焊接質(zhì)量檢驗(yàn)員的基本要求及檢驗(yàn)方法

焊接質(zhì)量檢驗(yàn)員的基本要求及檢驗(yàn)方法

焊接質(zhì)量檢驗(yàn)員的基本要求及檢驗(yàn)方法

焊接檢驗(yàn)

三檢一驗(yàn)：自檢、互檢、專檢、產(chǎn)品最終驗(yàn)收。

焊接過(guò)程（工序）：材料劃線、切割、坡口加工、裝配、點(diǎn)焊固定、焊接。焊前檢

驗(yàn)：1、原材料：母材、焊絲、焊條、焊劑（型號(hào)、材質(zhì)證明書(shū)）

2、焊接結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)鑒定：檢驗(yàn)焊接結(jié)構(gòu)應(yīng)具備的焊接性

3、其它工作檢查：焊工合格證書(shū)、能源、工具

4、結(jié)構(gòu)裝配質(zhì)量檢查：按圖紙檢查尺寸，重點(diǎn)在是否有焊接收縮量、機(jī)加工余量（為

保證加工精度和工件尺寸，在工藝設(shè)計(jì)時(shí)預(yù)先增加而在加工時(shí)去除的一部分工件尺寸

量。），坡口型式及尺寸，點(diǎn)固焊縫位置布置及缺陷，坡口處有無(wú)缺陷、清潔，焊接生產(chǎn)

過(guò)程中檢驗(yàn)：

1、夾具夾緊情況

2、焊接規(guī)范檢驗(yàn)：焊條電弧焊（焊條直徑與焊接電流，嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝等）一埋弧

焊（焊接電流、電弧電壓、焊接速度等）

一氣體保護(hù)焊（氣體流量、焊接電流、焊接速度等）

3、焊縫尺寸檢查：焊縫量規(guī)

焊后成品檢驗(yàn)：1、外觀檢查和測(cè)量（合金鋼應(yīng)作兩次，即焊后和經(jīng)5~30天后）

2、致密性檢驗(yàn)：針對(duì)貯存液體或氣體的焊接容器

3、焊接接頭強(qiáng)度檢驗(yàn)：用于受壓容器（破壞性強(qiáng)度試驗(yàn)、超我試驗(yàn)）

二、焊接缺欠：

外部缺陷：坡口缺陷

一焊縫外部缺陷

一焊接接頭外部缺陷（接頭變形和翹曲）

內(nèi)部缺陷：焊縫和焊接接頭內(nèi)部缺陷（氣孔、裂紋、未焊透等）

一焊接接頭力學(xué)性能低劣（達(dá)不到原材料的力學(xué)性能和設(shè)計(jì)要求，表現(xiàn)在4個(gè)方面：強(qiáng)

度、塑性、韌性、硬度）

一焊縫金屬的耐蝕性和金相組織不合乎要求（焊縫化學(xué)成分變化）焊縫外形尺寸和外

觀質(zhì)量要求

序號(hào)項(xiàng)目焊縫類別

一類焊縫二類焊縫三類焊縫

允許缺陷尺寸mm

1裂紋不允許

2焊瘤不允許

3飛濺清除干凈

4電弧擦傷不允許

5夾渣不允許深W0.203長(zhǎng)W0.53且W206咬邊深W0.5,連續(xù)長(zhǎng)度4100,兩側(cè)

咬邊累計(jì)長(zhǎng)度W10%焊縫全長(zhǎng)深W0.13且長(zhǎng)度不限

7表面氣孔不允許每米范圍內(nèi)允許3個(gè)61.0氣孔，且間距220mm每米范圍內(nèi)允許5

個(gè)61.5氣孔，且間距220mm

8焊縫邊緣直線度焊條電弧焊氣氣體保護(hù)焊在焊縫任意300mm長(zhǎng)度內(nèi)W3.0埋弧焊

在焊縫任意300mm長(zhǎng)度內(nèi)W4.0

9對(duì)接焊縫未焊滿不允許

10焊縫余高焊條電弧焊氣體保護(hù)焊平焊0~3.0立焊、橫焊、仰焊0~4.0埋弧焊

0~3.0

11焊縫寬度焊條電弧焊氣體保護(hù)焊蓋過(guò)每側(cè)坡口寬度2.0~4.0,且圓滑過(guò)渡埋弧焊

蓋過(guò)每側(cè)坡口寬度2.0~7.0,且圓滑過(guò)渡

12角焊縫角焊縫厚度不足（按設(shè)計(jì)焊縫厚度計(jì)）不允許^0.3+0.056且WL0每

100mm焊縫長(zhǎng)度內(nèi)缺陷總長(zhǎng)度W25WW0.3+0.056且W2.0每100mm焊縫長(zhǎng)度內(nèi)缺陷總長(zhǎng)

度W25

13焊腳尺寸偏差焊條電弧焊氣體保護(hù)焊K<12+3K>12+4

埋弧焊KV12+4K212+5

14焊腳不對(duì)稱差值W2.0+0.15K

15端部轉(zhuǎn)角連續(xù)繞角施焊

16組合焊縫焊腳圖紙未注明時(shí)K=t/4,且W4.0

注1：6-板厚注2：K-焊腳尺寸注3：t-腹板厚度

有關(guān)焊接標(biāo)準(zhǔn)

1、SL36-92《水工金屬結(jié)構(gòu)焊接通用技術(shù)條件》

2、SL35-92《水工金屬結(jié)構(gòu)焊工考試規(guī)則》

3、中國(guó)機(jī)械工業(yè)標(biāo)準(zhǔn)匯編《焊接與切割卷》（上、下）

4、GB150《鋼制壓力容器》

5、焊接標(biāo)準(zhǔn)匯編

焊接缺欠

焊接的目的是通過(guò)執(zhí)行嚴(yán)格的檢查和貫徹焊接質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，保證焊接接頭能正常工作所必

需的焊接質(zhì)量。在實(shí)際施工中，由于各種因素不可避免地會(huì)出現(xiàn)這樣或那樣的質(zhì)量問(wèn)題，

即焊接缺欠，因此，焊接施工的目的只能是盡可能將焊接缺欠控制在容許的范圍內(nèi)。超過(guò)

容許范圍的焊接缺欠，將直接影響產(chǎn)品質(zhì)量和安全可靠性，造成焊接結(jié)構(gòu)的失效，以至發(fā)

