G-FPS五大工具課件

G-FPS精益工具培訓(xùn)1目錄體系差異分析G-FPS體系簡介G-FPS精益工具應(yīng)用2第一部分福特G-FPS體系簡介第一部分G-FPS體系簡介31.G-FPS體系在福特管理全價值鏈中扮演的角色FordProductionSystem福特全球制造體系G-FPS世界一流采購系統(tǒng)WIPS（全球采購系統(tǒng)）GSDB采購采購定單的發(fā)放（全球供貨商數(shù)據(jù)庫）采購信息交易完成信息（ATP)供應(yīng)商信息研發(fā)系統(tǒng)（全球產(chǎn)品發(fā)布系統(tǒng)）（F-PDS）產(chǎn)品開發(fā)流程零、部件信息（財務(wù)模塊）財務(wù)系統(tǒng)成本核算，定價制造成本控制（銷售模塊）銷售定單入口預(yù)測模塊排產(chǎn)車輛記錄分類銷售系統(tǒng)HRSoft（人力資源模塊）人力系統(tǒng)人力成本ONEFORD福特總部以O(shè)NEFORD為目標，致力于打造世界一流、全球標準化的管理系統(tǒng)，福特制造管理體系為福特管理系統(tǒng)中的核心內(nèi)容，在全價值鏈管理過程中以服務(wù)制造、保障制造為原則。一、G-FPS體系簡介4G-FPS全稱為全球福特生產(chǎn)制造體系，G-FPS是福特基于原FPS體系的基礎(chǔ)上優(yōu)化升級而來，仍然保留了原FPS體系的核心管理理念。G-FPS以零傷害、零缺陷、百分之百平順為目標，以6大關(guān)鍵一致流程為基礎(chǔ)，將生產(chǎn)制造系統(tǒng)分為7大運作子系統(tǒng)。分別為安全操作系統(tǒng)（S）、質(zhì)量操作系統(tǒng)（Q）、交付操作系統(tǒng)（D）、成本操作系統(tǒng)（C）、人員操作系統(tǒng)（P）、維護操作系統(tǒng)（M）、環(huán)境操作系統(tǒng)（E）。支持持續(xù)改善的，標準的全球生產(chǎn)體系2.G-FPS體系的定義及內(nèi)容一、G-FPS體系簡介53.G-FPS體系的制造理念過程控制文化要素實物要素操作要素ANDONANDON關(guān)鍵輸入0

