碳九加氫工藝流程

7萬t/a碳九芳烴加氫裝置項目工藝技術(shù)操作規(guī)程山東大地鑫盟億化工有限公司加氫裝置二月加氫裝置操作規(guī)程編制：徐繼光邢延平審核：批準：山東大地鑫盟億化工有限公司加氫裝置二月目錄裝置概述概述原料及產(chǎn)品性質(zhì)工藝流程簡述重要操作條件物料平衡安全與環(huán)保安全常識消防知識裝置中常見的有毒物質(zhì)重要安全環(huán)保要點說明煉油工藝基礎(chǔ)知識和生產(chǎn)原理生產(chǎn)基礎(chǔ)知識生產(chǎn)原理裝置開車程序工藝設(shè)備檢查公用工程系統(tǒng)投用設(shè)備、管線的水沖洗設(shè)備、管線的吹掃碳九加氫裝置自控聯(lián)鎖說明裝置水聯(lián)運新氫壓縮機C-101AB及循環(huán)氫壓縮機C-102氮氣負荷試車方案機泵試運方案烘爐方案低壓系統(tǒng)氣密反映系統(tǒng)氣密標準碳九加氫催化劑性質(zhì)及保護與再生催化劑裝填準備和催化劑裝填催化劑系統(tǒng)干燥及氫氣氣密二段催化劑硫化一段反映器催化劑干燥及氫活化引原料粗碳九芳烴開車環(huán)節(jié)崗位操作法操作控制要點及注意事項工藝控制條件裝置事故解決正常停車程序第六章導熱油爐第七章地面火炬操作說明第一節(jié)自動點火方式第二節(jié)手動點火方式第三節(jié)蒸汽閥第四節(jié)氮氣閥第五節(jié)操作維護手冊第六節(jié)定期檢修維護裝置概述概述裝置簡述：本裝置建設(shè)規(guī)模為7萬噸/年碳九芳烴加氫，年開工8000小時，采用兩段加氫固定床一次通過式加氫工藝，體積空速2.2h-1，系統(tǒng)壓力2.6-3.0MPa。裝置由分餾部分、反映部分、脫硫部分、壓縮機四個單元/組成，所用加氫原料為裂解碳九芳烴組分具有較多的硫化物、氮化物、氧化物等雜質(zhì)和部分不飽和烴，這些物質(zhì)的存在使油品性質(zhì)變壞，因而使產(chǎn)品達不到規(guī)定。必須將這些不飽和烴飽和，并脫除硫、氮、氧化合物雜質(zhì)，同時提高產(chǎn)品的質(zhì)量。工藝特點本裝置采用兩段加氫，一段加氫反映將雙烯飽和，防止二段反映結(jié)焦。二段加氫反映將芳烴飽和，脫除S、N、O2和雜質(zhì)。采用二段加氫爐前混氫，較好解決了反映進料和加熱爐爐管易結(jié)焦問題。采用深度加氫脫硫工藝，產(chǎn)品最終硫含量小于50ppm原料及產(chǎn)品性質(zhì)表-1中石化天津分公司粗碳九芳烴性質(zhì)分析項目質(zhì)量指標實測結(jié)果實驗方法含硫量mg/m3≤1000.3SH/T0253初餾點℃≥120132.5GB/6536終餾點℃≤240248.5GB/653620℃密度kg/m880.0GB/2023NAwt%0.46UOPBZwt%0.01UOPTOLwt%0.08UOPEBwt%0.05UOPPXwt%0.04UOPMXwt%0.10UOPIPBwt%1.40UOPOXwt%3.78UOPNPBwt%3.76UOP1,3,5-TMBwt%5.43UOP1,2,4-TMBwt%27.89UOP1,2,3-TMBwt%7.48UOPMEBwt%27.24UOPPndanewt%1.16UOPC10A21.12UOP芳含量wt%100.00UOP膠質(zhì)mg/100ml31.1UOP表-2中沙粗碳九芳烴性質(zhì)分析項目質(zhì)量指標實測結(jié)果實驗方法C5,%（質(zhì)量分數(shù)）C6-C8非芳烴%（質(zhì)量分數(shù)）實測實測1.700.68SH/T0714苯,%（質(zhì)量分數(shù)）實測0.00SH/T0714甲苯,%（質(zhì)量分數(shù)）實測0.07SH/T0714二甲苯,%（質(zhì)量分數(shù)）實測0.50SH/T0714乙苯,%（質(zhì)量分數(shù)）實測0.00SH/T0714苯乙烯,%（質(zhì)量分數(shù)）實測2.00SH/T0714C8芳烴,%（質(zhì)量分數(shù)）≤32.5SH/T0714C9及以上,%（質(zhì)量分數(shù)）實測95.05SH/T0714初餾點,℃≥120140.2ASTMD8610%,℃實測167.2ASTMD8630%,℃實測167.5ASTMD8650%,℃實測170.7ASTMD8670%,℃實測177.0ASTMD8690%,℃實測203.6ASTMD86終餾點%,℃≤240224.120℃kg/m944.8ASTMD86硫含量mg/m3氫氣組成純度>90%CO+CO2<10ppmH2O<10ppm壓力≮0.11MPa產(chǎn)品規(guī)格雙烯值≤0.2gI2/100g油總硫≤50ppm溴價按實際原料第三節(jié)工藝流程簡述輕重分離部分來自罐區(qū)的粗碳九芳烴在一定的流量下進入加氫進料（F1-101）過濾后的物料流入（I-101A）換熱器管程同塔（T-101）頂換熱后進入（T-101）輕重分離。來自導熱油爐F-102的導熱油通過重沸（E-101AB）和塔（T-101）油換熱在一定的溫度下將塔（T-101）的油加熱，上升到塔頂?shù)妮p組分和塔頂換熱器（E-101A）的殼程油換熱后進入到塔（T-101）頂冷卻器，冷卻后進入塔頂回流罐（V-101）中，回流罐頂尾氣由真空泵（P-101AB）來控制塔頂?shù)恼婵斩?。回流罐的液體由回流泵（P-102AB）采出一途徑（P1C-104）控制去塔頂控制塔頂濃度。另一路液體由回流泵（P-102AB）送去加氫原料緩沖罐做加氫原料。輕重分離塔液由底泵(P-101AB)采出，經(jīng)碳十芳烴冷卻（I-103）后進入碳十芳烴罐。反映部分來自輕重分離塔頂回流罐的碳九芳烴進入加氫原料緩沖罐（V-102）內(nèi)。經(jīng)加氫原料泵（P-101AB）抽出，與來自新氫壓縮機（K-101AB）的新氫混合，并先后進入加氫二段反映產(chǎn)物原料換熱器（E-107）殼程，與二段反映器出口反映物，換熱后進入一段加氫反映器（R-101）催化劑床層，同時完畢一段加氫反映過程，流出反映器（R-101）的反映產(chǎn)物依次進入（E-106/AB，E-105/AB）的殼程，與二段反映器出口反映產(chǎn)物，換熱后進入二段反映加熱爐（F-101）加熱。加熱后的混合物料自上而下穿過二段反映器（R-102）上下催化劑床層，同時完畢二段加氫各反映過程。流出反映器（R-102）的反映產(chǎn)物依次進入E-105/AB，E-106/AB，E-107管程同進料換熱。換熱完畢后再進入冷卻器(E-108/AB)進一步冷卻到40℃以下，進入高壓分離器（V-103）進行汽液分離。分離的循環(huán)氫由高壓分離器頂排至循環(huán)氫緩沖罐。液體物料經(jīng)L1C為避免反映生成的硫化氫、氨及氯化氫在低溫下形成硫氫化氨，氯化氨結(jié)晶堵塞管線和設(shè)備，在冷卻器（E-108AB）或二段反映產(chǎn)物換熱器（E-106/AB）前注入高壓軟水。高壓軟水來自高壓注水泵（P-106），注意高壓注水時要間斷注水。進入低壓分離器（V-104）的物料再次分離出溶解于其中的含硫瓦斯氣，分離出的瓦斯氣去干氣脫硫反映器（R-103）脫硫，液體物料送至汽提塔（T-102）汽提脫硫。汽提與脫硫部分汽提脫硫：來自低壓分離器（V-104）的液體物料分別經(jīng)低壓分油產(chǎn)品換熱器（E-111/AB）換熱升溫后進入汽提塔（T-102）內(nèi)。來自導熱油爐（F-102）的導熱油由F1C-114控制流量進入重沸器（E-110）與塔底油換熱，上升到塔頂?shù)挠蜌饨?jīng)塔頂冷卻器（E-109）冷卻，冷卻后的油回塔內(nèi)，瓦斯氣經(jīng)冷卻后去硫反映器（R-103）脫硫。汽提塔塔底液由精制碳九芳烴泵（P-105/AB）采出，經(jīng)低分油產(chǎn)品換熱器（E-111/AB）和精制碳九芳烴冷卻器（E-112）冷卻后送至罐區(qū)。2．干氣脫硫來自輕重分離塔回流罐（V-101）汽提塔頂和低壓分離器（V-104）頂?shù)母蓺夤餐M入干氣脫硫反映器（R-103）脫硫，脫除硫化氫的干氣進入瓦斯管網(wǎng)。壓縮機部分新氫壓縮機來自鹽化的新氫進入本公司的氣柜（ST-101）緩沖，緩沖后進入壓縮機入口分液緩沖罐（V-106）進入壓縮機（K-101/AB）入口，一級壓縮后，降溫分液后進入二級壓縮降溫分液，再次進入三級壓縮降溫分液，又一次進入四級壓縮送入加氫高壓系統(tǒng)，用于反映所需的新氫和補充氫，以保證循環(huán)氫氫氣純度其中另一路經(jīng)冷卻器（E-113）降溫返回新氫壓縮機入口緩沖分液罐，用于調(diào)節(jié)補充新氫流量和壓力。循環(huán)氫壓縮機來自反映系統(tǒng)的循環(huán)氫，進入循環(huán)氫壓縮機入口分液緩沖罐（V-105）經(jīng)壓縮機（K-102/AB）壓縮，送至反映產(chǎn)物換熱器（E-106AB）亮程入口與一段加氫反映器（R-101）產(chǎn)物混合后進入二段反映系統(tǒng)，反映完畢后由高壓分離器（V-103）分離出來，再循環(huán)往復使用。壓縮機出口另一路循環(huán)氫接引至反映器（R-102）冷氫盤入口，用于調(diào)解反映器（R-102）床層超溫控制。