生破壞事故。

一般地說(shuō)，根據(jù)焊接缺欠的性質(zhì)，可分為形狀尺寸缺陷、結(jié)構(gòu)缺陷、性能缺陷三類。

1、形狀尺寸缺陷有焊接變形，尺寸偏差（包括錯(cuò)邊、角度偏籌、焊縫尺寸過(guò)大或過(guò)小

等），外形不良（包括焊縫高低不平、波紋粗劣、寬窄不齊等），飛濺和電弧擦傷。

1、結(jié)構(gòu)缺陷有焊縫表面氣孔和內(nèi)部氣孔、夾渣、未熔合、未焊透、焊瘤、凹坑、咬

邊和焊接裂紋。

2、性能缺陷焊接接頭力學(xué)性能（抗拉強(qiáng)度、屈服點(diǎn)、沖擊韌性、冷彎角度）、化學(xué)

成分等性能不符合技術(shù)要求。

第一節(jié)焊接缺欠

按照GB6417—86《金屬熔化焊焊縫缺陷分類及說(shuō)明》規(guī)定，焊縫缺欠分為六大類：裂

紋、孔穴、固體夾雜、未熔合和未焊透、形狀缺陷、其它缺陷。焊接缺欠按其在焊接接

頭的部位，可分為外觀缺欠和內(nèi)部缺欠。

一、外觀缺欠

1、咬邊因焊接造成沿焊趾（或焊根）處出現(xiàn)的低于母材表面的凹陷或溝槽稱為咬邊。

它是由于焊接過(guò)程中，焊件邊緣的母材金屬被熔化后，未及時(shí)得到熔化金屬的填充所致。

咬邊可出現(xiàn)于焊縫一側(cè)或兩側(cè)，可以是連續(xù)的或間斷的。

（1）危害：咬邊將削弱焊接接頭的強(qiáng)度，產(chǎn)生應(yīng)力集中。在疲勞載荷作用下，使焊接

接頭的承載能力大大下降。它往往還是引起裂紋的發(fā)源地和斷裂失效的原因。焊接技術(shù)條

件中一般規(guī)定了咬邊的容限尺寸。

（2）形成原因：焊接工藝參數(shù)不當(dāng)，操作技術(shù)不正確造成。如焊接電流大，電弧電壓

高（電弧過(guò)長(zhǎng)），焊接速度太快。

（3）防止措施：選擇適當(dāng)?shù)暮附与娏骱秃附铀俣?，采用短弧操作，掌握正確的運(yùn)條手

法和焊條角度，坡口焊縫焊接時(shí)，保持合適的焊條離側(cè)壁距離。

2、焊瘤焊接過(guò)程中，在焊縫根部背面或焊縫表面，布現(xiàn)熔化金屬流淌到焊縫之外未熔

化的母材上所形成的金屬瘤稱為焊瘤。焊瘤一般是單個(gè)的，有時(shí)也能形成長(zhǎng)條狀，在立

焊、橫焊、仰焊時(shí)多出現(xiàn)。

（1）危害：影響焊縫外觀，使焊縫幾何尺寸不連續(xù)，形成應(yīng)力集中的缺口。管道內(nèi)部

的焊瘤將影響管內(nèi)介質(zhì)的有效流通。（2）形成原因：操作不當(dāng)或焊接規(guī)范選擇不當(dāng)。如

焊接電流過(guò)小，而立焊、橫焊、仰焊時(shí)電流過(guò)大，焊接速度太慢，電弧過(guò)長(zhǎng)，運(yùn)條擺動(dòng)不

正確。

（3）防止措施：調(diào)整合適的焊接電流和焊接速度，采用短弧操作，掌握正確的運(yùn)條手

法。

3、凹坑焊后在焊縫表面或背面形成低于母材表面的局部低洼缺陷。未焊滿由于填充

金屬不足，在焊縫表面形成的連續(xù)或斷續(xù)的溝槽。

（1）危害：將會(huì)減小焊縫的有效工作截面，降低焊縫的承載能力。

（2）形成原因：焊接電流過(guò)大，焊縫間隙太大，填充金屬量不足。

（3）防止措施：正確選擇焊接電流和焊接速度，控制焊縫裝配間隙均勻，適當(dāng)加快填

充金屬的添加量。

4、燒穿焊接過(guò)程中熔化金屬自坡口背面而流出，形成穿孔的缺陷。常發(fā)生于底層焊縫

或薄板焊接中。

（1）形成原因：焊接過(guò)熱，如坡口形狀不良，裝配間隙太大，焊接電流過(guò)大，焊接速

度過(guò)慢，操作不當(dāng)，電弧過(guò)長(zhǎng)且在焊縫處停留時(shí)間太長(zhǎng)等。

（2）防止措施：減小根部間隙，適當(dāng)加大鈍邊，嚴(yán)格控制裝配質(zhì)量，正確選擇焊接電

流，適當(dāng)提高焊接速度，采用短弧操作，避免過(guò)熱。

5、焊縫表面形狀及尺寸偏差焊縫表面形狀及尺寸偏差屬于形狀缺陷，其經(jīng)常出現(xiàn)的

有：對(duì)接焊縫超高、角焊縫凸度過(guò)大、焊縫寬度不齊、焊縫表面不規(guī)則等。

（1）危害：影響焊縫外觀質(zhì)量，易造成應(yīng)力集中。

（2）形成原因：坡口角度不當(dāng)，裝配間隙不均勻，焊接規(guī)范選擇不當(dāng)，焊接電流過(guò)大

或過(guò)小，焊接速度不均勻，運(yùn)條手法不正確，焊條或焊絲過(guò)熱等。

（3）防止措施：選擇正確焊接規(guī)范，適當(dāng)?shù)暮笚l及其直徑，調(diào)整裝配間隙，均勻運(yùn)