錯誤零部件運送0設(shè)備、工具失效100%制造可行性100%

無缺陷部件關(guān)鍵輸出結(jié)果0傷害0缺陷100%平順1.所有輸入要素被清晰的界定出來2.沒有任何借口執(zhí)行標準

3.所有異常被凸顯出來4.監(jiān)控輸出的結(jié)果5.輸入&過程保持持續(xù)的完美0/100模式及理念：0、100即0%和100%，它不僅僅只包括圖示中的0，100。即是：對業(yè)務(wù)的所有負面影響降低為0%，所有正面影響提升到100%一、G-FPS體系簡介6一、G-FPS體系簡介4.G-FPS體系的運行理論找出偏離標準和背離標準的情況,即“異常”保證異常顯而易見促使異常向改進機會方向發(fā)展,以此健全管理系統(tǒng)培訓(xùn)及/或加強培訓(xùn)異常是否凸顯？怎樣進行過程確認？檢查并改進標準培訓(xùn)標準強化標準并通過實踐檢驗標準確定并將標準文檔化確定如何使標準根深蒂固否否否是是否有標準是否理解并執(zhí)行標準標準是否足夠？所有人必須無條件遵循標準，并讓異常凸顯當(dāng)異常發(fā)生時是7長安汽車標準作業(yè)系統(tǒng)簡介1.系統(tǒng)直觀展示系統(tǒng)登陸系統(tǒng)首頁工廠信息維護頁面目前，此系統(tǒng)尚處于試用階段所有工廠一目了然8長安汽車標準作業(yè)系統(tǒng)簡介1.系統(tǒng)直觀展示車間信息生產(chǎn)線信息車間信息維護頁面生產(chǎn)線信息維護頁面車間信息維護頁面車間與生產(chǎn)線信息了如指掌9長安汽車標準作業(yè)系統(tǒng)簡介1.系統(tǒng)直觀展示角色權(quán)限用戶角色角色權(quán)限維護頁面用戶角色維護頁面角色與權(quán)限管控嚴謹清晰10長安汽車標準作業(yè)系統(tǒng)簡介1.系統(tǒng)直觀展示車型節(jié)拍工位信息車型節(jié)拍維護頁面工位信息維護頁面TARTTIME呈現(xiàn)于此11長安汽車標準作業(yè)系統(tǒng)簡介2.系統(tǒng)核心功能在線編輯作業(yè)指導(dǎo)書在線編輯工作要素表工位基礎(chǔ)信息維護頁面作業(yè)步驟和作業(yè)要點維護頁面說明：避免了EXCEL表編輯的隨意性，減少了編輯的工作量。12長安汽車標準作業(yè)系統(tǒng)簡介2.系統(tǒng)核心功能自動生成作業(yè)指導(dǎo)書自動生成工作要素表選擇打開選擇打開說明：由于系統(tǒng)集成了所有的作業(yè)標準，查詢方便、快捷。13長安汽車標準作業(yè)系統(tǒng)簡介2.系統(tǒng)核心功能自動生成工作分析表自動生成WBB圖A102焊接線工位平衡圖：按JPH12.5測算，節(jié)拍：288S；平衡率：89%；現(xiàn)無瓶頸說明：可快速發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)線的瓶頸或富余，實現(xiàn)快速定員管理。14長安汽車標準作業(yè)系統(tǒng)簡介3.標準作業(yè)系統(tǒng)其它作用實現(xiàn)真正的變更管理集成化管理作業(yè)標準，杜絕散亂數(shù)據(jù)信息實現(xiàn)系統(tǒng)性關(guān)聯(lián)，準確性增強快速實現(xiàn)生產(chǎn)線定員快速發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)線瓶頸查詢方便、快捷……標準作業(yè)系統(tǒng)15二、G-FPS實施原則：關(guān)鍵一致流程（KUP）KUP的作用不是新的概念，而是由戰(zhàn)略小組確認的共識，以營造協(xié)同、高效、標準化的管理氛圍；形成高度統(tǒng)一的關(guān)鍵要素、過程和標準以支持體系的復(fù)制及推廣；以KUP為共同原則開發(fā)結(jié)構(gòu)化和集成化的全球福特生產(chǎn)體系運作系統(tǒng)，對原有系統(tǒng)進行整合，使之融為一體；標準化工作方針展開KUP目視化過程確認持續(xù)改進時間數(shù)據(jù)管理高效協(xié)同標準化關(guān)鍵一致流程是福特G-FPS體系的核心內(nèi)容，也是與原版FPS體系的最大差異點，是指導(dǎo)體系良好運行的基礎(chǔ)和保障。16二、G-FPS實施原則：關(guān)鍵一致流程（KUP）方針展開標準化工作時間及數(shù)據(jù)管理目視化管理通過五年規(guī)劃、A3表、記分卡、主體計劃等目標管理工具，統(tǒng)一生產(chǎn)組織的各層級目標和行為，以達到共同目標。過程確認持續(xù)改善PDCA按照工位設(shè)計標準化、標準化作業(yè)、周期觀測及深入認知等方法，實現(xiàn)制造及管理全過程的標準化通過文件化和結(jié)構(gòu)化的方法，有效地去安排如何利用時間和使用數(shù)據(jù)，使時間和數(shù)據(jù)的有效利用貫穿整個組織，實現(xiàn)共享經(jīng)營成果。以可視和易于理解的方式，編制標準和背離標準（異常）的可視化文件，使標準和異常都顯而易見，從而使過程確認得以實現(xiàn)核實和審查所有的活動、任務(wù)和標準在既定周期內(nèi)執(zhí)行并且取得預(yù)期效果。主要工具有班班組長開收班確認流程、T-card、問題升級流程等通過安頓系統(tǒng)、6西格瑪、工位穩(wěn)定及持續(xù)改善地圖等方法，推進全員參與的全過程精益改善。17第一部分福特G-FPS體系簡介第二部分體系差異分析18一、G-FPS與FPS、CPS的差異