第四節(jié)重要操作條件反映條件一段反映條件R-101催化劑KLSH-02操作壓力（MPa）2.6-3.0末期壓差（MPa）≤0.5入口溫度（℃）初期：入口溫度：40-45出口溫度：70-75末期：入口溫度：60-110出口溫度：≤150進料量：8.75t/h氫油比≥30空速Ch-12.2再生條件：濃度小于450二段反映條件R-102入口壓力MPa3.4入口溫度℃初期250-270末期300-320出口溫度℃初期≤310末期≤350氫油比新鮮進料（體積比）600-800反映進料加熱爐（F-101）操作條件：入口壓力（MPa）3.5入口溫度℃255出口溫度℃265輕重分離塔（T-1010）塔頂壓力（MPa）0.04塔頂濃度（℃）140進料溫度（℃）133硫化氫汽提塔（T-102）塔頂壓力（MPa）0.12塔頂溫度（℃）93進料溫度（℃）130塔底溫度（℃）180冷高分離器（V-103）操作壓力（MPa）2.6-3.0操作溫度（℃）40冷低壓分離器（V-104）操作壓力（MPa）0.6操作溫度（℃）40第五節(jié)物料平衡物料平衡項目收率%（wt）數(shù)量kg/h進料粗碳九芳烴1008750.00氫氣0.761.25合計100.78811.25出料氣體0.8473.86碳九芳烴80.0070000.00碳十芳烴19.861737.39合計100．708811.25安全與環(huán)保安全常識加氫裝置具有高溫、高壓、臨氫、易爆、有毒、設(shè)備腐蝕嚴重等特點，在開停工中，環(huán)節(jié)多，流程改動頻繁，因此在裝置范圍內(nèi)加強安全，消防管理，是保證裝置長、滿、穩(wěn)、？運營和全面達標的前提和基礎(chǔ)。職工安全職責1.認真學習和嚴格遵守各項規(guī)章制度，不違反勞動紀律，不違章作業(yè)，不違章指揮，對本崗位的安全生產(chǎn)負直接責任。2.精心操作，嚴格遵守工藝紀律，做好各項記錄。3.對的分析、判斷和解決各種事故苗頭，把事故消滅在萌芽狀態(tài)。4.準時進行巡回檢查，發(fā)現(xiàn)異常情況及時解決和報告。5.對的操作、精心維護和保養(yǎng)設(shè)備、保持工作環(huán)境整潔、搞好文明生產(chǎn)。6.上崗必須按規(guī)定著裝，妥善保管并對的使用各種防毒器具和消防器材。7.積極參與各種安全活動，崗位練兵和事故預(yù)想方案訓練。8.有拒絕違章操作，違章指揮的權(quán)利，對別人的違章操作加以勸阻和制止。二．“三不動火”的內(nèi)容沒有批準動火票不動火，監(jiān)護人不在場不動火，保護措施不貫徹不動火。三．“四不放過”的內(nèi)容事故因素未查清不放過，事故負責人未受到解決不放過，事故負責人和廣大職工沒有受到教育不放過，防范措施未貫徹不放過。四．人身安全十大禁令1．安全教育和崗位技術(shù)考核不合格者，嚴禁獨立頂崗操作。2．不按規(guī)定著裝或班前飲酒者，嚴禁進入生產(chǎn)崗位和施工現(xiàn)場。3．不戴好安全帽者，嚴禁進入生產(chǎn)裝置和檢修、施工現(xiàn)場。4．未辦理安全作業(yè)票及不系安全帶者，嚴禁高處作業(yè)。5．未辦理安全作業(yè)票，嚴禁進入塔、容器、罐、油艙、反映器、下水井、電纜溝等有毒、有害、缺氧場合作業(yè)。6．未辦理維修工作票，嚴禁拆卸停用的機泵或設(shè)備管道。7．未辦理電氣作業(yè)“三票”，嚴禁電氣施工作業(yè)。8．未辦理施工破土工作票，嚴禁破土施工。9．機動設(shè)備或受壓容器的安全附件、防護裝置不齊全好用，嚴禁啟動使用。10．機動設(shè)備的轉(zhuǎn)動部件必須加防護措施，在運轉(zhuǎn)中嚴禁擦洗或拆卸。五．防火防爆十大禁令1. 嚴禁在廠內(nèi)吸煙及攜帶火種和易燃、易爆、有毒、易腐蝕物品入廠。2. 嚴禁未按規(guī)定辦理用火手續(xù)，在廠內(nèi)進行施工用火或生活用火3. 嚴禁穿易產(chǎn)生靜電的服裝進入油氣區(qū)工作。4. 嚴禁穿帶鐵釘?shù)男M入油氣區(qū)及易燃、易爆裝置。5. 嚴禁用汽油、易揮發(fā)溶劑擦洗設(shè)備、衣物、工具及地面等。6. 嚴禁未經(jīng)批準的各種機動車輛進入生產(chǎn)裝置、罐區(qū)及易燃易爆區(qū)。7. 嚴禁就地排放易燃、易爆物料及化學危險品。8. 嚴禁在油氣區(qū)用黑色金屬或易產(chǎn)生火花的工具敲打、撞擊和作業(yè)。9. 嚴禁堵塞消防通道及隨意挪用或損壞消防設(shè)施。10. 嚴禁損壞廠內(nèi)各類防爆設(shè)施，并定期進行檢查。六．防止中毒窒息十條規(guī)定1．對從事有毒作業(yè)，有窒息危險崗位人員，必須進行防毒急救安全知識教育。2．工作環(huán)境（設(shè)備、容器、井下、地溝）氧含量必須達成20%以上，毒害物質(zhì)濃度符合國家安全規(guī)定期，方能進行工作。3．在有毒場合作業(yè)時，必須佩帶防護用品必須有專人監(jiān)護。4．進入缺氧或有毒氣體設(shè)備內(nèi)作業(yè)時，應(yīng)將與其相通的管道加盲板隔絕。5．在有毒或有窒息危險的崗位，要制訂防救措施和設(shè)立相應(yīng)的防護用（器）具。6．對有毒有害場合的濃度情況，要定期檢測，使它符合國家《二級公司設(shè)計衛(wèi)生標準》。7．對各類有毒物品和防毒器具必須有專人管理，并定期檢查。8．對生產(chǎn)和散發(fā)有毒物質(zhì)的工藝設(shè)備、機動設(shè)備，監(jiān)護儀器（如易燃、易爆氣體的報警器）要加強維護，定期檢查。9．發(fā)生人員中毒、窒息時，解決及救護要及時對的。10．健全有毒有害物質(zhì)管理制度并嚴格執(zhí)行，長期達不到規(guī)定衛(wèi)生標準的作業(yè)場合，應(yīng)停止作業(yè)。七．石油火災(zāi)的特點1．燃燒速度快。2．火焰溫度高，輻射熱量大。3．易發(fā)生爆炸，火勢極易蔓延。4．具有水分的油品還易發(fā)生突沸，利于撲救火災(zāi)。5．石油火災(zāi)燃燒劇烈階段，撲救比較困難。八．工藝裝置火災(zāi)的特點1.火災(zāi)幾率比較高，高溫泄漏著火多。2.爆炸性火災(zāi)多。3.大面積流淌性火災(zāi)多。4.火勢發(fā)展速度快。5.起火因素大多數(shù)是認為因素，如違反操作規(guī)程誤操作，崗位責任制不貫徹，動火制度不嚴，思想麻痹等。九．裝置及工藝過程中的火災(zāi)危險性裝置及工藝過程中的火災(zāi)危險性重要從裝置的規(guī)模、自動化限度、工藝流程的復雜性、工藝條件及設(shè)備狀況來分析。1. 裝置越大，火災(zāi)爆炸的危險性越大。2. 裝置自動化限度越低，火災(zāi)危險性越大。自動化限度低，操作控制不穩(wěn)，易發(fā)生操作事故。對可燃性氣體檢測報警，自動保護裝置不齊全，給撲救火災(zāi)帶來困難。3. 工藝流程越復雜，生產(chǎn)過程中的物理化學變化也就越復雜，控制參數(shù)也就越多，火災(zāi)危險性就越大。4．石油化工裝置高溫、高壓、易腐蝕，設(shè)備狀況一旦不好，就容易出現(xiàn)泄漏，增長火災(zāi)危險性。十．硫化氫的特性、毒害硫化氫是一種具有惡臭氣味的有害氣體，比重1.19，比空氣略重，大氣中具有10ppb時即可覺察?？諝庵辛蚧瘹浜吭?mg/L以上時，可使人立即中毒，繼而怪癢，失去知覺而迅速死亡。急性中毒的后遺癥是頭痛、智力減少，慢性中毒癥狀是眼球酸痛、有灼燒感、腫脹畏光等，并引起氣管炎和頭痛。此外，硫化氫進入大氣后，有也許與空氣中的氧氣作用生成二氧化硫，增長了大氣中二氧化硫的濃度?？諝庵辛蚧瘹錃怏w的最高濃度為10mg/m3.十一.硫化氫中毒急救和解決原則1.發(fā)現(xiàn)中毒者,搶救人員一方面佩戴好防毒面具,將中毒者迅速轉(zhuǎn)移到空氣新鮮的地方.2.解開中毒者的衣扣、褲帶等緊身衣服,如天氣寒冷,應(yīng)立即用棉被、棉衣等保溫，假如中毒者停止呼吸，立即進行人工呼吸。3.立即打電話給氣防站，氣防人員到現(xiàn)場后，根據(jù)中毒者的情況進行輸氧或人工呼吸或立即送醫(yī)院。4.眼睛受到傷害的，給中毒者戴上暗色眼鏡或移居暗處。十二.氨氣的特性、毒害及急救方法1.氨氣是一種可燃易爆，有強烈催淚性的有毒的無色氣體，有特殊臭味。比重為0.95，爆炸極限為16%-27%，在常壓下易溶于水，并放熱。2.氨氣對人體是有害的，能引起上呼吸道和各種粘膜的刺激，會使眼睛流淚、頭痛、嘔吐、皮膚損傷等。假如把NH3吸入肺內(nèi)，二三天就會發(fā)生肺充血或肺水腫，有時會影響心臟和呼吸，可在幾分鐘內(nèi)昏迷或死亡。NH3中毒時，搶救者一方面佩戴好防毒面具，將中毒者迅速轉(zhuǎn)移到空氣新鮮的地方，脫去被污染的衣物，天氣寒冷注意不讓中毒者受涼，不宜用濕毛巾捂面，一面氨氣遇水形成“強氨水”而灼傷面部皮膚，及時清除鼻、口腔的分泌物，皮膚污染灼傷可用大量清水及時清洗，氨水進入眼內(nèi)也用同樣方式清洗。十三．發(fā)生液化石油氣大量泄漏時，應(yīng)采用什么措施。發(fā)生液化石油氣大量泄漏時，應(yīng)采用以下措施立即切斷氣體來源（或進料）嚴禁啟動非防爆設(shè)備，以免打出火花。嚴格控制周邊火源（即立刻熄滅火源）切斷車輛來往。及時報告有關(guān)科室及時報告消防隊用蒸汽稀釋掩護周邊設(shè)施警戒十四.壓力表有哪些缺陷時，應(yīng)停止使用。在使用中發(fā)現(xiàn)壓力表指示失靈，刻度不清，表盤玻璃破裂，池壓后指針不回零位，鉛封鎖損壞等情況，均應(yīng)停止使用。消防知識如何對的使用蒸汽滅火措施蒸汽滅火是窒息滅火的一種。將蒸汽釋放到燃燒區(qū)，使燃燒區(qū)的氧量降到一定限度，火即熄滅。