條，避免焊條和焊絲過(guò)熱。

二、內(nèi)部缺欠

1、氣孔焊接過(guò)程中熔池金屬高溫時(shí)吸收和產(chǎn)生的氣泡，在冷卻凝固時(shí)未能逸出而殘留

在焊縫金屬內(nèi)所形成的孔穴，稱為氣孔。氣孔是一種常見(jiàn)的缺陷，不僅出現(xiàn)在焊縫內(nèi)部與

根部，也出現(xiàn)在焊縫表面。焊縫中的氣孔可分為球形氣孔、條形氣孔、蟲(chóng)形氣孔以及縮孔

等.氣孔可以是單個(gè)或鏈狀成串沿焊縫長(zhǎng)度分布，也可以是密集或彌散狀分布。

焊接區(qū)中的氣體來(lái)源：大氣的侵入，溶解于母材、焊絲和焊芯中的氣體，受潮藥皮或焊

劑熔化時(shí)產(chǎn)生的氣體，焊絲或母材上的油污和鐵銹等臟物在受熱后分解所釋放出的氣體，

焊接過(guò)程中冶金化學(xué)反應(yīng)（融合反應(yīng)）產(chǎn)生的氣體。熔焊過(guò)程中形成氣孔的氣體主要有：

氫氣、一氧化碳和氮?dú)狻?/p>

氫氣孔：多數(shù)情況下出現(xiàn)在焊縫表面上，斷面形狀多呈螺釘狀，從焊縫表面上看呈圓喇

叭口形，氣孔四周內(nèi)壁光滑。個(gè)別情況下也以小圓球形狀存在于焊縫內(nèi)部。氮?dú)饪祝憾?/p>

數(shù)以成堆的蜂窩狀出現(xiàn)在焊縫表面上。

一氧化碳?xì)饪祝憾鄶?shù)情況下產(chǎn)生在焊縫內(nèi)部，沿結(jié)晶方向分布，有些象條蟲(chóng)狀，表面光

滑。

（1）危害：影響焊縫外觀質(zhì)量，削弱焊縫的有效工作截面，降低焊縫的強(qiáng)度和塑性，

貫穿性氣孔則使焊縫的致密性破壞而造成滲漏。

（2）產(chǎn)生原因：焊接區(qū)保護(hù)受到破壞；焊絲和母材表面有油污、鐵銹和水分；焊接材

料受潮，烘焙不充分；焊接電流過(guò)大或過(guò)小，焊接速度過(guò)快；采用低氫型焊條時(shí)，電源極

性錯(cuò)誤，電弧過(guò)長(zhǎng)，電弧電壓偏高；引弧方法或接頭不良等。

（3）防止措施：提高操作技能，防止保護(hù)氣體（焊劑）給送中斷；焊前仔細(xì)清理母材

和焊絲表面油污、鐵銹等，適當(dāng)預(yù)熱除去水分；焊前嚴(yán)格烘干焊接材料，低氫型焊條必須

存放在焊條保溫筒中；采用合適的焊接電流、焊接速度，并適當(dāng)擺動(dòng)；使用低氫型焊條時(shí)

應(yīng)仔細(xì)校核電源極性，并短弧操作；采用引弧板或回弧法的操作技術(shù)。

2、夾渣焊后殘留在焊縫中的熔渣，稱為夾渣。夾渣不同于夾雜，夾雜是指在焊縫金屬

凝固過(guò)程中殘留的金屬氧化物或來(lái)自外部的金屬顆粒，如氧化物夾雜、硫化物夾雜、氮化

物夾雜和金屬夾雜等。夾渣是一種宏觀缺陷。夾渣的形狀有圓形、橢圓形或三角形，存在

于焊縫與母材坡口側(cè)壁交接處，或存在于焊道與焊道之間。夾渣可以是單個(gè)顆粒狀分布，

也可以是長(zhǎng)條狀或線狀連續(xù)分布。

（1）危害：減少焊接接頭的工作截面，影響焊縫的力學(xué)性能（抗拉強(qiáng)度和塑性）。焊

接技術(shù)條件中允許存在一定尺寸和數(shù)量的夾渣。

（2）產(chǎn)生原因：多層焊時(shí)，每層焊道間的熔渣未清除干凈，焊接電流過(guò)小，焊接速度

過(guò)快；焊接坡口角度太小，焊道成形不良；焊條角度和運(yùn)條技法不當(dāng)；焊條質(zhì)量不好等。

（3）防止措施：每層應(yīng)認(rèn)真清除熔渣；選用合適的焊接電流和焊接速度；適當(dāng)加大焊

接坡口角度；正確掌握運(yùn)條手法，嚴(yán)格控制焊條角度可焊絲位置，改善焊道成形；選用質(zhì)

量?jī)?yōu)良的焊條。

3、未熔合熔化焊時(shí)，在焊縫金屬與母材之間或焊道（層）金屬之間未能完全熔化結(jié)合

而留下的縫隙，稱為未熔合。有側(cè)壁未熔合、層間未熔合和焊縫根部未熔合三種形式。

（1）危害：未熔合屬于面狀缺陷，易造成應(yīng)力集中，危害性很大（類同于裂紋）。焊

接技術(shù)條件中不允許焊縫存在未熔合。

（2）產(chǎn)生原因：多層焊時(shí)，層間和坡口側(cè)壁渣清理不干凈；焊接電流偏?。缓笚l偏離

坡口側(cè)壁距離太大；焊條擺動(dòng)幅度太窄等。

（3）防止措施：仔細(xì)清除每層焊道和坡口側(cè)壁的熔渣；正確選擇焊接電流，改進(jìn)運(yùn)條

技巧，注意焊條擺動(dòng)。

4、未焊透焊接時(shí)，接頭根部未完全熔透的現(xiàn)象，稱為未焊透。單面焊時(shí)，焊縫熔透達(dá)

不到根部為根部未焊透；雙面焊時(shí)，在兩面焊縫中間也可形成中間未焊透。

（1）危害：削弱焊縫的工作截面，降低焊接接頭的強(qiáng)度并會(huì)造成應(yīng)力集中。焊接技術(shù)

條件中不允許焊接接頭中超過(guò)一定容限量的未焊透。

（2）產(chǎn)生原因：坡口鈍邊太厚，角度太小，裝配間隙過(guò)??；焊接電流過(guò)小，電弧電壓

偏低，焊接速度過(guò)大；焊接電弧偏吹現(xiàn)象；焊接電流過(guò)大使母材金屬尚未充分加熱時(shí)而焊

條已急劇熔化；焊接操作不當(dāng)，焊條角度不正確而焊偏等。

（3）防止措施：正確選用和加工坡口尺寸，保證裝配間隙；正確選用焊接電流和焊接

速度；認(rèn)真操作，保持適當(dāng)焊條角度，防止焊偏。

5、焊接裂紋在焊接應(yīng)力及其它致脆因素的共同作用下，焊接過(guò)程中或焊接后，焊接接

頭中局部區(qū)域（焊縫或焊接熱影響區(qū)）的金屬原子結(jié)合力遭到破壞而出現(xiàn)的新界面所產(chǎn)生

的縫隙，稱為焊接裂紋。它具有尖銳的缺口和長(zhǎng)寬比大的特征。焊接裂紋是最危險(xiǎn)的缺

陷，除降低焊接接頭的力學(xué)性能指標(biāo)外，裂紋末端的缺口易引起應(yīng)力集中，促使裂紋延伸

和擴(kuò)展，成為結(jié)構(gòu)斷裂失效的起源。焊接技術(shù)條件中是不允許焊接裂紋存在的。

在焊接接頭中可能遇到各種類型的裂紋。按裂紋發(fā)生部位的焊縫金屬中裂紋、熱影響區(qū)