CPS是以FPS為基礎(chǔ)，結(jié)合長安汽車企業(yè)特點優(yōu)化提煉而成，CPS體系的整體結(jié)構(gòu)及管理方法基本與FPS相同。此次福特在原版FPS體系的基礎(chǔ)之上進行了提煉優(yōu)化，G-FPS與FPS、CPS主要存在以下幾點差異：體系框架結(jié)構(gòu)不同，形成了6大關(guān)鍵一致流程和7大操作系統(tǒng)，體系更加精簡，更具可操作性。體系的管理范圍不同，G-FPS體系拓展了體系管理范圍精益改善的推進方式不同，更加側(cè)重職能部門對現(xiàn)場改善的支持在原先管理工具的基礎(chǔ)上，引入了大量先進的管理方法和工具體系框架管理范圍推進方式工具方法19G-FPS將FPS中的11個關(guān)鍵要素，按照更適宜基層推進的原則提煉優(yōu)化為7個方面（SQDCPME），CPS體系主要包括11大要素。G-FPS體系更精簡，更具操作性，同時在七大操作系統(tǒng)之外提煉建立了六大關(guān)鍵一致流程，用以指導(dǎo)七大操作系統(tǒng)的優(yōu)化和推廣。CPS領(lǐng)導(dǎo)力培訓(xùn)班組管理設(shè)備管理制造工程質(zhì)量管理安全環(huán)境物流管理工位過程控制形象塑造G-FPSSQDMPCE6大關(guān)鍵一致管理流程(KUP)1.體系框架結(jié)構(gòu)不同，更具可操作性202.精益改善的推進方式不同G-PFSCPS推進方式：打造支持持續(xù)改善的標準的生產(chǎn)制造體系，有完善的流程，確保生產(chǎn)管理單位對生產(chǎn)一線的服務(wù)及支持。主要側(cè)重生產(chǎn)一線主動的改善活動推進方式：打造持續(xù)改善的生產(chǎn)制造體系，要求全員參與改善，重點注重生產(chǎn)一線改善，但生產(chǎn)管理單位服務(wù)和支持生產(chǎn)一線的管理流程不完善。主要采用由領(lǐng)導(dǎo)層自上而下的推進方式是否達成共識，形成工作合力？單位間是否有支持服務(wù)流程？是否具備支持服務(wù)能力？是否開展了識別和消除浪費活動？包括生產(chǎn)一線員工在內(nèi)的所有人員是否參與到精益改善中？核心關(guān)注點213.引入了新的精益工具和方法

G-FPS對原FPS精益工具進行了優(yōu)化改進，同時引入了大量先進的精益管理方法和工具，精益管理方法和工具的先進性和有效性整體優(yōu)于CPS體系。G-FPS引入的新精益工具及方法C周期觀測及深入認知CI看板（問題升級流程）T-cardD標準化工作時間與數(shù)據(jù)管理目視化顯示目視化管控P五年規(guī)劃方針展開A3戰(zhàn)略報告A工位穩(wěn)定及持續(xù)

改善地圖安頓系統(tǒng)T-card22第一部分福特G-FPS體系簡介第三部分G-FPS精益工具應(yīng)用23一、G-FPS主要精益工具

G-FPS的主要管理工具包括目標管理、時間管理、數(shù)據(jù)管理、問題管理、過程確認、目視管理等多個方面，其中還在持續(xù)改善方法、標準化作業(yè)推進方法等方面作了大量優(yōu)化。以下為推廣的主要精益工具：CI看板（問題升級流程）周期觀測及深入認知（PJO）班組管理和過程確認工具標準作業(yè)推進和過程提升工具T-card時間&數(shù)據(jù)管理標準化工作管理工具

