料烘干時(shí)，粗料溫度過(guò)高。

2、集料孔隙較多。

防治措施：

1、細(xì)集料以及礦粉的存放應(yīng)有覆蓋，保證細(xì)集料烘干前含水量小于7%.

2、混合料出廠溫度超過(guò)規(guī)定時(shí)，應(yīng)廢棄。

3、對(duì)孔隙較大的粗集料，應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)加熱時(shí)間，使孔隙中的水分蒸發(fā)，但應(yīng)控制加熱溫度。

五、瀝青面層空隙率不合格

形成原因：

1、馬歇爾試驗(yàn)孔隙率偏大或偏小。

2、壓實(shí)度未控制在規(guī)定的范圍內(nèi)。

3、混合料中細(xì)集料含量偏低。

4、油石比控制較差。

防治措施：

1、在瀝青攪和站的熱料倉(cāng)口取集料篩分，以保證瀝青混合料礦料級(jí)配符合規(guī)定。

2、保證生產(chǎn)油石比在規(guī)定的誤差范圍內(nèi)。

3、控制碾壓溫度在規(guī)定范圍內(nèi)。

4、選用規(guī)定要求的壓路機(jī)，控制碾壓遍數(shù)。

六、瀝青混合料油石比不合格

形成原因：

1、實(shí)際配合比與生產(chǎn)配合比偏差過(guò)大。

2、混合料中細(xì)集料含量偏高。

3、攪和樓瀝青稱(chēng)量計(jì)誤差過(guò)大。

4、承包商設(shè)定攪和樓油石比時(shí)采納生產(chǎn)配比誤差下限值。

5、油石比試驗(yàn)誤差過(guò)大。

防治措施：

1、保證石料的質(zhì)量均勻性。

2、對(duì)攪和樓瀝青稱(chēng)量計(jì)進(jìn)行檢查標(biāo)定，并取得計(jì)量認(rèn)證。

3、調(diào)整生產(chǎn)配合比，保證油石比在規(guī)定范圍內(nèi)。

4、按試驗(yàn)規(guī)程認(rèn)真進(jìn)行油石比試驗(yàn)。

5、保證吸塵裝置工作正常和礦料瀝青用量的準(zhǔn)確。

6、將每日瀝青用量和集料礦料用量進(jìn)行計(jì)算，驗(yàn)證油石比是否滿(mǎn)足要求。

七、瀝青面層施工中集料被壓碎

形成原因：

1、石灰?guī)r集料壓碎值偏大。

2、粗集料針片狀顆粒較多。

3、石料中軟石含量或方解石含量偏高。

4、碾壓程序不合理。

防治措施：

1、選擇壓碎值較小的粗集料。

2、選用針片狀顆粒含量小的粗集料。

3、控制碾壓遍數(shù)，以達(dá)到規(guī)定壓實(shí)度為限，不要超壓。

4、應(yīng)按初壓、復(fù)壓、終壓程序碾壓，初壓用鋼輪，復(fù)壓用膠輪，終壓用鋼輪碾壓，碾壓應(yīng)遵循先輕后重，從低到高的原則進(jìn)行。