裂紋或熔合線裂紋、根部裂紋、焊趾裂紋、焊道下裂紋和弧坑裂紋。按裂紋的走向有縱向

裂紋、橫向裂紋和弧坑星形裂紋。按裂紋的尺寸有宏觀裂紋和顯微裂紋。按裂紋產(chǎn)生的機(jī)

理有熱裂紋、冷裂紋、再熱裂紋和層狀撕裂。

（1）熱裂紋焊接過(guò)程中，焊縫和熱影響區(qū)金屬冷卻到固相線附近的高溫區(qū)域產(chǎn)生的焊

接裂紋，稱為熱裂紋，又稱高溫裂紋。

熱裂紋多發(fā)生在焊縫金屬中，有時(shí)也出現(xiàn)在熱影響區(qū)或熔合線。熱裂紋有沿著焊縫縱

向，位于結(jié)晶中心線的縱向裂紋，也有垂直于焊縫的橫向裂紋，或在弧坑中產(chǎn)生的星形弧

坑裂紋。熱裂紋可以顯露于焊縫表面，也可以存在于焊縫內(nèi)部。其基本形貌特征是：在固

相線附近高溫下產(chǎn)生，沿奧氏體晶界開(kāi)裂。熱裂紋可分為結(jié)晶裂紋、液化裂紋和多邊化裂

紋三類。

①結(jié)晶裂紋熔他一次結(jié)晶過(guò)程中，在液相和固相并存的高溫區(qū)，焊縫金屬沿一次結(jié)晶

晶界開(kāi)裂的裂紋，稱為結(jié)晶裂紋。通常熱裂紋多指是結(jié)晶裂紋。多數(shù)情況下，結(jié)晶裂紋的

斷口呈高溫氧化色彩，主要出現(xiàn)在焊縫中，個(gè)別情況下也產(chǎn)生在焊接熱影響區(qū)。

產(chǎn)生條件：低熔點(diǎn)共晶偏析物（FeS）以片狀液態(tài)薄膜聚集于晶界，焊接拉應(yīng)力。防止

措施：通過(guò)控制產(chǎn)生條件的兩方面著手：首先嚴(yán)格控制焊縫金屬中C、Si、S、P含量，提

高焊縫金屬的含Mn量，采用低氫型焊接材料。其次焊前要預(yù)熱，減小焊后冷卻速度，調(diào)