對于一些自然點低于蒸汽濃度的燃燒物質(zhì)不能使用；對于一些易揮發(fā)的溶劑使用時要慎重，噴射時垂直切割火焰，對準火焰根部將燃燒物與空氣隔開，否則蒸汽濃度促進易燃物大量爆發(fā)，火焰擴大，此外，不要把蒸汽噴到人身上，以免被燙傷。什么是爆炸極限？氫氣，甲烷，正丁烷，汽油，乙炔的爆炸極限各是多少？可燃氣體、粉塵或可燃液體的蒸汽與空氣形成的混合物于火源發(fā)生爆炸的極限濃度稱為爆炸極限。通常用可燃氣體在空氣中的體積比例（%）來表達。氫氣的爆炸極限是4-75.9%，甲烷為4-15%，正丁烷為1.5-8.5%，汽油為1.4-7.6%，乙炔1.5-82%。燃燒必須同時具有哪三條件？必須具有以下三個條件：可燃物存在：如木材，紙張，汽油，酒精，煤氣等。如木材，紙張，汽油，酒精，煤氣等。助燃物存在：常見的空氣、氧氣等?；鹪矗悍材芤鹂扇嘉镔|(zhì)燃燒的能源都叫火源，如明火，摩擦，沖擊，電火花等等。簡述動火分析數(shù)據(jù)標準（體積比）易燃易爆氣體，爆炸下限≥4%的氣體，其含量不得大于0.5%，如CO、NH3、H2等，爆炸下限小于4%的氣體，其含量又不得大于0.2%。如苯、汽油、乙炔等。含氧量不大于22%，也不小于20%.進入容器時，有毒氣體應(yīng)在衛(wèi)生允許濃度范圍內(nèi)。防止靜電危害的基本措施有哪些/靜電控制法，如固體減少摩擦，液體或氣體減小流速，沖擊及濺等。自然泄漏法，如空氣中減小密度，增長物質(zhì)的電導率等。靜止中和法，如裝設(shè)消電器，產(chǎn)生異性電荷以電暈放點方式中和靜電。防靜電接地，如設(shè)備上安裝接地線等。動火的安全措施？動火前必須徹底清除周邊易燃物，對附近的下水井、地溝、電纜溝及有可燃物的開口設(shè)備等危險部位進行嚴密封閉。設(shè)備內(nèi)動火前，現(xiàn)將設(shè)備內(nèi)物料倒空，切斷與動火設(shè)備聯(lián)通的設(shè)備管線，并加好盲板，設(shè)備內(nèi)可燃物、毒物、氧含量合格。動火人、監(jiān)護人應(yīng)具有防火、防爆、防毒知識，會純熟的使用滅火器，防毒器高空動火，要用進水的石棉花被或鐵皮遮擋，防止火花飛濺。電焊回路線不準穿過水井。動火現(xiàn)場要備有必要的滅火器具，如：蒸汽管、滅火器、砂子、鐵锨等，必要時要消防車監(jiān)護。間隔動火時，動火前，要認真檢查防火措施及工藝條件及環(huán)境是否有變化，確認安全后方可動火。高空動火時遇有五級風，地面動火時遇有七級風，應(yīng)停止動火。動火結(jié)束后要徹底熄滅余火，確認無問題后，方可離開現(xiàn)場限制火災(zāi)爆炸的擴散蔓延有哪些阻火裝置？安全液封。一般安裝在壓力低于0.2表壓的氣體管線與生產(chǎn)設(shè)備之間，常用的安全液封有敞開式和閉式兩種?；驹硎牵阂悍夥庾怏w進出口之間，進出口任何一側(cè)著火，都在液封中被熄滅。水封井是安全液封的一種，使用在散發(fā)可燃氣體和易燃液體蒸汽等油污的污水管網(wǎng)上，可防止燃燒，爆炸沿污水管網(wǎng)蔓擴展。阻火器。在易燃易爆物料i生產(chǎn)設(shè)備與輸送管道之間或易燃燒體，可燃氣體，管道的排氣管上，多采用阻火器。單向閥。在生產(chǎn)中常用于只允許流體向一定方向流動，防止在流體壓力下降時發(fā)生倒流的過程。阻火閥門。這是為防止火焰沿通風管道或生產(chǎn)管道蔓延而設(shè)立的?；鹦窍ɑ鹌?。也叫防火帽，一般安裝在產(chǎn)生火花設(shè)備排隊系統(tǒng)上，以防止飛出的火星引燃周邊的易燃物料。供氧式防毒面具如何使用？空氣中氧含量低于18%，有毒氣體高于2%場合，應(yīng)使用氧氣呼吸器，嚴禁使用過濾式防毒面具。使用氧氣呼吸方法如下：帶方法采用左系式。即把背帶掛在右肩，呼吸器落在左腰側(cè)。打開氧氣閥門，檢查氧氣壓力，按手動補給，使氣囊內(nèi)原有的空氣排出。托起面罩，拇指在外，其余四指在內(nèi)，將面罩由下顎往上戴在頭上，然后進行幾次深呼吸，觀測呼吸器各個部件是否良好，確認無問題后，方可進入毒區(qū)工作。使用保管要注意以下幾項：使用前氧氣瓶的壓力必須在7.8兆帕（80公斤/厘米2）以上，使用中應(yīng)隨時觀測氧壓變化，當發(fā)現(xiàn)降到2.9兆帕（30公斤/厘米2）時，應(yīng)迅速退出毒區(qū)。使用中應(yīng)避免與油和火接觸，防止撞擊以免引起呼吸器爆炸。如有酸時，說明清凈罐內(nèi)藥劑失效，應(yīng)停止使用。在危險區(qū)進行工作時，必須有兩人以上進行配合，有事以手勢和信號叔哨子進行聯(lián)系，嚴禁在毒區(qū)摘下面罩發(fā)言。使用后的呼吸器，必須盡快恢復到備用狀態(tài)。氧氣呼吸器是與人體呼吸器官直接發(fā)生關(guān)系的，因此必須保持清潔，嚴禁油污沾染，為防止橡膠配線老化，應(yīng)避免日光直射。如何使用干粉滅火機？將干粉滅火機提向現(xiàn)場，在距離火場七、八米遠時，把滅火機放在地上，一手握緊噴粉膠管，另一手提環(huán)提起，再握住提把，然后提起機身，沖向火場三、四米，噴嘴對準火面，粉劑噴向著火面。對有毒、可燃、腐蝕性物料的設(shè)備、容器、管道檢查維修前應(yīng)做哪些解決：應(yīng)按規(guī)定的時間進行徹底的蒸汽吹掃、熱水蒸煮、酸堿中和、氮氣置換、空氣置換。使其內(nèi)部不含殘液、余氣。取樣分析應(yīng)達成技術(shù)規(guī)定，并用盲板與相關(guān)的設(shè)備、管道系統(tǒng)隔絕。壓力容器有哪些安全附件？目前最常用的安全附件有：安全閥、爆破片、壓力表、液面計、溫度計等。生產(chǎn)裝置發(fā)生火災(zāi)如何解決？應(yīng)迅速查清著火的部位，著火的物質(zhì)及物的來源，及時關(guān)閉閥門，切斷物進。帶有壓力的設(shè)備泄漏著火后，物料不斷噴出，此時，除立即切斷物料外，還應(yīng)立即打開泄壓閥門，進行緊急防空，同時將物料泄入火炬或其他安全設(shè)備。根據(jù)火勢大小和設(shè)備、管道的損壞限度，現(xiàn)場當班人員應(yīng)迅速果斷作出是否全裝置切斷物料以緊急停工，或局切斷進料進行局部緊急停工的決定。假如火勢很大，一時難于撲滅，加之設(shè)備管道受損嚴重，應(yīng)盡早停工。裝置發(fā)生火災(zāi)時，除立即組織現(xiàn)場人員積極撲救外，同時應(yīng)立即打“119”火警電話報告消防隊，講清著火單位、部位、介質(zhì)，最佳報告自己的姓名并注意消防隊的問話，消防隊趕到現(xiàn)場后，當班人員應(yīng)積極向消防隊指揮員介紹情況，說明著火部位、介質(zhì)、溫度、壓力和已經(jīng)采用的措施。在滅火過程中，假如遇有瓦斯等氣體泄漏的火災(zāi)時，不得盲目將火災(zāi)撲滅，以防產(chǎn)生二次爆炸。假如火勢不大，可運用現(xiàn)場合設(shè)立的滅火器材，如蒸汽、干粉、二氧化碳滅火機等進行滅火。油類著火時，為什么不能直接用水撲救？由于油比水輕，假如直接用水撲救，油會浮在水的表面上繼續(xù)燃燒，因此一旦油類著火時，不能直接用水撲救，可用泡沫或干粉等撲救。裝置中常見的有毒物質(zhì)H2S（硫化氫）H2S是一種有毒氣體，即使吸入低濃度的氣體，也會使人中毒。中毒方式有急性的（一次暴露）和次慢性的（短期、多次暴露）。急性中毒：呼吸含0.06-0.1%（體積）的空氣或氣體連續(xù)一分鐘，會引起急性中毒，一次深呼吸入高濃度的硫化氫，會使人失去知覺，假如受害者倒下，并呆在這樣的氣體環(huán)境中，會不久導致死亡。次慢性中毒：呼吸含硫化氫0.01-0.06%（體積）的空氣，一小時或更長時間，會引起次慢性中毒，其表現(xiàn)為：藍色蒼白、四肢無力、呼吸困難，長時間中毒，會產(chǎn)生局部炎癥?？夹嵊X發(fā)現(xiàn)硫化氫的存在不是一種對的的方法，在低濃度時，有明顯的類似臭雞蛋的氣味，可是在高濃度時，硫化氫經(jīng)常麻痹人的嗅覺神經(jīng)，使人感覺不到正常吸入硫化氫氣體。當濃度大于150-200ppm時，會迅速使人的嗅覺器官和神經(jīng)疲勞麻痹，導致急性中毒。加氫催化劑加氫催化劑具有三氧化鉬、氧化鎳、磷酸鋁、氧化鋁等物質(zhì)，加氫催化劑的所有成分，被列入有毒物質(zhì)控制，同時還是一種致癌物。危害：接觸眼睛會使其發(fā)言，接觸皮膚會使其發(fā)炎，也會引起過敏性皮膚反映，吸入該物質(zhì)的粉塵會引起過敏性呼吸反映，攝入會刺激口腔、喉嚨和胃。防護措施：裝卸催化劑應(yīng)佩戴防護鏡，穿防護衣，使用空氣粉塵凈化器，防止皮膚，眼睛直接接觸催化劑粉塵。二硫化碳純二硫化碳為無色重質(zhì)液體，具有輕微的醚氣味。二硫化碳有毒，接觸過多會產(chǎn)生典型的麻醉癥狀，經(jīng)常接觸可導致終身殘廢。液體和氣體的二硫化碳不可與皮膚接觸。二硫化碳密度1.26,自然點112℃，非典46搶救措施：立即將中毒者移至通風良好處，脫掉污染的衣服，并輸入藥物治療，使中毒者保持溫暖和休息，如中毒者呼吸已停止，立即進行人工呼吸和輸氧。第四節(jié)重要安全，環(huán)保要點說明（1）系統(tǒng)密閉操作由于本裝置的重要原料精C9是易燃易爆物質(zhì)，又有中度危害的毒性，因此裝置設(shè)計中不能有敞口設(shè)備，原料罐需要氮氣保護，所有物料皆在管道內(nèi)流動，不會外溢。事故狀態(tài)安全閥會起跳，排出的氣和液進入密閉的火炬系統(tǒng)?？