八、瀝青混合料檢驗(yàn)中粉膠比不合格

形成原因：

1、用油量不符合標(biāo)準(zhǔn)。

2、礦粉用量不符合標(biāo)準(zhǔn)。

3、石灰?guī)r集料壓碎值偏大或針片狀含量過(guò)高，造成石料被壓碎增加小于0.075mm級(jí)配數(shù)量。

4、集料顆粒含有粉塵，生產(chǎn)配合比制定時(shí)集料未用水洗法篩分。

5、攪和樓吸塵裝置未能有效吸塵。

防治措施：

1、嚴(yán)格控制瀝青混合料生產(chǎn)配合比。

2、選用壓碎值小、針片狀顆粒含量較少，0.075mm以下顆粒含量較少的石料。

3、生產(chǎn)配合比制定時(shí)，集料篩分應(yīng)用水洗法。

4、保證攪和樓吸塵裝置的有效礦粉、瀝青用量的準(zhǔn)確。

九、瀝青面層厚度不夠。

形成原因：

1、試鋪時(shí)未認(rèn)真確定好松鋪系數(shù)。

2、施工時(shí)未依據(jù)天天檢測(cè)結(jié)果對(duì)松鋪厚度進(jìn)行調(diào)整。

3、攤鋪機(jī)或找平裝置未調(diào)整好。

4、基層標(biāo)高超標(biāo)。

防治措施：

1、試鋪時(shí)仔細(xì)確定松鋪系數(shù)，天天施工中依據(jù)實(shí)際檢測(cè)狀況進(jìn)行調(diào)整。

2、調(diào)整好攤鋪機(jī)及找平裝置的工作狀態(tài)。

3、下面層施工前認(rèn)真檢查下封層標(biāo)高，基層超標(biāo)部分應(yīng)刮除部分基層，補(bǔ)好下封層，再攤鋪下面層。

4、依據(jù)天天瀝青混合料攤鋪總量檢查攤鋪厚度，并進(jìn)行調(diào)整。

十、瀝青面層橫向裂縫

形成原因：

1、基層開(kāi)裂反射到瀝青面層。

2、基層開(kāi)挖溝槽埋設(shè)管線。

3、通道沉降縫、搭板尾部與基層結(jié)合部產(chǎn)生不均勻沉降。

4、下承層頂面未清掃干凈，有浮料或污染，瀝青混凝土在碾壓時(shí)產(chǎn)生推移形成橫向裂縫。

5、終壓時(shí)瀝青混合料溫度偏低，瀝青粘結(jié)力下降，碾壓時(shí)的推力產(chǎn)生碾壓裂縫。

防治措施：

1、基層施工時(shí)嚴(yán)格控制配合比、壓實(shí)度及強(qiáng)化養(yǎng)護(hù)工作，處治基層，采用防裂措施，減少基層橫向開(kāi)裂。

2、嚴(yán)格控制溝槽、結(jié)構(gòu)物、臺(tái)背的路基回填質(zhì)量，回填時(shí)應(yīng)挖好臺(tái)階分層壓實(shí)。基層開(kāi)裂處、橋頭搭板尾部和通道沉降縫處頂面鋪設(shè)玻纖網(wǎng)，以降低對(duì)面層的影響，減少面層橫向裂縫。

3、在瀝青混凝土攤鋪前，下承層頂面必須清理干凈。

4、嚴(yán)格控制終壓時(shí)的瀝青混凝土溫度，及時(shí)碾壓。

來(lái)源:考試大-公路監(jiān)理工程師考試

十一、瀝青面層縱向裂縫

形成原因：

1、地基沉降不均勻引起路基路面縱向開(kāi)裂。

2、路基填筑使用了不合格填料〔如膨脹土〕，路基吸水膨脹引起路面開(kāi)裂。

防治措施：

1、加固地基，使用合格填料填筑路基或?qū)μ盍线M(jìn)行處理后再填筑路基。

2、在裂縫兩邊各挖除一定寬度基層，采納厚度不小于20cm的鋼筋砼補(bǔ)平基層的措施進(jìn)行處理，其上加鋪玻纖網(wǎng)處治，再鋪筑瀝青面層。

形成原因：

1、軟基處理不好造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。

2、軟基處理后未待沉降穩(wěn)定即填筑路基造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。

3、堆載預(yù)壓時(shí)間不夠致使路面鋪筑完成后產(chǎn)生不均勻沉降。

4、路基清表時(shí)未發(fā)現(xiàn)的暗塘，造成路基產(chǎn)生不均勻沉降引起路面不均勻沉降。

5、路基或路面基層、底基層壓實(shí)度不夠造成路面不均勻沉降。

防治措施：

1、按規(guī)范進(jìn)行軟基處理，待沉降穩(wěn)定后進(jìn)行路面鋪筑。

2、依據(jù)制定要求和沉降速率控制堆載預(yù)壓時(shí)間，避免提前卸載。

3、嚴(yán)格控制路基填筑的碾壓以及路面基層、底基層的壓實(shí)度。

十二、瀝青混合料殘留穩(wěn)定度不合格

形成原因：

1、4#料粉塵含量過(guò)高，砂當(dāng)量不合格。

2、礦粉親水系數(shù)不合格。

3、用油量偏低。

4、小于0.075mm部分與瀝青用量的比例超標(biāo)。

5、試驗(yàn)方法不規(guī)范。

防治措施：

1、選用合格的原材料進(jìn)行施工。

2、嚴(yán)格控制好瀝青用量，保證油石比符合要求。

3、規(guī)范油石比檢測(cè)試驗(yàn)操作方法。

十三、瀝青面層平整度超標(biāo)