整焊接規(guī)范，適當(dāng)加大焊接坡口角度，以得到焊縫成形系數(shù)大的焊縫，必要時(shí)采用多層

焊。

②液化裂紋焊接過(guò)程中，在焊接熱循環(huán)作用下，存在于母材近縫區(qū)金屬或多層焊縫的

層間金屬晶界的低熔點(diǎn)共晶物局部被重新熔化開(kāi)裂的裂紋，稱為液化裂紋。

防止措施：控制和選用C、S、P含量較低而Mn含量較高的母材，焊接時(shí)采用低熱輸入

量的焊接規(guī)范進(jìn)行多道焊。

③多邊化裂紋焊接時(shí)，焊縫或近縫區(qū)的金屬處于固相線溫度以下的高溫區(qū)域，由于品

格缺陷（如空位和位借）的移動(dòng)和聚集，形成二次邊界，即“多邊化邊界”，從而引起邊

界高溫強(qiáng)度和塑性降低，沿著多邊化的邊界產(chǎn)生開(kāi)裂，稱為多邊化裂紋。這類裂紋常以任

意方向貫穿樹(shù)枝晶界，斷口多呈現(xiàn)為高溫低塑性斷裂特征。

多邊化裂紋多發(fā)生在單相奧氏體合金的焊縫或近縫區(qū)的金屬中。

防止措施：在焊縫中加入Mo、W、Ti等細(xì)化晶粒的合金元素，阻止形成“多邊化邊

界”，在工藝上采取減小焊接應(yīng)力的措施。

（2）再熱裂紋（SR裂紋）焊接接頭在焊后一定溫度范圍內(nèi)再次加熱（消除應(yīng)力熱處理

或經(jīng)其它加熱過(guò)程），在焊接熱影響區(qū)的粗晶區(qū)產(chǎn)生的裂紋，稱為再熱裂紋或消應(yīng)力處理

裂紋。再熱裂紋與熱裂紋一樣也是一種沿晶界開(kāi)裂的裂紋，但其斷U呈低溫氧化色彩。

產(chǎn)生條件：鋼中某些沉淀強(qiáng)化元素（如Mo、V、Cr、Nb等），經(jīng)歷再熱（焊后再次

加熱）敏感溫度區(qū)域500—700℃,焊接接頭存在較高的殘余應(yīng)力和焊縫表面有應(yīng)力集中的

缺口部位（咬邊、凹陷等）。

從產(chǎn)生條件可看出，再熱裂紋多發(fā)生在具有析出沉淀硬化相的低合金高強(qiáng)鋼、珠光體耐

熱鋼、奧氏體不銹鋼以及銀基合金的焊接接頭之中。普通碳素鋼中一般不會(huì)產(chǎn)生這種裂

紋。

防止措施：提高預(yù)熱溫度和采用后熱處理，減小焊接應(yīng)力和過(guò)熱區(qū)硬化；選用高塑性低

強(qiáng)度匹配的焊接材料；改進(jìn)焊接接頭設(shè)計(jì)，盡量不采用高拘束度的焊接節(jié)點(diǎn)，消除一切可

能引起應(yīng)力集中的表面缺陷，修磨焊縫呈圓滑過(guò)渡；正確選擇焊后熱處理溫度。

（3）冷裂紋焊接接頭在焊后冷卻到較低溫度下（200C左右）所產(chǎn)生的焊接裂紋，稱

為冷裂紋。根據(jù)裂紋出現(xiàn)的部位，可分為焊道下裂紋、焊趾裂紋、焊根裂紋、橫向裂紋。

產(chǎn)生條件：三個(gè)因素共同作用形成冷裂紋，即焊接應(yīng)力、淬硬組織、擴(kuò)散氫。冷裂紋

多發(fā)生在低合金高強(qiáng)鋼、中合金鋼、高碳鋼的焊接熱影響區(qū)和熔合區(qū)中，個(gè)別情況下，也

出現(xiàn)在焊縫金屬中。

形貌特征：焊后冷卻至較低溫度下產(chǎn)生，貫穿晶粒開(kāi)裂，斷口呈金屬光亮。根據(jù)產(chǎn)生

的機(jī)理不同，冷裂紋可分為延遲裂紋、淬硬脆化裂紋和低塑性脆化裂紋二類。

①延遲裂紋（氫致裂紋）是一種最常見(jiàn)的冷裂紋形態(tài)。它是焊后冷卻到室溫并放置一

段時(shí)間（延遲潛伏期，幾小時(shí)、幾天、幾十天）之后才出現(xiàn)的焊接冷裂紋，具有延遲的性

質(zhì)。因?yàn)檫@種裂紋的產(chǎn)生與焊縫金屬中的擴(kuò)散氫活動(dòng)密切相關(guān)，所以又稱氫致裂紋。

②淬硬脆化裂紋有些鋼種如馬氏體不銹鋼、工具鋼，由于淬硬傾向較大，焊接時(shí)易形

成淬硬組織，在焊接應(yīng)力的作用下導(dǎo)致開(kāi)裂，稱之為淬硬脆化裂紋。與延遲裂紋不同的是

淬硬脆化裂紋基本上是在焊后立即產(chǎn)生，無(wú)延遲期，除了焊接熱影響區(qū)出現(xiàn)外，有時(shí)還會(huì)

出現(xiàn)在焊縫中。

③低塑性脆化裂紋焊接脆性材料時(shí)（如鑄鐵），當(dāng)焊后冷卻到400℃以下時(shí)，由于焊

接收縮應(yīng)變超過(guò)材料的本身塑性而導(dǎo)致開(kāi)裂，稱之為低塑性脆化裂紋。它可在焊縫中出

現(xiàn)，也可發(fā)生在焊接熱影響區(qū)中。其斷口具有脆性斷裂的形貌特征。防止措施：焊前預(yù)

熱，降低冷卻速度；選擇合適的焊接規(guī)范參數(shù)；采用低氫型焊接材料，并嚴(yán)格烘干；徹底

清除焊絲及母材焊接區(qū)域的油污、鐵銹和水分，焊后立即后熱或焊后熱處理，改進(jìn)接頭設(shè)

計(jì)降低拘束應(yīng)力。

（4）層狀撕裂是種焊接時(shí)沿鋼板軋制方向平行于表面呈階梯狀“平臺(tái)”開(kāi)裂的冷裂

紋。呈穿晶或沿晶開(kāi)裂的形態(tài)特征，通常發(fā)生在軋制鋼板的靠近熔合線的熱影響區(qū)中，與

熔合線平行形成階梯式的裂紋。由于不露出表面，所以一般很難發(fā)現(xiàn)，只有通過(guò)探傷發(fā)

現(xiàn)，且難以返修。層狀撕裂多產(chǎn)生在T形接頭和角接接頭中，受垂直于鋼板表面方向拉伸

應(yīng)力的作用而產(chǎn)生。

產(chǎn)生條件：沿鋼板軋制方向存在分層夾雜物（如硫化物等），焊接時(shí)產(chǎn)生垂直于厚度方

向的焊接應(yīng)力。

防止措施：嚴(yán)格控制鋼材的含硫量，改進(jìn)接頭形式和坡口形狀，與焊縫連接的坡口表面

預(yù)先堆焊過(guò)渡層，選用強(qiáng)度等級(jí)較低的低氫型焊接材料，采用低焊接熱輸入和焊接預(yù)熱。

焊接質(zhì)量控制和檢驗(yàn)

第一節(jié)焊接質(zhì)量控制

焊接生產(chǎn)的整個(gè)過(guò)程包括原材料、焊接材料、坡口準(zhǔn)備、裝配、焊接和焊后熱處理等工

序。因此，焊接質(zhì)量保證不僅僅是焊接施工的自身質(zhì)量管理，而且與焊接之前的各道工序

的質(zhì)量控制有密切的聯(lián)系，所以，焊接施工的質(zhì)量控制應(yīng)該是一項(xiàng)全過(guò)程的質(zhì)量管理。它

應(yīng)該包括：焊接前質(zhì)量控制、焊接施工過(guò)程質(zhì)量控制和焊接后最終質(zhì)量檢驗(yàn)等三個(gè)階段。

焊接質(zhì)量控制的目標(biāo)是以保證焊接產(chǎn)品的最終性能為目的，從而達(dá)到降低生產(chǎn)成本和提

高產(chǎn)品質(zhì)量的效能。

焊接質(zhì)量控制應(yīng)該實(shí)施焊工、焊接工段長(zhǎng)和專職焊接檢查員的三級(jí)質(zhì)量控制的管理責(zé)任

制，具體職責(zé)分工。

焊前焊后焊接

質(zhì)量焊前裝配質(zhì)量管理焊接焊接過(guò)程質(zhì)量管理質(zhì)量質(zhì)量

控制控制資料

ABCABCCC

C

A一裝配工或焊工自檢B一工段長(zhǎng)巡回互檢C-專職檢查工檢驗(yàn)

焊接質(zhì)量控制職能

焊工應(yīng)對(duì)違反焊接工藝規(guī)程及操作不當(dāng)?shù)馁|(zhì)量事故承擔(dān)責(zé)任，焊接檢查員則應(yīng)對(duì)漏檢或

誤檢造成的質(zhì)量事故承擔(dān)責(zé)任。

一、焊前質(zhì)量控制

焊前質(zhì)量控制的目的是預(yù)防焊接質(zhì)量事故出現(xiàn)的可能性，是保證焊接質(zhì)量的積極的有效

管理。控制項(xiàng)目如下：

1、母材質(zhì)量確認(rèn)