傊谘b置內(nèi)不許有物料外溢進入大氣環(huán)境。（2）火炬系統(tǒng)的設(shè)立由于精C9的沸點較高，在常溫下飽和蒸汽壓較低，因此在裝置內(nèi)重要以液態(tài)存在。系統(tǒng)內(nèi)排放的氫氣往往又會夾帶少量的加氫油，本裝置設(shè)備較少，不也許設(shè)兩套火炬排放系統(tǒng)，既排氫氣的干火炬系統(tǒng)和排精C9的濕火炬系統(tǒng)。故裝置只設(shè)了濕火炬排放系統(tǒng)。即各安全閥。PV-116，PV-119及其他排入火炬分液罐V-107，在V-107液相進地下污油罐回收，氣相進火炬，很少量攜帶液相在水封罐還可進行回收，氣相則在火炬內(nèi)燃燒掉。（3）其它安全措施a．裝置內(nèi)設(shè)立可燃燒氣體檢測報警儀。b．壓縮機設(shè)立聯(lián)鎖系統(tǒng)。c．壓縮機應(yīng)有自身安全系統(tǒng)。d．設(shè)備上設(shè)有安全閥，以便事故狀態(tài)時，排除可燃物。（4）消防系統(tǒng)a．設(shè)立了獨立的消防水系統(tǒng)圍繞裝置區(qū)，按規(guī)定設(shè)立消防栓。b．裝置內(nèi)設(shè)立可移動式泡沫發(fā)生器。c．裝置內(nèi)設(shè)立輕便的干粉滅火器和CO2滅火器。<3>安全泄放系統(tǒng)由于加氫反映器的操作壓力為4.0MPa，屬于較大壓力下操作，因此本裝置設(shè)立了多處安全閥，以保證系統(tǒng)安全。由于誤操作或反映器內(nèi)反映過于劇烈，會導致安全閥起跳，此時火炬系統(tǒng)負荷最大。<4>三廢排放本裝置是一清潔工廠，多生三廢很少，重要有如下幾種。廢機所有污水，涉及石油污水，廢氣精心操作，盡量減少事故排放引起的大氣污染。正常生產(chǎn)時工藝氣體經(jīng)氣體脫硫（R-103）后排入火炬燒掉。產(chǎn)品采用內(nèi)浮頂罐或壓力罐儲存。并規(guī)范設(shè)立水噴淋措施，盡量減少烴類氣體散發(fā)。表-1廢氣序號排放源規(guī)律排放量NMm3/h重要污染物解決方法1裝置事故泄氣間斷7000（max）H2及烴類排大氣2反映、導熱油爐連續(xù)CO2,H2O排大氣廢渣表1-2廢渣序號排放源規(guī)律排放量NMm3/h重要污染物解決方法1一段加氫催化劑1次/2年4.5mpdAl2O3回收2二段加氫催化劑1次/3年4.5mMo，Ni，Al2O3回收1瓦斯氣脫硫劑1次/1年8.6mNi、Al2O3回收煉油工藝基礎(chǔ)知識和生產(chǎn)原理生產(chǎn)基本知識石油元素組成組成石油的元素是碳和氫，它約占元素總量的96-99%，其中碳含量占83-87%，氫含量11-14%，此外尚有硫、氮、氧等元素。它在石油中的總量一般在1-4%，但也有個別石油中含量較多。石油中還具有金屬和非金屬元素。金屬：釩、鎳、鐵、銅、鋁等。非金屬：氯、硅、磷、砷石油烴類組成：烷烴、環(huán)烷烴、芳香烴、一般不含烯烴。烷烴：氣態(tài)烷烴：C1-C4液態(tài)烷烴：C5-C15C5-C10汽油C11-C15煤油固態(tài)烷烴：C16以上烷烴為固態(tài)，一半以溶解狀態(tài)存在于石油中，當溫度低時結(jié)晶析出，謂之蠟。蠟對油品的凝點有很大影響，通常在300℃的餾分中。石蠟：分子量300-50，分子碳原子數(shù)為20-35，熔點30-70℃，地蠟：分子量500-700，分子碳原子數(shù)為35-55，熔點：60環(huán)烷烴環(huán)烷烴重要是環(huán)戊烷和環(huán)己烷的衍生物。它的分子量隨著沸點升高而增長，在更重的餾分中因芳烴增長而減少。一般說來汽油中的環(huán)烷烴多是單環(huán)，三環(huán)也有多環(huán)。在高沸點餾分中涉及了單、雙三環(huán)及多環(huán)的環(huán)烷烴。一般環(huán)烷烴，粘度就大，是石油的重要成分之一，也是潤滑油的重要成分。芳香烴芳香烴是石油的重要組分之一。在（120℃）輕組分中含量較少，在沸點（120—300℃）餾分中含量較多，雙三環(huán)甚少，更高餾分及殘渣中含三環(huán)以上芳烴。多環(huán)芳烴具有熒光，這是石油能出熒光的因素。芳烴抗爆性好，但冒黑煙和結(jié)焦。石油中非烴類化合物含硫化合物：石油中含硫在0.04-5.48%之間，通常高于2%含硫量稱為高硫，低于0.5%稱為低硫，介于0.5-2%之間為含硫石油。硫含硫隨沸點升高而增長，大部分集中在殘油中，大部分以有機硫化物的形式存在。酸性含硫化合物重要為硫化氫（H2S）和硫醇（RSH），石油中含量不大，他們大多是加工過程中其他硫化物分解的產(chǎn)物，多存在于低沸點餾分中，高沸點餾分中尚未發(fā)現(xiàn)。硫醇（RSH）具有極強烈的臭味，與烴縮合生成膠質(zhì)，影響油品安全性，它既是分解為H2S。RSH都對金屬有腐蝕性。中性含硫化合物重要有硫醚（RSR’）和二硫化物（RSSR’）熱穩(wěn)定性較高的含硫化合物重要有噻吩()和四氫噻吩（）含硫化合物對產(chǎn)品性質(zhì)的影響嚴重腐蝕設(shè)備（硫燃燒生成SO2，SO3遇水生成酸）有毒減少產(chǎn)品安定性，是產(chǎn)品質(zhì)量變化進行催化加工時，會導致催化劑中毒。含氧化合物石油含量很少，千分之幾，也有個別高達2-3%，大部分在膠質(zhì)，瀝青質(zhì)中，本節(jié)介紹膠質(zhì)、瀝青質(zhì)認為含氧化合物，含氧化物可分為兩種（酸性和中性）。酸性氧化物中具有環(huán)烷酸、脂肪醛、酚類、總稱為石油酸。中性氧化物中有醛、酮、醚、含量很少。在酸性氧化物中環(huán)烷酸量重要，約占石油酸性化合物的90%，但它在石油中的含量一般多在1%以下。它的特點是中間餾分（250-350℃含氮化合物含量很少，一般千分之幾，我國大多數(shù)原油在0.5%以下，大慶原油含氮量在0.03%。石油中氮含量一般隨沸點升高而增長啊，由于氮化物大部分在膠質(zhì)、瀝青質(zhì)形成存在渣油中。氮化物可以分為酸性氮化物和中性氮化物兩種。堿性氮化物中性氮化物危害對加工及產(chǎn)品使用都有影響，能使催化劑中毒與空氣接觸生成膠質(zhì)，顏色變深，氣味變臭，減少油品的安定性。膠質(zhì)、瀝青質(zhì)含量相稱可觀，我國重要原油中具有百分之十幾到四十幾的膠質(zhì)，瀝青質(zhì)。它在石油中結(jié)構(gòu)最復雜。分子量最大的物質(zhì)，在其組除含碳、氫外，不具有硫、氮氧等元素。膠質(zhì)很粘稠的液體或半固態(tài)膠狀物，其顏色為黃色至暗褐色。分子量（600-800）最高至1000左右。相對密度1.0-1.07之間，著色能力強，油品的顏色重要是由于膠質(zhì)存在而引起的。膠質(zhì)受熱氧化時，可轉(zhuǎn)為瀝青，進而生成油焦。瀝青質(zhì)瀝青質(zhì)為黑色，無定性，脆性的固體，相對秘度大于1，分子量很高，大約為1300或更高。石油中的瀝青重要集中在油中。膠體狀態(tài)分散在石油中，而不是像膠質(zhì)同樣與石油形成。生產(chǎn)原理加氫的生產(chǎn)原理一段加氫生產(chǎn)原理將生產(chǎn)原料在一定的濃度，壓力及氫氣存在的條件下，通過加氫鈀系催化劑床層使原料中的烯烴和二烯烴借助鈀系催化劑加氫反映可以生成相應(yīng)的烷烴。二烯較容易加氫而生成單烯烴。不給二段反映導致聚合反映。二段加氫的生產(chǎn)原理將生產(chǎn)原料在一定的濃度，壓力及氫氣存在的條件下，通過加氫催化劑床層使原料中的硫、氮、氧等非烴化合物轉(zhuǎn)化成置于出去的硫化氫、水和氨飽和烯烴，芳烴，生產(chǎn)？質(zhì)產(chǎn)品。加氫過程中的化學反映一段反映過程中的化學反映烯烴：R-CH=CH2+2H2RCH2CH2CH2二段反映過程中的化學反映脫硫反映脫硫醇：RSH+H2RH+H2S脫硫醚：RSR’+H2R’SH+H2R’H+H2S+RH脫二硫化物：RSSR+H22RSH----->2RH+H2S脫雜環(huán)硫化物：②脫氮反映脫雜環(huán)氮化物脫氨類氮：R-NH2+H2RH+NH3脫氧反映環(huán)烷酸脫氧2)苯酚脫氧：④不飽和烴加氫飽和：裝置開車程序第一節(jié)工藝設(shè)備檢查工藝管線檢查按照工藝儀表流程圖和施工圖對裝置內(nèi)管線進行仔細檢查，檢查施工滿足設(shè)計的規(guī)范，管線走向，連接符合設(shè)計規(guī)定。檢查管線的法蘭對正情況，墊片安裝位置對的，沒有偏位。張工，松弛現(xiàn)象。墊片材質(zhì)符合設(shè)計規(guī)定。檢查法蘭的螺栓、螺母的材質(zhì)符合設(shè)計規(guī)定，螺栓安裝對的、螺母的材質(zhì)符合設(shè)計規(guī)定，螺栓安裝對的，螺母對稱把緊，螺絲滿扣。檢查管線，管徑的大小，級別和材質(zhì)等規(guī)格符合設(shè)計規(guī)定，管線之間，管線與設(shè)備之間要對的，連接處焊縫沒有砂眼、脫焊、欠焊等缺陷存在。檢查所有管線的支、吊架裝好，固定支架牢固，活動支架要留有空隙。檢查管線上的孔板、限流孔板、溫度計、壓力表、熱電偶按設(shè)計規(guī)定方向裝好。檢查管線保溫，防腐符合設(shè)計規(guī)定，質(zhì)量合格。檢查所屬閥門，（單向閥、疏水器、過濾器等的安裝方向?qū)Φ模?。閥門檢查檢查閥門規(guī)格、型號、材質(zhì)、安裝位置符合設(shè)計規(guī)定。