廣義安頓系統(tǒng)，問題管理工具班組開收班確認流程現(xiàn)場管理工具二、精益工具一——時間與數(shù)據(jù)管理班組級工段級車間級工廠級00：0000：1500：3000：4501：0001：1501：3001：4502：0002：15……開班流程開班流程問題升級流程問題升級流程問題升級流程問題升級流程過程確認過程確認過程確認過程確認收班流程收班流程時間軸：從開班開始，15分鐘一個刻度關(guān)鍵會議:各級管理層固化的管理活動，融合G-FPS其它四大流程午餐時間（一）時間與數(shù)據(jù)管理定義和目的愿景:

一個標準化的、有紀律的活動，有效利用時間與數(shù)據(jù)在整個組織實現(xiàn)共享經(jīng)營成果定義:一個記錄和結(jié)構(gòu)化方法，有效地組織如何花費時間和數(shù)據(jù)的使用。原則:人的時間必須得到尊重。所有正規(guī)活動將被過程責(zé)任人許可。標準數(shù)據(jù)設(shè)置將被用于達成希望的結(jié)果定義角色和職責(zé)，分配時間執(zhí)行。

目的:通過標準步調(diào)推動自律遵守標準化過程。消除不增值的會議/活動/數(shù)據(jù)，綜合和合并其余的會議/活動/數(shù)據(jù)。促進不斷學(xué)習(xí)和改進。范圍：從班班組長到廠長包括所有輪班的關(guān)鍵會議包括每日，每周，每月的要求會議時間最小化/空白區(qū)域最大化所有福特生產(chǎn)體系標準活動都確定在時間和數(shù)據(jù)管理里面尊重工廠的時間數(shù)據(jù)管理。標準1：時間管理標準標準2：標準約章標準3：數(shù)據(jù)管理二、精益工具一——時間與數(shù)據(jù)管理（二）時間與數(shù)據(jù)管理主要內(nèi)容從班班組長到廠長所有層級標準化的時間計劃標準化會議內(nèi)容、參與者、所需數(shù)據(jù)支撐等標準化方針展開所需指標計算公式、含義、使用等

標準1：時間與數(shù)據(jù)管理標準

標準2：標準化約章

標準2：數(shù)據(jù)管理二、精益工具一——時間與數(shù)據(jù)管理（二）時間與數(shù)據(jù)管理主要內(nèi)容—時間與數(shù)據(jù)管理標準目標:使用經(jīng)領(lǐng)導(dǎo)同意并最優(yōu)化的溝通方式和會議安排，來制定標準化的時間計劃模板。目的:為每個層級的日?；顒觿?chuàng)建一個視覺化工具以尊重每個人的時間和優(yōu)先事項。時間會議安排先從最低的組織級別開始，然后相應(yīng)地向更高層級進行發(fā)展。多角色模板個人角色模板二、精益工具一——時間與數(shù)據(jù)管理（二）時間與數(shù)據(jù)管理主要內(nèi)容—時間與數(shù)據(jù)管理標準總則：“一切圍繞現(xiàn)場、一切服務(wù)現(xiàn)場、一切服從現(xiàn)場”細則：1.“自下而上”，由基層班組逐層向上清理，上級“服從”下級；2.清理的時間管理事件以支持制造和生產(chǎn)現(xiàn)場的會議/活動為核心，例如：開收班確認、標準作業(yè)觀測、定期的工藝紀律檢查，定期的質(zhì)量巡檢、定期的安全現(xiàn)場檢查等活動；3.以快速識別和響應(yīng)異常為重點，將識別和改善影響工廠經(jīng)營管理的異常點的會議及活動重點納入到時間管理范圍中；4.時間管理事件必須是本單位可控制發(fā)生時間的結(jié)構(gòu)化工作，如果事件發(fā)生的時間不能明確在“某日某點”的結(jié)構(gòu)化工作建議不要納入清理范圍。工作示意圖班組級工段級車間級工廠級從上至下理思路從下至上定任務(wù)二、精益工具一——時間與數(shù)據(jù)管理（二）時間與數(shù)據(jù)管理主要內(nèi)容—標準化約章目標:所有流程的擁有人要為定期節(jié)奏的活動和會議運用標準約章。目的:“約章”定義了目的，議程，與會者，R＆R，頻率/時間，標準的數(shù)據(jù)，所需的工具和定期會議和活動的預(yù)期成果。他們被定義為重點統(tǒng)一流程標準，操作系統(tǒng)綜合標準和投產(chǎn)要求標準化約章填寫要求二、精益工具一——時間與數(shù)據(jù)管理（二）時間與數(shù)據(jù)管理主要內(nèi)容—數(shù)據(jù)管理目標：使用正確的數(shù)據(jù)，在合適的時間，在適當(dāng)層級，做出正確的決策來使我們滿足SQDCPME的目標