（1）核對(duì)和確認(rèn)母材牌號(hào)及規(guī)格是否符合圖樣及技術(shù)文件所規(guī)定的材質(zhì)和規(guī)格。不一

致時(shí)，應(yīng)檢查是否辦理了材料代用或更改手續(xù)憑證。

（2）核查材質(zhì)證明書(shū)或工廠材質(zhì)復(fù)驗(yàn)單，包括：材料牌號(hào)、規(guī)格和尺寸、爐批號(hào)、檢

驗(yàn)編號(hào)、數(shù)量、重量、供貨狀態(tài)、力學(xué)性能、化學(xué)成分和其它特殊要求的內(nèi)容。

（3）核查工件材質(zhì)的表面質(zhì)量和移植鋼印標(biāo)記的正確性和齊全性。材料表面不應(yīng)有裂

紋、分層及超出標(biāo)準(zhǔn)允許的凹坑和劃傷等缺欠。鋼印標(biāo)記應(yīng)包括產(chǎn)品編號(hào)、入廠檢驗(yàn)編

號(hào)、材料牌號(hào)和規(guī)格等項(xiàng)目，并有檢查員見(jiàn)證的確認(rèn)標(biāo)記。

2、焊接材料管理重點(diǎn)控制二級(jí)庫(kù)。

（1）核查所發(fā)的焊材質(zhì)量證明書(shū)或工廠對(duì)焊材復(fù)驗(yàn)合格證及試樣編號(hào)。

（2）監(jiān)督檢查焊材的貯存和烘干制度的執(zhí)行。

（3）檢查發(fā)放的焊材表面質(zhì)量，焊絲表面應(yīng)除銹、無(wú)油污、藥皮無(wú)開(kāi)裂、脫落或霉

變。

（4）監(jiān)督焊材的領(lǐng)用發(fā)放，核對(duì)領(lǐng)用發(fā)放焊材牌號(hào)和規(guī)格與焊接工藝規(guī)程是否一致。

不一致時(shí)應(yīng)核查是否辦理焊材代用或焊接工藝規(guī)程更改手續(xù)憑證。

3、焊接坡口制備質(zhì)量檢查

檢查依據(jù)是企業(yè)對(duì)坡口尺寸、精度和表面質(zhì)量的標(biāo)準(zhǔn)（企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)）

（1）檢查坡口尺寸（深度、角度、鈍邊等）和精度是否符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。

（2）檢查坡口表面粗糙度及表面缺陷，超標(biāo)者，提出修整處理。

（3）檢查坡口表面清理質(zhì)量。坡口面每側(cè)至少20mm范圍內(nèi)應(yīng)清理干凈，不得有雜物。

（4）坡口面的無(wú)損探傷。板厚>30mm或。s>400MPa或Cr—Mo類鋼，進(jìn)行磁粉或滲透

探傷。發(fā)現(xiàn)缺欠時(shí)（分層、裂紋）應(yīng)預(yù)以清除。

4、裝配和定位焊質(zhì)量檢查

（1）檢查裝配幾何形狀和尺寸是否符合圖樣規(guī)定。

（2）檢查焊縫位置和分布是否符合圖樣規(guī)定。

（3）復(fù)核和檢查裝配件的材質(zhì)。

（4）檢查定位焊和裝配馬所用焊材;預(yù)熱溫度和焊工技能資格及定位焊縫質(zhì)量和尺寸

是否達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。

（5）用樣板檢查組裝坡口的形狀、尺寸、間隙和對(duì)口錯(cuò)邊量是否符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。

5、焊工技能資格管理

焊工的技能水平是保證焊接質(zhì)量的決定因素，從事重要產(chǎn)品焊接施工的焊工，必須經(jīng)過(guò)

專門培訓(xùn)和合格考試，并持有有效的合格證書(shū)。但是，因焊接產(chǎn)品種類、規(guī)格、鋼種的不

同，焊工技能資格等級(jí)也不同。因此必須對(duì)焊工技能資格項(xiàng)目加以嚴(yán)格的管理。

（1）核查和確認(rèn)焊工技能資格，即考試項(xiàng)目（焊接方法、試件類別和焊材、母材）與

所擔(dān)任的焊接工作的一致性。

（2）監(jiān)督和控制焊工技能資格期限的有效性。

6、焊接工藝評(píng)定合格的確認(rèn)

（1）確認(rèn)焊接工藝規(guī)程是否經(jīng)過(guò)焊接工藝評(píng)定合格和有效。

（2）核查所使用的焊接工藝規(guī)程是否與所需進(jìn)行的焊接工作的一致性。

二、焊接施工過(guò)程質(zhì)量控制

焊接施工過(guò)程（包括焊接、后熱和焊后熱處理）的質(zhì)量控制是焊接質(zhì)量管理的重要部

分，其直接影響焊接質(zhì)量。

在焊接施工過(guò)程中，檢查員通常巡回現(xiàn)場(chǎng)，對(duì)焊接施工過(guò)程進(jìn)行監(jiān)督和檢查，重點(diǎn)是監(jiān)

督焊工是否執(zhí)行焊接工藝規(guī)程所規(guī)定的內(nèi)容和要求以及焊接工藝紀(jì)律情況。一般控制下列

幾個(gè)項(xiàng)目。

1、焊接方法的確認(rèn)不一致時(shí)應(yīng)核查是否辦理焊接工藝更改手續(xù)憑證。

2、檢查焊接設(shè)備完好性和工裝適用性。

（1）檢查所用設(shè)備和工裝是否符合工藝規(guī)程規(guī)定。

（2）檢查設(shè)備的表、計(jì)、裝置等，失靈時(shí)不得焊接。

3、復(fù)核焊接材料

（1）防止錯(cuò)用焊材，造成焊接質(zhì)量事故。

（2）監(jiān)督和檢查焊條保溫筒的使用情況。

（3）抽驗(yàn)焊條、焊劑是否烘干。

4、焊接預(yù)熱溫度和預(yù)熱方式檢查

（1）檢查預(yù)熱方式（方法和加熱范圍）是否符合焊接工藝規(guī)程規(guī)定。

（2）檢查和控制預(yù)熱溫度是否符合工藝規(guī)定。

5、焊接環(huán)境監(jiān)督

焊接環(huán)境包括溫度、濕度和氣候條件。當(dāng)出現(xiàn)下列情況時(shí)應(yīng)采取措施：溫度（0℃,濕

度＞90%,風(fēng)速＞10m/s,有穿堂風(fēng)、雨、霧、雪時(shí)。

6、監(jiān)督焊工執(zhí)行工藝情況

（1）核查焊工是否持有相應(yīng)的焊接技能操作證和按照焊接規(guī)程進(jìn)行操作。

（2）監(jiān)督和檢查焊工執(zhí)行焊接工藝規(guī)程正確與否。

7、確認(rèn)和檢查產(chǎn)品焊接試板的設(shè)置和焊接

產(chǎn)品焊接試板是以模擬產(chǎn)品的制造工藝過(guò)程而焊制的試驗(yàn)板，從試板切取樣坯并制成一

定形狀尺寸的理化試驗(yàn)試樣。產(chǎn)品焊接試板在一定程度上反映出產(chǎn)品的焊接質(zhì)量情況，應(yīng)