檢查閥門的法蘭、墊片、螺絲齊全把緊，盤根壓緊，材質(zhì)符合設(shè)計規(guī)定。檢查閥門開關(guān)靈活。檢查安全閥按設(shè)計規(guī)定進行裝配，安裝位置對的，定好壓后并做好記錄，有鉛封標記。反映器、塔、容器、加熱爐、導熱油爐的檢查。檢查反映器內(nèi)部構(gòu)件齊全完好。檢查反映器的入口擴散器、出口收集器、頂部分派盤按設(shè)計規(guī)定裝好，分派盤開孔尺寸（如開孔個數(shù)，孔徑等）符合設(shè)計規(guī)定，沒有堵塞現(xiàn)象。檢查受壓容器內(nèi)部構(gòu)件，材質(zhì)及安裝完好并符合設(shè)計規(guī)定。檢查容器整體有無變形，支座牢固，地腳螺栓符合規(guī)定，所屬入孔的法蘭、墊片、墊圈符合設(shè)計規(guī)定。檢查塔內(nèi)塔盤把的牢固，螺栓上緊，氣液分布器干凈無雜物。檢查塔內(nèi)主梁，支梁不能向下玩去，并且向上拱曲值也不得超過3mm。檢查加熱爐煙道擋板，風門靈活好用，實際開度與指示開度相符。檢查看火孔，防火門，自然通風開關(guān)靈活，嚴密可靠符合設(shè)計規(guī)定。檢查火嘴型號及安裝符合設(shè)計規(guī)定。檢查吹掃蒸汽管線及系統(tǒng)暢通、控制閥及火嘴手閥開關(guān)靈活好用火嘴不能堵塞。檢查加熱爐內(nèi)爐管上支架牢固，爐管及其膨脹導向以及其他各部件材質(zhì)，結(jié)構(gòu)符合設(shè)計規(guī)定。檢查爐膛內(nèi)無雜物，爐管表面清潔無傷痕，爐墻平整嚴密無裂縫，保溫，耐火材料符合設(shè)計規(guī)定。檢查導熱油爐和檢查加熱爐相同。冷換設(shè)備檢查檢查各冷歡設(shè)備頭蓋及出入口法蘭墊片，螺栓裝好并上緊，材質(zhì)符合設(shè)計規(guī)定。檢查規(guī)格，型號，各部位構(gòu)件材質(zhì)及安裝符合設(shè)計規(guī)定。檢查各冷換進出口壓力表、溫度計、放空閥等齊全，安裝對的，觀測，更換及操作方便。檢查高壓換熱器螺栓材質(zhì)符合規(guī)定，專用檢修工具齊全。檢查設(shè)備保溫完整，地腳螺栓及基礎(chǔ)支架牢固。壓縮機、機泵的檢查根據(jù)輸送介質(zhì)的溫度、壓力、流量，逐臺檢查機泵的銘牌指示和配備電機滿足生產(chǎn)規(guī)定，符合防火防爆規(guī)定。檢查規(guī)定機泵基礎(chǔ)平整，盤車靈活，機泵絲堵嚴密。檢核對輪罩、電機接地線齊全、牢固、連軸器安裝符合規(guī)定。檢查潤滑油，不堵不漏，油標、油杯及附件齊全。檢查所有溫度計、壓力表量程合適，指示準確，應(yīng)有的放空、掃線、預(yù)熱、排污等閥門齊全好用。檢查所有的法蘭，螺絲把緊滿扣，墊片、盤根材質(zhì)符合規(guī)定，基礎(chǔ)及地腳螺栓完好緊固。儀表及控制系統(tǒng)檢查檢查各儀表監(jiān)控對象符合規(guī)定，各就地儀表已按規(guī)定裝好。檢查各儀表顯示對的（液面、流量、壓力、溫度等）。檢查各特殊儀表（自保聯(lián)鎖儀表等）符合工藝規(guī)定并調(diào)試動作靈敏好用。檢查調(diào)節(jié)閥與管線連接的法蘭、墊片、螺栓、材質(zhì)符合規(guī)定。檢查各調(diào)節(jié)閥的動作情況，按照工藝規(guī)定，手動時，開關(guān)靈活，沒有“卡死”現(xiàn)象，現(xiàn)場閥位與信號輸出相應(yīng)一致。檢查調(diào)節(jié)閥的“風開”或“風關(guān)”符合工藝規(guī)定，沒有裝反現(xiàn)象。裝置整體檢查檢查上下水線沖洗干凈并暢通無阻。檢查消防器材齊全，并擺放在規(guī)定位置，消防通道暢通。檢查所有安全閥已按規(guī)定值定壓，并有定壓記錄。檢查開工所需要化工原料準備齊全。檢查規(guī)定裝置衛(wèi)生干凈，腳手架啊所有拆除，地面平整并符合規(guī)定。電力部門已試車完畢，裝置所有照明要好用。檢查裝置設(shè)備管線的防腐保溫已按設(shè)計規(guī)定做好，質(zhì)量合格。裝置外部檢查檢查供排水、蒸汽、壓縮空氣、氮氣、原料、產(chǎn)品污油、緊急泄壓線暢通無阻。檢查與裝置相關(guān)的工程已準備好，（如油罐、地面火炬系統(tǒng)）。儀表、電氣、維修、消防等保運人員明確并做好準備。所有檢查完畢后要把裝置內(nèi)所有閥門所有關(guān)閉。第二節(jié)公用工程系統(tǒng)投用循環(huán)水系統(tǒng)的投用循環(huán)水泵啟動，在擬定裝置達成循環(huán)水系統(tǒng)水沖洗條件后，緩慢打開循環(huán)水進出裝置總閥。引入先前打開循環(huán)水地上線高點放空，將線內(nèi)的存氣排出，各機泵所用的循環(huán)冷卻水，在上水排凈后，先向地溝排放。（水沖洗前，本著先遠再近，先粗管線后細管線的原則，直至放出的水干凈為止）。在引入循環(huán)水排放時，順便檢查下水道暢通情況。所有循環(huán)水做冷卻介質(zhì)的換熱器，引入循環(huán)水前，先將上水與回水法蘭拆開，在入冷卻器處擋上鐵皮，避免將臟物帶入換熱器內(nèi)。循環(huán)水線分上水和下水，別用風吹掃，進行水沖洗，并對各設(shè)備循環(huán)水上下水線是否對的進行確認。循環(huán)水總線暢通，各分支線暢通，水清無漏點為合格條件，否則繼續(xù)沖洗或報告解決。在循環(huán)水沖洗干凈后，若設(shè)備達成規(guī)定，將其循環(huán)水上下水線連接好，投用循環(huán)水。二．新鮮水系統(tǒng)的引入1.聯(lián)系好供水單位，準備引新鮮水進裝置。2.打開新鮮水進裝置總閥，用新鮮水沖洗管線干凈后再引水到各使用設(shè)備入口。3.各水表、流量元件拆掉，沖洗干凈后再恢復。4.在新鮮水引入使用設(shè)備前，應(yīng)先在設(shè)備前放空沖洗，待水清后再引入使用或作其他用。三．0.7MPa蒸汽的引入1.聯(lián)系有關(guān)單位，準備引入蒸汽。2.從裝置外緩慢引入蒸汽，先在界區(qū)閥前排？放空。然后在蒸汽水分罐V—前拆法蘭吹掃，防止臟物吹入罐內(nèi)。3.打開裝置內(nèi)蒸汽線上的放空閥，緩慢打開界區(qū)閥引蒸汽，吹掃裝置內(nèi)的管線。4.在吹掃蒸汽線的同時檢查確認蒸汽系統(tǒng)是否暢通無漏點。5.在投用蒸汽系統(tǒng)后，應(yīng)順便檢查各蒸汽伴熱系統(tǒng)盤管是否暢通無漏點，并投用。6.對不常用的吹掃蒸汽線，吹掃檢查合格后，放凈存水，用盲析將其與蒸汽系統(tǒng)隔離。四、除鹽水系統(tǒng)的引入和投用1.聯(lián)系除鹽水單位，準備引除鹽水進裝置。2.自裝置外引除鹽水，打開界區(qū)閥前放空，水清后引至（V-111）在進罐前打開放空閥，水清后進入水罐（V-111）在底面放空水清后關(guān)閉。3.裝置內(nèi)部分管線沖洗水清后關(guān)閉，同時檢查管線有無漏電，各分支暢通，否則繼續(xù)沖洗或報告解決。五．0．6MPa氮氣系統(tǒng)的投用1.啟動制N2機，拆出N2總線管端法蘭吹掃總管。2.吹掃前，先將孔板、控制閥拆下，防止雜質(zhì)將孔板和控制閥堵塞。待吹干凈后，所拆部件所有恢復。3.總管吹掃干凈后，再吹各分支管線，吹掃各分支管線時，應(yīng)從氮氣線的末端支管開始逐條進行。4.吹掃時，注意安全，防止氮氣窒息，防止鐵屑吹入眼睛等，導致人身傷害。5．氮氣引入裝置后，凡進入容器設(shè)備時，必須先進行氧含量分析，合格后方可進入。6.N2引入裝置后，要將與N2掃線相連的其它工藝介質(zhì)管線，容器用盲板或雙閥隔離，并將雙閥之間的放空打開，嚴禁其它工藝介質(zhì)串入N2系統(tǒng)。六．凈化風系統(tǒng)投用1.啟動空氣壓縮機，引凈化風進V-109，在底部和頂部放空。2.V-109吹掃干凈后，將所有儀表風線拆除，吹掃凈化風線，待各支管線吹掃干凈后，將所有儀表拆除部件所有恢復。3.各凈化風暢通無漏點為合格條件，不然則繼續(xù)吹掃，或報告解決。七．地面方火炬系統(tǒng)的使用1.對地面火炬系統(tǒng)的基礎(chǔ)、管架、管托、支撐進行檢查，對重點部位要重點檢查，基礎(chǔ)支撐必須安裝合理，牢固可靠、管架、管托不得懸空。2.確認與火炬系統(tǒng)相連的部位所有隔離。3.與地面火炬相連的各排污點，可采用倒吹的方法貫通。4.火炬系統(tǒng)試密合格后，打開V-107頂部放空和底點放空，自各火炬線支管給N2進行吹掃置換，分析氧含量不大于0.5%為合格。5.投用V-107壓力表i、液位計、準備用火炬系統(tǒng)。6.在投用火炬系統(tǒng)前，必須保證所有與火炬系統(tǒng)相連的設(shè)備投用正常。第三節(jié)設(shè)備、管線的水沖洗沖洗的目的清除在施工安裝過程中，留存在設(shè)備、管線內(nèi)的鐵銹、焊渣和泥沙等雜質(zhì)。防止堵塞管道、閥門、孔板、機泵等設(shè)備、保證設(shè)備、管線暢通無阻。通過水沖洗使操作人員對裝置的設(shè)備、工藝管線流程進一步熟悉，達成技術(shù)練兵的目的。水沖洗的原則和注意事項反映系統(tǒng)高壓臨氫部分不允許進水，應(yīng)使用工業(yè)風或氮氣吹掃干凈。循環(huán)水、除鹽水、管線設(shè)備使用自身介質(zhì)沖洗，其余管線，設(shè)備都用新鮮水沖洗。沖洗前裝置內(nèi)地面水泥抹平，明溝排水暢通。