目的:必要的標準數(shù)據(jù)支持所有的時間管理事件。校準并確保相關(guān)數(shù)據(jù)可用以支持適當(dāng)?shù)臅h。由團隊產(chǎn)生和/或收集,根據(jù)需要用及時和適當(dāng)?shù)姆绞綔贤?。標準化的?shù)據(jù)管理，審查，都要同各級業(yè)務(wù)目標聯(lián)系起來。數(shù)據(jù)管理標準模板定義：運營系統(tǒng)的所有者使用持續(xù)改進數(shù)據(jù)的定期活動衡量指標使用衡量指標的定義描述如何對數(shù)據(jù)進行格式化用于計算衡量指標的公式使用數(shù)據(jù)來自哪里用于闡明和支持衡量指標的條件完成后的數(shù)據(jù)模板規(guī)定了每項活動所需的數(shù)據(jù)。二、精益工具一——時間與數(shù)據(jù)管理衡量指標小時產(chǎn)能（范例）定義小時產(chǎn)能：生產(chǎn)時間里生產(chǎn)的所有產(chǎn)品數(shù)量除以生產(chǎn)時間生產(chǎn)時間：當(dāng)人員和設(shè)備都處于正常運轉(zhuǎn)狀態(tài)時的時間,包括加班時間當(dāng)兩者之一或以上出現(xiàn)異常的時間，視為非生產(chǎn)時間描述(數(shù)據(jù)格式)見附件公式(如何計算)在生產(chǎn)時間里生產(chǎn)的產(chǎn)品數(shù)量除以生產(chǎn)小時數(shù)數(shù)據(jù)來源(IT系統(tǒng))生產(chǎn)監(jiān)控系統(tǒng)條件數(shù)據(jù)一定要來源于工廠的生產(chǎn)監(jiān)控系統(tǒng)或有權(quán)威性的渠道車間的FIS將使用404(VO)或150(PTO)報告.

報告必須基于部門資產(chǎn)的認可，且根據(jù)生產(chǎn)單位來設(shè)定時間過濾選項。PTO150FIS報告目前正在開發(fā),預(yù)計第一季度將實現(xiàn)全功能其他（二）時間與數(shù)據(jù)管理主要內(nèi)容—數(shù)據(jù)管理二、精益工具一——時間與數(shù)據(jù)管理渝北工廠原各級各類會議/活動共計86個，通過“時間與數(shù)據(jù)管理標準”梳理、討論、整合、優(yōu)化減少為64個，其中直接減少會議/活動22個，標準化會議/活動46個（車間級9個，工廠37個）。直接提升會議/活動的有效性，降低會議/活動成本。案例重點精益工具推進案例展示（時間與數(shù)據(jù)管理）二、精益工具一——時間與數(shù)據(jù)管理（一）過程確認的定義過程確認-愿景：1.將管理體系中驗證、確認過程的各項工作、任務(wù)以及標準整合到一起