嚴(yán)格加以控制和管理。

（1）檢查試板的下料取向，應(yīng)與產(chǎn)品焊縫的方向平行。

（2）確認(rèn)試板的鋼印標(biāo)記。包括產(chǎn)品編號(hào)、鋼材牌號(hào)及規(guī)格、試板編號(hào)、以及焊工鋼

印號(hào)。

（3）檢查試板的數(shù)量、材質(zhì)、規(guī)格及尺寸，數(shù)量應(yīng)符合工藝規(guī)程，試板材料規(guī)格和坡

□形狀應(yīng)與所代表的焊縫相同。

（4）監(jiān)督試板的裝配和定位，縱縫試板應(yīng)作為產(chǎn)品縱縫的延長(zhǎng)部分與縱縫裝配在一

起。

（5）監(jiān)督試板的焊接。縱縫試板作為縱縫的延長(zhǎng)部分同時(shí)焊接，環(huán)縫試板可單獨(dú)焊

接。試板焊接應(yīng)由進(jìn)行產(chǎn)品焊縫焊接的焊工施焊，若產(chǎn)品焊縫由多名焊工完成，則由檢查

員確定其中一名焊工施焊試板。監(jiān)督試板焊接用的焊材、焊接設(shè)備和工藝條件等與所代表

的產(chǎn)品焊縫相同。

（6）監(jiān)督焊接安全和勞動(dòng)保護(hù)

（7）焊后熱處理監(jiān)督檢查

三、焊接后最終質(zhì)量檢驗(yàn)

即焊接成品檢驗(yàn)。應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品圖樣、技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)和焊接工藝規(guī)程所確定的項(xiàng)目和方法進(jìn)行

檢查，全面正確地評(píng)價(jià)焊接質(zhì)量。

焊后最終質(zhì)量檢驗(yàn)包括表面質(zhì)量檢查、焊縫無(wú)損探傷、焊接試板質(zhì)量檢驗(yàn)、耐壓和致密

性檢驗(yàn)等。

焊接質(zhì)量檢驗(yàn)

焊接質(zhì)量檢驗(yàn)是保證焊接質(zhì)量的重要手段。焊接質(zhì)量檢驗(yàn)的目的在于發(fā)現(xiàn)焊接接頭的各

種缺欠，正確地評(píng)價(jià)焊接質(zhì)量，及時(shí)地做出相應(yīng)處理，以確保產(chǎn)品的安全性和可靠性，滿

足產(chǎn)品的使用要求。所以，焊后應(yīng)嚴(yán)格遵照技術(shù)條件、產(chǎn)品圖樣、工藝規(guī)程和有關(guān)檢驗(yàn)文

件對(duì)焊縫進(jìn)行各種檢驗(yàn)，凡超出標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的允許缺陷，必須及時(shí)返修。

焊接質(zhì)量的檢驗(yàn)方法可分為兩大類，即非破壞性檢驗(yàn)和破壞性檢驗(yàn)。拉伸試驗(yàn)力學(xué)性

能試驗(yàn)彎曲試驗(yàn)

硬度試驗(yàn)

沖擊試驗(yàn)

破壞性檢驗(yàn)化學(xué)成分試驗(yàn)

金相檢驗(yàn)宏觀金相

微觀金相

耐腐蝕性試驗(yàn)

目視檢驗(yàn)（VT）

焊接質(zhì)量檢驗(yàn)射線探傷（RT）

超聲波探傷（UT）

無(wú)損探傷磁粉探傷（MT）

非破壞性檢滲透探傷（PT）著色

熒光

壓力試驗(yàn)水壓試驗(yàn)

氣壓試驗(yàn)

泄漏試驗(yàn)氣密性試驗(yàn)

（致密性試驗(yàn)）煤油滲漏試驗(yàn)

一、焊接接頭非破壞性檢驗(yàn)

采用各種物理的、目視的和量具等手段，不損壞被檢查焊接接頭性能和完整性而檢查其

焊接缺欠的檢驗(yàn)方法。

焊接接頭一般先進(jìn)行形狀尺寸和外觀檢查，合格后才能進(jìn)行無(wú)損探傷檢驗(yàn)。有冷裂紋傾

向的鋼材的焊接接頭應(yīng)在焊接完成24小時(shí)后才能進(jìn)行無(wú)損探傷檢驗(yàn)。

二、焊接接頭破壞性檢驗(yàn)