沖洗前應(yīng)拆除設(shè)備，管線上的調(diào)節(jié)閥、流量計、流量孔板、流量累計表等，防止焊渣等雜物進入導致?lián)p壞。當有關(guān)設(shè)備、管線沖洗吹掃干凈后，再將上述部件回裝好。沖洗前應(yīng)將采樣閥，儀表引出閥，壓力表手閥，液面計等易堵塞的閥門關(guān)閉，待設(shè)備，管線沖洗干凈后，再打開上述閥門進行沖洗，儀表引出線應(yīng)告知儀表工進行沖洗。塔皿內(nèi)裝水時，底部排污閥應(yīng)完全打開，待水清后關(guān)閉。頂部放空閥應(yīng)全開，防止憋壞或抽空。先沖洗管線，后沖洗設(shè)備，設(shè)備沖洗完畢后，可采用由塔皿面輻射的方法，自上而下逐條管線沖洗。泵入口管線沖洗干凈后，換臨時過濾網(wǎng)啟泵，防止雜質(zhì)進入泵體。在沖洗前，系統(tǒng)中所有閥門應(yīng)所有關(guān)閉，隨用隨開，防止路串。沖洗時，凡是走副線的部位應(yīng)先打開上下游閥及放空閥放空。要先管線后設(shè)備，先主線后支線，較長的管線分段沖洗，沖洗管線時要與設(shè)備斷開，靠設(shè)備一側(cè)，加臨時盲板或鐵皮，管線沖洗干凈后，再沖洗設(shè)備。沖洗過程中需開泵時，要先沖洗好泵入口管線，加好入口過濾網(wǎng)，再啟泵，運轉(zhuǎn)時不能超過額定電流。沖洗完畢后及時將設(shè)備、管線內(nèi)的存水排凈、必要時可用工業(yè)風或氮氣吹掃干凈。所拆設(shè)備，管線上的附件恢復正常安裝流程。系統(tǒng)水沖洗環(huán)節(jié)原料線的沖洗：原料罐區(qū)給水界區(qū)閥后法蘭（拆）原料罐區(qū)給水界區(qū)閥后法蘭（拆）原料返回線F1-101走副線F1C-101走副線E-101A走副線進T-101底排水②塔T-101頂回流系統(tǒng)線的沖洗V-101給水V-101給水P-102AB入口過濾網(wǎng)（拆）L1C-101走副線V-102P-104AB入口過濾（拆）底排水地下污油罐V-108入口閥前法蘭（拆）2.原料換熱系統(tǒng)沖洗P-104進料泵出口給水P-104進料泵出口給水泵出口返回線至原料返回線法蘭（拆）F1C-105走副線F1C-104（拆）副線E-107排水3.冷高分V-103及低分V-104系統(tǒng)沖洗在E-108/AB冷卻器后法蘭（拆）給水在E-108/AB冷卻器后法蘭（拆）給水高分V-103所有儀表法蘭（拆）V-103底排水L1C-107（拆）副線低分罐V-104L1C-108（拆）副線排水開工循環(huán)油線4.脫硫化氫塔T-102系統(tǒng)沖洗T-102底部給水T-102底部給水P-105/AB入口過濾網(wǎng)（拆）管線沖洗干凈后，換臨時過濾網(wǎng)啟動泵P-105/ABE-111AB（拆）副線E-112（拆）副線L1C-111（拆）副線界區(qū)法蘭（拆）不合格線至界區(qū)法蘭（拆）5.T-101底部系統(tǒng)沖洗由塔T-101頂回流泵P-102/AB給水由塔T-101頂回流泵P-102/AB給水T-101P-101/AB入口過濾網(wǎng)（拆）管線沖洗干凈后，換臨時過濾網(wǎng)啟泵P-101/ABE-103（拆）副線L1C-103（拆）副線界區(qū)法蘭（拆）6.反映注水系統(tǒng)的沖洗除鹽水總管給水除鹽水總管給水V-111P-106入口管線沖洗干凈后，換臨時過濾網(wǎng)啟泵P-106E-106AB前（拆）排水E-105AB前（拆）排水第四節(jié)設(shè)備、管線的吹掃一、吹掃的目的1.通過吹掃，進一步清除留在管線內(nèi)的鐵銹、焊渣等雜物，防止卡壞閥門，堵塞管線、設(shè)備。2.進一步檢查管線、設(shè)備，保證暢通無阻。3.檢查設(shè)備、管線密封點、焊口是否泄漏。二、吹掃介質(zhì)的選擇1.裝置反映系統(tǒng)的工藝管線及設(shè)備，原則上選用氮氣，在氮氣有限的情況下，可先用工業(yè)風，然后用氮氣吹掃。2.非臨氫管線及塔設(shè)備，采用蒸汽吹掃。三、吹掃方法及規(guī)定1.吹掃之前，要把所有的孔板、計量表、疏水器、噴嘴、調(diào)節(jié)閥、過濾器、泵出口單向閥、入口過濾網(wǎng)、短節(jié)等管線附件拆下（不需要拆的應(yīng)注明），關(guān)閉儀表到引壓線第一道閥（根部閥），壓力表手閥，液面計連通閥，采樣引出閥，安全閥前手閥，待主管線吹掃干凈后，再逐個打開吹掃。2．在吹掃過程中，應(yīng)盡量遵循先吹主管線后吹支管線，沿管線向下或水平吹掃的原則，避免向上吹掃。3.嚴禁向設(shè)備內(nèi)吹掃，以免將雜物吹入設(shè)備內(nèi)，若吹掃介質(zhì)必須通過設(shè)備，必須先拆開進設(shè)備的法蘭，堵好進設(shè)備端口，將設(shè)備的入口管線吹掃干凈后，介質(zhì)方可通過設(shè)備，然后按流程向后吹掃。4.為提高吹掃效率，可采用憋壓和爆破的方法（憋壓不能超過設(shè)備的設(shè)計壓力），吹掃一段時間后，也可采用迅速減少或提高吹掃介質(zhì)量的方法，這樣有助于掃除死角處或上升直管段內(nèi)滑落的雜物。5.應(yīng)盡也許分段吹掃，吹掃一段連接一段，一直吹掃下去，知道全線吹掃干凈為止。6.吹掃面不要鋪的太大，以免吹掃介質(zhì)供應(yīng)局限性，影響吹掃效果和質(zhì)量。7.吹掃總過程要有專人負責，統(tǒng)一指揮協(xié)調(diào)，具體吹掃要一個區(qū)域一個組，一條管線一個人的分工負責。吹掃完畢后，除吹掃者本人，班組、車間逐級對吹掃質(zhì)量進行檢查、驗收，并做好記錄。8.吹掃前所加的盲板、拆卸的孔板、調(diào)節(jié)閥、短節(jié)、單向閥等附件必須專人負責記錄整理，吹掃結(jié)束后恢復原狀。四、蒸汽吹掃注意事項1.引蒸汽前必須堅持先排？的原則，引蒸汽要緩慢，防止水擊，排出口見汽后，再逐個加汽量，一旦發(fā)生水擊，應(yīng)立即減少蒸汽量或停汽，待管線不震，水擊停止后，再脫水引汽。2.管線初次給汽，要遵循先少量給汽貫通、排？、暖線，再提量吹掃的原則。管線給汽后，在排放口要有專人監(jiān)護，以免燙傷人員。在排氣口最佳用物品擋住，以免臟物飛濺。3.由于蒸汽吹掃時管線受熱，嚴禁引汽后迅速提大汽量，以免導致管線忽然受熱膨脹向前推移，來不及補償而拱起，同時還會導致水擊，從而最終導致管托脫落，管線變形，保溫層震碎脫落，管件拉斜，焊縫拉裂，墊片呲開等不良效果，在吹掃過程中，要隨時注意是否有上述情況發(fā)生，并做好記錄，以便核算和解決。4.冷換設(shè)備原則上不參與蒸汽吹掃，若必須吹掃時，其入口管線必須先吹干凈，單程走吹掃介質(zhì)時，另一程必須打開放空，以防換熱器憋漏。同時蒸汽進冷換設(shè)備時必須緩慢，要有一個預(yù)熱的過程，以防忽然升溫而導致?lián)Q熱器受熱膨脹不均而泄露。5.嚴禁蒸汽串入臨氫系統(tǒng)和泵體內(nèi)。6.被吹掃的管線及設(shè)備壓力等級低于吹掃蒸汽壓力時，應(yīng)使用安全閥，安裝臨時壓力表。7.蒸汽吹掃結(jié)束后，應(yīng)打開系統(tǒng)低點放空，以防蒸汽冷凝，系統(tǒng)形成負壓而損壞設(shè)備。五、設(shè)備管線的吹掃1.原料線①↗原料返回線界區(qū)給氮氣→F1-101（拆）副線→F1C-101（拆）副線→E-101→進T-101底排氣→塔T-101頂→E-101AB（拆）副線→E-102AB（拆）副線→V-101（拆）排氣↗返回線②塔頂回流罐給氮氣V-101→P-102AB（拆）副線→L1C-101（拆）副線→V-102→P-104AB（拆）副線→F1-104（拆）副線→E-107排氣2.新氫、循環(huán)氫系統(tǒng)↗E-107（拆）排氣①C-101AB出口給氮氣→P1C-116（拆）副線→E-113（拆）副線→V-106（拆）→氣柜ST-101（拆）排氣↗R1C-126（拆）副線②C-102出口給氮氣→F1C-113（拆）副線→E-106（拆）排氣→R-102（拆）排氣③冷高分給氮氣→V-105（拆）排氣3.低壓系統(tǒng)↗去罐區(qū)（拆）排氣V-104給汽→L1C-108（拆）副線→E-111AB（拆）副線→T-102（拆）排氣↘開工循環(huán)線（拆）排氣4.塔底系統(tǒng)①T-101給汽→P-101AB（拆）副線→E-103（拆）副線→L1C-103（拆）副線→碳十芳烴罐（拆）排氣②T-102給汽→P-105/AB（拆）副線→E-111AB（拆）副線→E-112（拆）副線→L1C-111（拆）副線↓→碳九芳烴罐（拆）排氣不合格線去原料罐（拆）排氣第五節(jié)碳九加氫裝置自控聯(lián)鎖說明1.新鮮氫壓機（C-101AB）的聯(lián)鎖由于潤滑油供油壓力在壓機運營過程中至關(guān)重要，故該機潤滑油總管設(shè)立了油低壓報警。低低聯(lián)鎖（0.01MPa），聯(lián)鎖時信號輸出作如下動作：①停C-101AB馬達。②打開PV-116閥把氫氣排入火炬。③立即關(guān)新氫流控閥前第一道閥停止新氫進入。2.循環(huán)氫壓機（C-102AB）的聯(lián)鎖由于潤滑油供油壓力的重要性，該機潤滑油總管油壓設(shè)立了低報警，低低聯(lián)鎖（0.01MPa）聯(lián)鎖時信號輸出做如下動作：①停C-102AB馬達。②打開PV-119閥把循環(huán)氫排入火炬。第六節(jié)裝置水聯(lián)運一、水聯(lián)運目的1.