2.消除多余的單獨巡視工作

3.各項工作、任務(wù)以及標準的驗證/確認過程都按照事先定義的頻次進行并提供有效的結(jié)果過程確認-定義：過程確認是一項前置性的、標準化的“去看看”活動。用于審查所有活動、任務(wù)和標準在既定周期內(nèi)按照既定標準執(zhí)行。該程序適用于各級組織層級。二、精益工具二——T-cardT-card是過程確認這項活動開展的主要工具過程驗證是一項基于項目規(guī)定的標準、程序和控制計劃的各項具體需求，在特定的時間或周期內(nèi)進行的任務(wù)。該程序運用一項可視性的表格用于標記審查過的工具、設(shè)備和流程的狀態(tài)。過程確認原則一核準程序適用于從工段長到班班組長的各級組織；b)該程序運用一項可視化的衡量指標來標記核準活動及其狀態(tài)，判斷好或不好；c)通過詢問以下問題來識別不良狀況：是否設(shè)定標準？該標準是否被執(zhí)行和理解？該標準是否有效？（能夠得到預(yù)期效果？該標準還能否被提升？）過程確認原則二（二）過程確認的開展原則兩個原則注重對現(xiàn)場標準的執(zhí)行二、精益工具二——T-card過程確認-目的：確保標準被執(zhí)行識別標準和程序中的不良因素促進穩(wěn)定性