為了確定焊接接頭具有符合要求的使用性能，全面評(píng)定焊接接頭的質(zhì)量，除前述進(jìn)行各

種外觀和無(wú)損探傷檢驗(yàn)外，按技術(shù)要求規(guī)定還需通過(guò)焊制產(chǎn)品焊接試板，從試板上切取所

需試樣進(jìn)行拉伸、彎曲、沖擊、硬度等力學(xué)性能測(cè)試。必要時(shí)對(duì)焊接接頭還需進(jìn)行化學(xué)成

分分析、金相組織分析等。

第二節(jié)預(yù)防焊接缺欠的對(duì)策

一、預(yù)防焊接缺欠的對(duì)策程序

1、確定焊接缺欠的類型

根據(jù)焊接缺欠的形態(tài)、發(fā)生的部位（如焊縫金屬、焊接熱影響區(qū)、熔合區(qū)）、方位、尺

寸、母材材質(zhì)、缺欠發(fā)生的時(shí)間等分析。一般除焊接裂紋外，其它缺欠均可通過(guò)外觀、金

相微觀、無(wú)損探傷判別。

2、查明焊接缺欠產(chǎn)生的原因

一般按下列情況分析

（1）母材質(zhì)量（力學(xué)性能、化學(xué)成分、熱處理狀態(tài)、板厚、坡口的制備）

（2）焊接方法及焊接條件（熱輸入、預(yù)熱溫度、后熱溫度、焊接參數(shù)）

（3）焊接材料（化學(xué)成分、藥皮類型、烘焙條件）

（4）焊縫金屬（化學(xué)成分、金相組織、抗拉強(qiáng)度、塑性）

（5）接頭形式（對(duì)接、角接、T字、板厚、施焊層道數(shù)）

（6）拘束條件（拉伸拘束、彎曲拘束、殘余應(yīng)力）

（7）焊后熱處理（8）施工環(huán)境

按照查明的各類焊接缺欠所產(chǎn)生的原因而提出相應(yīng)的對(duì)策，可采用因果統(tǒng)計(jì)分析法對(duì)各

類焊接缺欠進(jìn)行因果分析。

二、各類焊接缺欠因果圖分析

因果圖（又稱魚(yú)剌圖）分析法是一種逆向分析的方法，即從質(zhì)量問(wèn)題返回查找造成問(wèn)題

的原因。所以因果圖由質(zhì)量問(wèn)題和影響質(zhì)量的因素兩部分組成。如圖示：因果

更小原因

焊接缺欠

分析步驟：

（1）確定分析的焊接缺欠，將其填在“缺欠”框內(nèi)。

（2）確定影響焊接缺欠諸因素的分類，依次畫(huà)出大枝、中枝、小枝和細(xì)枝。大枝表示

主要原因，中枝表示造成大枝的一個(gè)原因，小枝表示造成中枝的一個(gè)原因，細(xì)枝表示影響

小枝的更小原因。

（3）從圖中找出影響焊接缺欠的主要原因，提出有關(guān)的質(zhì)量對(duì)策。

焊縫符號(hào)和焊接方法及其標(biāo)注

一、焊縫符號(hào)及其標(biāo)注

焊縫是構(gòu)成焊接接頭的主體部分。在工程圖紙或圖樣中，為了簡(jiǎn)化焊縫及焊接接頭形式

和基本尺寸的標(biāo)注，應(yīng)采用統(tǒng)一的焊縫符號(hào)表示法。GB324-88《焊縫符號(hào)表示法》規(guī)定

了工程圖樣上標(biāo)注焊縫符號(hào)的方法和基本規(guī)則。

焊縫符號(hào)由基本符號(hào)和指引線組成。必要時(shí)，可加上輔助符號(hào)、補(bǔ)充符號(hào)和焊縫尺寸符

號(hào)，基本符號(hào)、輔助符號(hào)和補(bǔ)充符號(hào)。

基本符號(hào)和輔助符號(hào)用粗實(shí)線繪制，指引線用細(xì)實(shí)線繪制?；痉?hào)表示焊縫橫剖面的

形狀；輔助符號(hào)表示焊縫表面形狀特征；補(bǔ)充符號(hào)是補(bǔ)充說(shuō)明焊縫的某些特征。指引線是

將焊縫符號(hào)指明于焊縫的連接線，由帶箭頭的線和兩條基準(zhǔn)線（實(shí)線和虛線）組成。

1.指引線

「箭頭線2-基準(zhǔn)線（實(shí)線）3-基準(zhǔn)線（虛線）

為了在圖樣中明確表明焊縫位置，基本符號(hào)相對(duì)于基準(zhǔn)線的位置按下列規(guī)定:

（1）單面焊縫的基準(zhǔn)線應(yīng)繪制實(shí)線和虛線兩條，雙面焊縫的基準(zhǔn)線只繪制實(shí)線，無(wú)虛

線。

（2）單面焊縫若位于接頭的箭頭側(cè)，基本符號(hào)標(biāo)注在基準(zhǔn)線的實(shí)線匕如果焊縫位于

接頭的非箭頭側(cè)，則基本符號(hào)標(biāo)注在基準(zhǔn)線的虛線上。

焊縫尺寸符號(hào)一般不標(biāo)注，如果設(shè)計(jì)和生產(chǎn)需要注明焊縫尺寸時(shí)才標(biāo)注。

2.基本符號(hào)相對(duì)于基準(zhǔn)線的位置舉例

a）焊縫在接頭的箭頭側(cè)b）焊縫在接頭的非箭頭側(cè)c）對(duì)稱焊縫d）雙面焊縫

二、焊接方法及其標(biāo)注

在圖樣上標(biāo)注焊接方法是與焊縫符號(hào)同時(shí)配合使用。GB5185-85《金屬焊接及釬焊方法

在圖樣上的表示代號(hào)》中規(guī)定用數(shù)字代號(hào)表示焊接方法，其標(biāo)注在焊縫符號(hào)的指示線尾

部，焊接方法標(biāo)注a）單一焊接方法b）組合焊接方法

常用焊接方法及其數(shù)字代號(hào)舉例焊接方法代號(hào)焊接方法代號(hào)

焊條電弧焊111MIG焊（含熔化極氮弧焊）131

埋弧焊12MAG焊（含C02焊）135

絲極埋弧焊121非隋性氣體藥芯電弧焊136

帶極埋弧焊122TIG焊（含鐺極氫弧焊）141

氯乙快焊311等離子弧焊15

電渣焊72—

第-位數(shù)字表示焊接方法的大分類號(hào)，如“1”表示電弧焊，“2”表示電阻焊，“3”

表示氣焊，“7”表示其它焊接法，“9”表示釬焊。第二位及第三位數(shù)字為細(xì)分類號(hào)。

在設(shè)計(jì)焊接結(jié)構(gòu)圖樣中，焊縫般可采用符號(hào)來(lái)表示坡口形式尺寸及組裝要求、焊接方

法、焊縫質(zhì)量要求、無(wú)損檢驗(yàn)方法及其它內(nèi)容。

此符號(hào)表明：焊縫采用帶鈍邊的V形坡口，坡口間隙2nun,坡口角度65°,鈍邊2nim,

用焊條電弧焊，焊縫質(zhì)量按GB3323標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行射線照相檢驗(yàn)，I【級(jí)合格。

此符號(hào)表明：焊縫采用帶鈍邊的V形坡口，坡口間隙0mm,坡口角度55°,鈍邊6nm1,

用鴇極氮弧焊打底，埋弧焊接，焊縫質(zhì)量按GB11345標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行超聲波檢驗(yàn)，I級(jí)合格。

表1基本符號(hào)

序號(hào)名稱示意圖符號(hào)

1卷邊焊縫①（卷邊完全熔化）

2I形焊縫

3V形焊縫

4單邊V形焊縫

5帶鈍邊V形焊縫

6帶鈍邊單邊V形焊縫

7帶鈍邊U形焊縫

8帶鈍邊J形焊縫

9封底焊縫

10角焊縫

11塞焊縫或槽焊縫

12點(diǎn)焊縫

13縫焊縫

注：①不完全熔化的卷邊焊縫用I形焊縫符號(hào)表示，并加注焊縫有效厚度S。表2輔

助符號(hào)

序號(hào)名稱示意圖符號(hào)說(shuō)明

1平面符號(hào)焊縫表面平齊（一般通過(guò)加工）

2凹面符號(hào)焊縫表面凹陷

3凸面符號(hào)焊縫表面凸起

注：不需要確切地說(shuō)明焊縫表面形狀時(shí)，可以不用輔助符號(hào)。

表3