進一步清除留在設(shè)備、管線的鐵銹、焊渣和泥沙等雜質(zhì)。防止堵塞管線，卡壞閥門、孔板和泵等設(shè)備，保證設(shè)備、管線暢通無阻。2.投用各測量控制儀表，考驗各儀表、控制閥的冷態(tài)使用性能。3.進行技術(shù)練兵和事故演習，使操作人員進一步熟悉流程。4.較長時間的考察機泵運營性能。二、具有條件1.設(shè)備管線已經(jīng)沖洗吹掃完畢，單機試運合格，確認可隨時投入運轉(zhuǎn)。2.流量、液面控制儀表系統(tǒng)已安裝齊全，校核并符合規(guī)定。3.水、電、氣、風供應(yīng)正常。4.水運系統(tǒng)與不參與水運系統(tǒng)已隔離。5.水運部分所有的氮氣、蒸汽等吹掃閥門已關(guān)閉，所有排凝閥門已關(guān)閉。6.所有塔及容器安全閥后路暢通，投用安全閥。三、水運的注意事項1.設(shè)備裝水時要打開頂部放空，底部排凝，脫除大多數(shù)污物，水清后關(guān)底部排凝閥，重新向系統(tǒng)充水直到確認系統(tǒng)已沖洗干凈后，將系統(tǒng)循環(huán)起來。2.水運前泵入口加臨時過濾網(wǎng)，打水時應(yīng)注意電機不超電流。3.開始水聯(lián)運時，應(yīng)先走流量表或控制閥副線，正常后再走流量表或控制閥。水聯(lián)運期間發(fā)現(xiàn)過濾網(wǎng)堵塞，應(yīng)及時拆下沖洗或停水解決，防止機泵抽空。4.水聯(lián)運過程中每隔數(shù)小時間斷沖洗各旁路及聯(lián)通線閥門、死角、采樣口、放空點、調(diào)節(jié)閥兩端管線，并注意打開各塔、容器、管線的低點放空，排除臟物。5.水聯(lián)運中要有計劃進行技術(shù)練兵和事故演習，使操作人員進一步熟悉流程。6.水聯(lián)運要經(jīng)常切換機泵儀表閥門，使操作人員純熟掌握機泵的切換方法及控制閥和儀表的使用方法。7.水聯(lián)運階段控規(guī)定對機泵進行各項測試，并做好記錄。8.水聯(lián)運中如發(fā)現(xiàn)壓力下降過快，應(yīng)檢查流程是否對的，或設(shè)備管線是否泄漏，并及時解決。9.水聯(lián)運結(jié)束后檢查下水道是否暢通，打開工藝管線、設(shè)備的低點放凈存水，然后關(guān)上閥門，盲板復位。10.水聯(lián)運結(jié)束后，打開泵入口過濾器大蓋，取出臨時過濾網(wǎng)后恢復原過濾網(wǎng)。11.水聯(lián)運期間應(yīng)自各設(shè)備排污管線分別排水至地下污油罐系統(tǒng)，檢查排污管線是否暢通，順便連帶地下污油罐系統(tǒng)水運，對其運營狀況進行檢查。四、水聯(lián)運1.給水點①塔T-101頂回流管V-101給水②原料緩沖罐V-102給水③塔T-102底給水④地下污油罐V-108給水2.流程①輕重分離塔系統(tǒng)的水聯(lián)運流程：在塔頂回流罐V-101給水→啟泵P-102/AB→分兩路，一路塔頂回流→進塔→啟塔底泵P-101/AB→E-103管殼→L1C-103（控制塔底液位）→碳十芳烴罐（前拆法蘭）另一路經(jīng)L1C-101（控制V-102液位）→去加氫原料緩沖罐V-102（前法蘭拆）②加氫原料緩沖罐V-102給水流程：緩沖罐給水→啟動P-104/AB→分兩路，一路→F1C-105A→T1C-104→E-107（前法蘭拆）另一路經(jīng)F1C-105B→返回到原料線前V-102③脫硫塔T-102底給水流程：脫硫塔底給水→啟動P-105/AB→E-111AB走副線→E-112走副線→L1C-111（控制塔液位）→碳九芳烴產(chǎn)品罐（前法蘭拆）另一路不合格線→加氫原料返回線→原料罐（前法蘭拆）④地下污油罐V-108給水流程：地下污油罐V-108給水→啟動P-108→送出裝置排水第七節(jié)新氫壓縮機C-101循環(huán)氫壓縮機C-102氮氣負荷試車方案一、試車目的通過試車，考察新氫壓縮機C-101/AB運轉(zhuǎn)工況是否正?？煽?，其中重要內(nèi)容如下：1.全面檢查機組的機械、設(shè)備、管路的安裝檢修質(zhì)量，并消除存在的缺陷。考驗閥片、活塞環(huán)及十字頭銷等易損件的性能。2.檢查機組儀表、自控系統(tǒng)是否符合設(shè)計規(guī)定或檢修規(guī)范的規(guī)定，聯(lián)鎖自保是否準確、靈敏。3.機組各部分軸瓦溫度及機體震動情況，出入口管線震動情況，電機軸承及定子溫度。4.確認機組運營情況，機組及管線膨脹情況，管線支撐及導向支架是否滿足規(guī)定。5.電工檢查勵磁電機的勵磁電流，功率因數(shù)等參數(shù)是否正常，現(xiàn)場參數(shù)是否與配電室相同，電路有無帶電打火情況。6.機組流量、壓力、功率、壓縮比是否能滿足生產(chǎn)規(guī)定，驗證機組實際的工作性能。7.考驗潤滑油系統(tǒng)油壓、油冷器及單向閥在實際運轉(zhuǎn)情況是否滿足規(guī)定。8.根據(jù)試運營得出的數(shù)據(jù)，整理做出整套系統(tǒng)交接驗收的技術(shù)文獻，并作為生產(chǎn)運營的原始資料。9.崗位操作人員熟悉開車操作。二、試車的準備工作1.檢查內(nèi)容和開車條件①單位已空負荷試車完畢，存在的問題已所有解決完畢。②機組安裝完畢后，各附件設(shè)備、管線、儀表、電氣系統(tǒng)等均已安裝完畢，并符合工程安裝質(zhì)量標準。③確認主電機絕緣，靜電接地良好，電機轉(zhuǎn)向?qū)Φ?。④檢查機體部件、氣缸套、缸體、氣體進出口流道已經(jīng)清洗干凈。⑤潤滑油系統(tǒng)已跑油合格過濾器壓差。⑥工藝氣體系統(tǒng)管線、緩沖罐等已解決干凈，各線入口緩沖罐前已加過濾網(wǎng)。⑦儀表、電器及土建安裝問題已所有解決完畢。⑧試運方案經(jīng)廠家認可，操作人員已學習、考核。⑨氮氣管線及法蘭無泄漏，各法蘭螺栓緊固齊全。⑩機組機體上螺栓及地腳螺栓緊固。⑾潤滑油系統(tǒng)跑油合格。⑿各閥門調(diào)教完畢，開關(guān)閥門確認靈活好用。⒀機組周邊環(huán)境良好，消防器材、試車工具齊全好用。⒁試車用記錄紙，本及有關(guān)儀器齊全。三、潤滑油系統(tǒng)清洗跑油及試運1.潤滑油系統(tǒng)的循環(huán)跑油沖洗①油箱：應(yīng)將油箱內(nèi)部用煤油徹底清掃干凈，并用面粉團將剩余的臟物及布纖維等粘出。清理干凈后，經(jīng)有關(guān)人員確認后，油箱即可加入潤滑油。②潤滑油冷卻器：油冷卻器由于在制造廠已經(jīng)做清洗解決，在現(xiàn)場進行軸心檢查，管程進水閥前安裝臨時過濾網(wǎng)，以清除較大的雜質(zhì)，過濾網(wǎng)先用30目，用循環(huán)水循環(huán)清洗2-3小時即可。③潤滑油、調(diào)節(jié)油過濾器：一方面拆下過濾器濾芯（注意小心保管），然后檢查內(nèi)部的情況，若良好，用煤油清洗后用面粉團粘凈即可。2.循環(huán)路油準備工作①用真空濾油機向油箱加入潤滑油，油位應(yīng)達成最高液位，油品在運到現(xiàn)場后應(yīng)逐桶檢查其外觀，并按桶數(shù)的10-15%進行油品的常分析。②自動式調(diào)節(jié)閥拆掉，改由臨時直管段相連接。③潤滑油供油線總管接臨時跨線至回油桶。④投用油箱加熱器，將潤滑油油箱溫度控制在40-60℃之間，以提高跑油速度。⑤潤滑油泵進行灌泵，排氣。⑥油冷卻器、過濾器的切換手柄處在兩過濾器的任一操作位置，不允許處在它們的中間位置。3.潤滑油循環(huán)跑油清洗①在回油總管處所加過濾網(wǎng)為100-120目。②潤滑油泵送電，啟動潤滑油泵，建立跑油的循環(huán)回路，檢查回油情況。③全開使用中的冷油器，過濾器的高點放空閥，排除空氣，并且對此放空線進行沖洗。④開始沖洗時，由于系統(tǒng)較臟，應(yīng)根據(jù)現(xiàn)場的情況，及時間隔停泵清洗所加的過濾網(wǎng)。⑤不斷用木槌錘擊潤滑油管線的焊縫及其他易存在臟物之處（如彎頭、三通、法蘭連接處等）。⑥在沖洗過程中，要注意觀測油路壓力表的指示值，防止循環(huán)回路超壓。⑦在跑油過程中，注意清洗泵入口過濾網(wǎng)。⑧每隔1-2個小時清洗過濾器過濾網(wǎng)，每隔4小時清掃一次回油總管線過濾網(wǎng)及其他部位的過濾網(wǎng)，記錄被攔截下的雜質(zhì)數(shù)量和性質(zhì)，檢查后清洗后濾網(wǎng)再回裝，直至合格為止。四、新氫機及循環(huán)機氮氣試車1.新氫壓縮機負荷試機的流程：①0.6MPa氮氣補至C-101/AB的入口鮮V-106前。②C-101/AB出口通過一返線，經(jīng)E-113冷卻返回入口緩沖罐V-106。③壓縮機入口，出口壓力通過一個壓控P1C-116控制壓力返回V-106和副線調(diào)節(jié)來實現(xiàn)。④V-106安全閥投用。⑤流程圖詳見。2.開車前檢查以下內(nèi)容：①C-101/AB入口及級間管線0.6MPa氮氣氣密合格。②軸承箱潤滑油液位在看床的2/3處。③工作部件潤滑油箱、注油器、液位在看窗2/3處，手搖注油器1-2分鐘，確認注點上量正常。④C-101/AB缸套冷卻水的投用。⑤C-101/AB一級入口分液罐V-106無凝液，二、三、四入口分液罐無凝液。⑥投用下列安全閥：一、二、三級出口安全閥。⑦各種儀表齊全好用，投用正常。