形成原因

1、攤鋪機(jī)及找平裝置未調(diào)整好致使松鋪面不平整。

2、攤鋪過(guò)程中停車(chē)待料。

3、運(yùn)料車(chē)倒退卸料撞擊攤鋪機(jī)。

4、下承層平整度很差。

防治措施

1、仔細(xì)設(shè)置和調(diào)整，使攤鋪機(jī)及找平裝置處于優(yōu)良的工作狀態(tài)，并依據(jù)試鋪效果進(jìn)行隨時(shí)調(diào)整。

2、施工過(guò)程中攤鋪機(jī)前方應(yīng)有運(yùn)料車(chē)在等候卸料，保證攤鋪連續(xù)、均勻地進(jìn)行，不得中途停頓，不得時(shí)快時(shí)慢，做到天天攤鋪僅在收工時(shí)才停工。

3、路面各個(gè)結(jié)構(gòu)層施工，均應(yīng)嚴(yán)格控制好各層的平整度。

十四、車(chē)轍

形成原因：

1、瀝青用油量偏高，熱穩(wěn)定性差。

2、瀝青混合料級(jí)配偏細(xì)，粗骨料處于懸浮狀態(tài)。

3、重車(chē)的渠化交通。

防治措施：

1、改善瀝青混合料級(jí)配，采納較多的粗骨料。

2、采納改性瀝青提升瀝青的高溫性能。

十五、坑塘

形成原因：

1、基層強(qiáng)度不均勻，或局部失去強(qiáng)度。

2、瀝青砼局部壓實(shí)度或強(qiáng)度不夠。

3、瀝青砼局部水滲入，產(chǎn)生水損害。

4、低溫施工，油與料結(jié)合不良。

5、瀝青混合料配合比不正確，用油偏少，結(jié)合料加溫過(guò)度，失去粘結(jié)力。

防治措施：

1、強(qiáng)化基層施工管理，按操作規(guī)程施工，提升基層強(qiáng)度的均勻性。

2、調(diào)整瀝青混合料配合比，調(diào)整壓路機(jī)配套組合。

3、避免低溫施工，嚴(yán)格按配合比投料，控制好瀝青和礦料加熱溫度及瀝青混凝土出料溫度。

十六、泛油

形成原因：

1、瀝青用量偏高。

2、瀝青下封層或粘層油用量偏多。

3、用料過(guò)細(xì)或細(xì)料偏多。

防治措施：

1、嚴(yán)格控制油石比。

2、按制定控制下封層瀝青用量。

3、嚴(yán)格控制瀝青混凝土配合比。

十七、唧漿

形成原因：

1、瀝青砼開(kāi)裂或產(chǎn)生坑塘后水進(jìn)入基層產(chǎn)生抽吸作用。

2、基層表面強(qiáng)度不夠。

防治措施：

1、采納水泥穩(wěn)定碎石基層。

2、強(qiáng)化半剛性基層頂面清掃和沖洗。

十八、失去粘結(jié)力

形成原因：

1、瀝青混合料中石料|考試大|與瀝青的粘結(jié)性差。

2、石料含泥量高，石料表面被泥漿裹覆。

3、瀝青路面孔隙過(guò)大，導(dǎo)致瀝青砼長(zhǎng)期受水浸害。

4、瀝青用量不夠。

5、石料被壓碎或石料吸水性大。

6、瀝青攪和過(guò)程中溫度偏高，產(chǎn)生老化。

防治措施：

1、摻加抗剝落劑。

2、嚴(yán)格控制石料含泥量。

3、完善瀝青混合料配合比，調(diào)整壓路機(jī)組合，控制壓實(shí)度。

4、按施工配合比控制瀝青用量。

5、嚴(yán)格控制瀝青混合料攪和溫度。

質(zhì)量控制措施：

一、上下面層大面積施工前必須做試鋪路段，試鋪路段經(jīng)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)測(cè)論證，確定機(jī)械配套、松鋪系數(shù)、標(biāo)準(zhǔn)壓實(shí)度、碾壓遍數(shù)等。各項(xiàng)技術(shù)指標(biāo)合格后方可進(jìn)行全路段施工。

二、瀝青混凝土原材料質(zhì)量和瀝青砼混合料質(zhì)量應(yīng)作為瀝青混凝土攤鋪施工中質(zhì)量

重點(diǎn)監(jiān)控對(duì)象：

1、施工單位應(yīng)依據(jù)進(jìn)場(chǎng)原材料認(rèn)真制定目標(biāo)配合比和生產(chǎn)配合比

2、監(jiān)理單位要派專(zhuān)業(yè)監(jiān)理工程師對(duì)瀝青混合料場(chǎng)旁站控制，要強(qiáng)化原材料的質(zhì)量