推進持續(xù)改善--設(shè)定和堅持標準，識別和執(zhí)行改善機會4.促成小組負責(zé)人成為講師，通過提前交流建立一個學(xué)習(xí)機構(gòu)（三）過程確認的開展目的二、精益工具二——T-card（四）過程確認活動的開展對象班組員工班班組長工段長車間領(lǐng)導(dǎo)工廠職能人員所使用的主要工具各級管理層使用“T-CARD”為主要工具,檢查基層對標準的執(zhí)行情況二、精益工具二——T-card（五）過程確認活動使用的相關(guān)標準—T-card看板T-CARD的規(guī)則看板是放在小組區(qū)域的中心位置第一步:每天班組長從左邊的卡片里面選擇一張卡片(從上往下).數(shù)字表示了日期第二步:班組長根據(jù)卡片上的說明進行確認第三步:根據(jù)確認的結(jié)果(合格或者不合格),這些卡片被一一對應(yīng)的放回右邊的框內(nèi)第四步:當(dāng)左邊所有的卡片都移動到右邊以后,取出所有的卡片,打亂混合,然后再重新隨機的放回到左邊.卡片根據(jù)下個月的日期進行擺放.不生產(chǎn)的日子不需要放卡片.注意跨班次的情況:每個班次一個T-card看板二、精益工具二——T-card（五）過程確認活動使用的相關(guān)標準—T-card每一張卡片代表一個班組長/員工卡片說明了在哪里,怎樣進行確認工作(在確認過程中,問怎樣的問題,關(guān)注什么行為)與組員/班組長確認以下信息:√理解這些標準√為什么標準很重要√遵循標準√標準是否足夠√給出合理化建議班組長每天選擇一個工位或者過程進行確認.每天的確認卡上有確認工作的內(nèi)容和地點.卡片通過目視化表明合格還是不合格.矩陣圖顯示在確認過程中發(fā)現(xiàn)的異常問題√每一張卡片是雙面的√需要確認的內(nèi)容通過周志的方式在TCARD上表現(xiàn)出來,并且這些卡片需要放在一個位于小組中間位置的看板上.√公共確認活動由管理體系和關(guān)鍵統(tǒng)一流程定義,包含在T-CARD上的內(nèi)容需要每天確認.二、精益工具二——T-card生產(chǎn)線層級小組人員進行驗證.驗證的項目和頻次是根據(jù)流程,標準和控制計劃制定.具體的矩陣圖提供一種目視化的指示,表明是合格還是不合格生產(chǎn)線層級驗證任務(wù)小組層級班組長每天選擇一個工位或者過程進行確認.每天的確認卡上有確認工作的內(nèi)容和地點.卡片通過目視化表明合格還是不合格.矩陣圖顯示在確認過程中發(fā)現(xiàn)的異常問題小組層級在哪里檢查什么管理者層級督導(dǎo)每天選擇一個小組,和班組長一起進行確認工作.卡片的內(nèi)容顯示出哪里和怎樣進行確認.卡片通過目視化表明合格還是不合格督導(dǎo)層級在哪里怎么進行確認每天管理者從區(qū)域過程確認矩陣中選擇一個區(qū)域.每一位管理者到不同的區(qū)域.矩陣通過目視化的方式表明是合格還是不合格.車間層級車間內(nèi)選擇一個區(qū)域廠長或者助理廠長根據(jù)自己的日程表,每天到一個車間進行確認工廠層級工廠內(nèi)選擇一個車間（五）過程確認活動使用的相關(guān)標準—T-card二、精益工具二——T-card重點精益工具推進案例展示（T-CARD過程確認）有效的過程確認T-card過程確認流程商用車事業(yè)部T-card看板模具事業(yè)部開展T-card過程確認案例案例二、精益工具二——T-card二、精益工具三——問題升級1、什么叫做問題升級？從最小單元班組員工，當(dāng)此問題他不能解決時，需要比他層級高的管理層的幫助，經(jīng)過層層的問題升級，最終問題得以解決的過程，叫做問題升級。2、問題升級的目的班組員工車間管理層：討論解決工廠管理層：工作小組解決問題問題（一）問題升級定義及目的嚴重影響安全問題必須立即解決。問題盡可能在組織最基層解決。工作組內(nèi)部無法解決和需要支持部門輔助的問題標識黃牌，并規(guī)定7天內(nèi)解決。把各問題產(chǎn)生相應(yīng)紅、黃卡輸入WEB執(zhí)行度表中，并更新其措施和已經(jīng)解決的關(guān)閉的問題。（二）問題升級主要工具—問題升級看板、紅黃卡二、精益工具三——問題升級（三）問題升級主要工具—問題升級看板、紅黃卡工作組名稱:_______________

追蹤號

#___________________責(zé)任人:

開始日期:____/____/____發(fā)起人:

修訂日期

1:____/____/____問題描述:

修訂日期

2:____/____/____

建議措施:

正面黃卡工作組名稱:_______________

追蹤號#___________________責(zé)任人:

開始日期:____/____/____發(fā)起人:

修訂日期

1:____/____/____問題描述:

修訂日期

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建議措施:

正面紅卡需要進行問題升級由問題處理者定義處理時間，決定填寫那種卡片，問題發(fā)現(xiàn)者填寫紅黃卡紅卡處理時間：24小時內(nèi)黃卡處理時間：7天內(nèi)問題發(fā)起者填寫問題處理者填寫如問題處理計劃變動，導(dǎo)致時間變動，可以對完成時間進行修訂問題處理者填寫二、精益工具三——問題升級（四）問題升級主要流程7：55-8：15班組早會：班組員工將不能解決的問題升級至班班組長8：25-8：35工段日會：班班組長將不能解決的問題升級至工段長8：45-9：15車間早會：工段長將不能解決的問題升級至車間9：30-10：00工廠生產(chǎn)運營日會車間將不能解決的問題升級至工廠問題升級渠道職能處室：每日收集需本單位解決的問題，各單位領(lǐng)導(dǎo)每日做好問題分解工廠生產(chǎn)管理室9：00前完成問題回顧問題分解渠道問題解決渠道二、精益工具三——問題升級重點精益工具推進案例展示（問題升級）渝北工廠問題升級看板問題升級流程商用車事業(yè)部沖壓一車間問題升級看板渝北工廠涂裝車間早會問題升級案例案例二、精益工具三——問題升級商用車事業(yè)部焊接一車間問題升級看板案例案例二、精益工具四——開收班流程（一）開收班流程定義和目的目標：100%的遵循和服從開班標準目的：確認系統(tǒng)為不間斷的運行做好了準備，確定該系統(tǒng)通過以下方式符合SQDCPME的基本標準。班次間的交流（口頭和書面）開始輪流進行異常識別，以確保快速的解決部門內(nèi)的所有層級致力于完美無暇的開班問題能在NWG小組層面得到快速的解決超出NWG小組層面的問題迅速上報小組成員–驗證他們的工位小班組長