⑧控制盤送電，現(xiàn)場潤滑油輔助泵，主電機，注油泵，電機送電。⑨油泵電機運營之后，機組進行盤行，確認無卡澀、偏重現(xiàn)象。⑩壓縮機的負荷調(diào)節(jié)旋鈕處在0%位置。⑾投用壓縮機各級級問冷卻器，一返冷卻器（E-113）潤滑油冷卻器。⑿建立壓縮機傳動部件潤滑油系統(tǒng)。⒀壓縮機機體的氮氣置換。Ⅰ關(guān)閉新氫機的入口閥，出口閥。Ⅱ緩慢打壓機入口氮氣置換線閥門，并注意排凝，向機內(nèi)沖氮氣0.6MPa。Ⅲ開壓機出口，管線上的放空閥置換，反復上2-3次置換完畢。Ⅳ采樣確認機內(nèi)氣體的氧含量≦0.5%為置換合格。Ⅴ繼續(xù)進行氣密，檢查漏點。Ⅵ確認機出口去反映系統(tǒng)C-101/AB處閥門關(guān)閉。⒁機組的啟動條件停機聯(lián)鎖實驗啟動開關(guān)閉合潤滑油總管壓力﹥0.15MPa壓機空負荷→主電機啟動潤滑油油溫﹥27℃注油器電機運營3.壓縮機的啟動運營①確認機組的啟動條件，停機聯(lián)鎖已經(jīng)校驗正常，現(xiàn)場無影響機組啟動的問題，現(xiàn)場確認壓機允許啟動指示燈亮。②聯(lián)系電工，將配電室控制柜在實驗位置上，現(xiàn)場模擬啟動主電機，進行壓縮機的模擬運營，電工調(diào)整主電機勵磁電流。③壓機盤車正常。④壓機入口補入低壓氮氣，現(xiàn)場確認P1C-116設(shè)定0.04MPa投用，壓機出入口閥全開。⑤上述工作順利完畢之后，告知電工送電，啟動電機，使機組投入空負荷運營。⑥主電機啟動10秒后，確認潤滑油主泵運營正常，手動停潤滑油輔助泵，并將潤滑油輔助泵的切換開關(guān)置于“自動”位置。⑦壓縮機空負荷運營10-15分鐘，檢查確認壓縮機、電動機各運轉(zhuǎn)部位聲音、震動、溫度、油壓等是否正常。⑧機組加荷至50%負荷，運營四個小時，若各缸排氣溫度超高，應(yīng)加荷至100%負荷運營，壓縮機運營時，應(yīng)注意好壓機入口出口壓力，入口出口溫度，壓縮機、電機軸承溫度，并做好記錄。⑨室內(nèi)人員調(diào)整新氫返回線控制閥P1C-116，保證壓縮機入口出口壓力穩(wěn)定，保證運營72小時。五、新氫機正常操作1.開機：①機組送電。②建立傳動部件潤滑油系統(tǒng)。③盤車，檢查各注油點的上量情況是否良好。④投用冷卻水系統(tǒng)。⑤壓機的負荷應(yīng)設(shè)立在0%的位置上。⑥壓機機體進行氮氣置換。⑦投用各機隔離室氮氣，并檢查高點放空情況良好。⑧工藝流程貫通，打開壓機出入口閥門，各安全閥投用。⑨確認開機條件滿足允許電機啟動。⑩啟動主電機進行空負荷運營。⑾確認潤滑油主油泵上量正常，手動停運輔助油泵打至“自動”狀態(tài)。⑿載荷運營，檢查壓機各部位運營情況，再加荷至50%-100%運營（根據(jù)工藝規(guī)定加載負荷）。2.停機：①接到正常停機指令后，壓機卸荷，由100%-50%-0%。②停主電機。③關(guān)閉出入口閥，打開機體放空閥。④機體進行氮氣置換，切除隔離室氮氣。⑤維持潤滑油系統(tǒng)，冷卻水系統(tǒng)的運營，待軸瓦常溫時停運潤滑油系統(tǒng)。3.正常切換：①按壓機的正常開機環(huán)節(jié)將備用壓縮機啟動，檢查確認0%負荷運營正常。②負荷的同步切換，運營及由100%-50%-0%進行卸荷，同時備用機由0%-50%-100%進行加荷。兩壓縮機負荷的切換應(yīng)同步進行，以保證供氫量的平衡。③按正常停機環(huán)節(jié)停運原運轉(zhuǎn)壓縮機。④檢查現(xiàn)運轉(zhuǎn)壓機運營情況。⑤將停運機進行隔離放空，做好維修準備工作。第八節(jié)機泵試運方案一、單機試運的目的1.通過單機試運，對轉(zhuǎn)動設(shè)備、工藝管線的設(shè)計和安裝質(zhì)量進行進一步檢查。2.進一步?jīng)_洗管線，消除隱患，為聯(lián)合試運發(fā)明條件。3.操作工熟悉設(shè)備和工藝流程，做好單機試運記錄。4.考察運轉(zhuǎn)機泵的性能。二、試運注意事項1.單機試運在水沖洗及水聯(lián)運時進行，條件不具有的可接臨時線進行試運。2.在充滿介質(zhì)時，機泵可提前試運。3.電機在啟動前要告知電工到現(xiàn)場。三、試運前的準備工作1.機泵安裝完畢，加入合格潤滑油。2.檢查各附件齊全，投用循環(huán)水。3.盤車檢查無卡澀、偏重現(xiàn)象。4.出入口管線已經(jīng)貫通吹掃完畢。5.機泵入口裝上臨時過濾網(wǎng)。6.機泵地腳螺栓、緊固螺栓無松動。7.專人負責記錄，現(xiàn)場維護工作。四、負荷試運1.做好機泵的正常啟動前的準備工作。2.聯(lián)系電工送電。3.按正常啟動程序啟動機泵。①灌泵。關(guān)閉泵出口閥，開大入口閥，打開出口放空閥，將空氣排凈后關(guān)閉，使液體充滿泵體。②啟動電機，待出口壓力正常電機電流回落后，逐漸打開泵出口閥。③每次提量時，必須監(jiān)視電機電流，不得在額定電流以外運轉(zhuǎn)，以防電機超負荷，燒毀電機。④檢查泵出口壓力是否正常。⑤檢查冷卻系統(tǒng)，潤滑油情況是否良好，軸承箱外殼溫度應(yīng)低于50℃。⑥檢查泵震動情況，震動值應(yīng)低于2.8mm/s，作好記錄。4.水聯(lián)運開始后，開始有專人進行記錄各泵電流、壓力、震動、溫度、密封等情況，加強維護，并準時切換備用泵，發(fā)現(xiàn)問題及時告知聯(lián)系有關(guān)人員。5.隨時注意泵的出口流量及壓力，并根據(jù)情況判斷入口過濾網(wǎng)的堵塞情況，當堵塞嚴重時，應(yīng)立即停泵解決。6.水聯(lián)運完畢后，拆下泵入口過濾網(wǎng)，清掃干凈后回裝，油運結(jié)束后再拆下。7.泵的端面密封泄露應(yīng)符合以下規(guī)定：輕油10滴/分鐘重油5滴/分鐘8.認真解決試運重出現(xiàn)的問題，并做好具體記錄，同時配合其他崗位做好試運工作。9.機泵試運完畢，先關(guān)閉出口閥再停電機，將泵入口閥也關(guān)閉，打開放空閥。第九節(jié)烘爐方案烘爐的目的加熱爐及煙氣余熱回收系統(tǒng)內(nèi)部都砌有耐火磚及耐火材料，新建或修補的上述設(shè)備在施工過程中均有大量的水分，烘爐的目的就是要通過這些耐火材料緩慢的加熱和升溫，逐步脫除其中的水分，并使耐火膠泥得到充足的燒結(jié)，以免在開工過程中由于爐溫上升太快，水分大量汽化膨脹導致爐體脹裂、鼓泡和變形，甚至爐墻倒塌，從而影響使用安全及壽命。進一步熟悉爐區(qū)儀表的性能，并考驗其是否符合生產(chǎn)規(guī)定?？己思訜釥t體各部分零件及爐管在熱狀態(tài)下的性能。烘爐前應(yīng)具有的條件加熱爐本體、余熱回收系統(tǒng)、煙囪等施工驗收合格。爐膛襯里材料耐火燒注料、纖維、可塑料均按規(guī)定進行養(yǎng)護。爐膛在自然環(huán)境下（25-40℃）自然干燥5天以上。爐管經(jīng)水壓實驗合格（水壓實驗必須用脫鹽水，水中氯離子含量<20ppm），燃料氣系統(tǒng)、0.7MPa蒸汽系統(tǒng)、低壓氮氣系統(tǒng)、含油污水系統(tǒng)、循環(huán)水系統(tǒng)、新鮮水系統(tǒng)，凈化風系統(tǒng)，非凈化風系統(tǒng)等相關(guān)系統(tǒng)已經(jīng)沖洗吹掃干凈，氣密置換合格。將燃料氣系統(tǒng)與其它暫未投用的系統(tǒng)用盲板隔離。相關(guān)儀表、DCS及加熱爐聯(lián)鎖系統(tǒng)已調(diào)試完畢并能保證烘爐需要。第十節(jié)低壓系統(tǒng)氣密氣密的目的檢查設(shè)備管線的焊口，法蘭以及閥門的耐壓情況，對低壓系統(tǒng)以及公用系統(tǒng)進行試密，檢查有無泄漏。讓操作人員進一步熟悉流程，掌握設(shè)備管線的操作壓力。二．氣密介質(zhì)及原則1.氣密介質(zhì)：0.7MPa氮氣，0.7MPa蒸汽2.氣密原則①將設(shè)備管線等已拆開的法蘭、流量孔板、調(diào)節(jié)閥等恢復安裝裝好標準壓力表。②現(xiàn)場由專人觀測壓力表，開關(guān)閥門要同操作室保持聯(lián)系。③氣密時所有安全閥投用，并由專人負責記錄。④氣密后將壓力泄掉，用蒸汽氣密的要將存水放掉并要注意打開頂部放空，防止設(shè)備出現(xiàn)負壓后損壞設(shè)備。氣密標準，方法及注意事項氣密標準系統(tǒng)氣密時要先檢查設(shè)備，管線外漏情況。當外漏檢查合格后再根據(jù)靜壓降檢查內(nèi)漏情況。檢查外漏時用準備好的肥皂水檢查各部位的法蘭、閥門盤根、大蓋等處，假如發(fā)現(xiàn)肥皂水有連續(xù)冒泡現(xiàn)象則說明有泄漏，聯(lián)系施工單位進行解決，重新氣密至沒有泄漏為止，若需進行換墊片解決，則泄壓后在進行解決，重新升壓氣密至沒有泄漏為止。內(nèi)漏需在外漏檢查合格后進行，檢查標準時在8小時內(nèi)靜壓降小于0.04MPa。各系統(tǒng)的氣密等級輕重分離塔T-101系統(tǒng)0.3MPa加氫原料緩沖罐V-10V系統(tǒng)0.4MPa冷低分V-104系統(tǒng)1.2MPa脫硫化氫塔T-102系統(tǒng)0.5MPa瓦斯氣脫硫R-103系統(tǒng)0.5MPa氣密方法：采用肥皂水進行氣密。在高溫部分和不宜用肥皂水的部位，用膠紙帶纏好不漏氣，然后在上面打一個2mm的監(jiān)漏孔。氣密注意事項低壓系統(tǒng)蒸汽試漏前