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與NWG小組成員進行確認過程指導(dǎo)員–與每個小班組長進行確認團隊經(jīng)理–對每個小組的流程指導(dǎo)進行確認管理層–指導(dǎo)流程與確保所有流程被執(zhí)行每日交班和輪班進行“去看看”的習(xí)慣（人、零部件、工具、工裝與設(shè)備）一套標準化（口袋卡）遵守時間與數(shù)據(jù)管理實時交流與問題的升級每日面對面交談參與者：工具與方法：（二）開收班流程開展范圍二、精益工具四——開收班流程在開班到收班過程中，確保取得良好開班的期望：是通過在班次間、人員和流程的驗證和確認的信息交流來實現(xiàn)的。班次的開始：每個小組成員：

確認他們的工位可以在預(yù)定的周期內(nèi)，按照預(yù)期質(zhì)量和節(jié)拍要求安全地進行生產(chǎn)。不正常情況應(yīng)反饋給小班組長。小班組長：

確保對于之前班次的記錄的異常情況進行溝通（例如：工作日記、交班記錄、檢查清單、IT設(shè)備）。一旦開始生產(chǎn)，小班組長應(yīng)該通過面對面的方式與其組員確認正常的開班。同時需要確認基本的標準。過程指導(dǎo)員：確認出勤狀況和基本標準。高級過程指導(dǎo)員：確認的基本標準（例如：檢查清單、IT設(shè)備）（三）良好開班的期望二、精益工具四——開收班流程開班和收班過程中的收班階段的期望：是為確保下個班次良好的開始做準備。班次的結(jié)束階段：每個小組成員：

確認他們離開工位時就為下一班符合質(zhì)量和節(jié)拍的要求的條件下安全生產(chǎn)做好準備。小班組長、過程督導(dǎo)和高級過程督導(dǎo)：

確認能確保下一班次有良好開始的基本標準。他們也通過語言和文檔的形式與下一個班次溝通關(guān)于在他們這個班次期間遭遇的異常情況（例如：工作日記、交班記錄、檢查清單、IT設(shè)備）。（三）良好收班的期望二、精益工具四——開收班流程（四）開收班的主要內(nèi)容討論：開班收班您和您的團隊都分別進行了哪些工作？討論結(jié)果：

開班：提前到崗接班、班前早會、安全檢查、設(shè)備點檢、班前巡視收班：收班巡檢、填寫交班記錄、收班工作記錄、交接班二、精益工具四——開收班流程（五）開收班流程的主要工具—口袋卡二、精益工具四——開收班流程為確保他們的工位可以在滿足節(jié)拍和按照預(yù)期的質(zhì)量要求條件下安全地進行生產(chǎn)，作為小組成員在開班和收班時應(yīng)該符合以下基本標準：開班我穿戴符合規(guī)定的勞保用品工位的地面上是清潔、干燥并排除了所有障礙物及滑/跌風(fēng)險點物料可以支持生產(chǎn)開班（最大和最小庫存、有質(zhì)量警示、等等）設(shè)備和工具是安全的并已準備好運行（包括量具、檢具和環(huán)境設(shè)備需可用）防呆防錯沒有失效收班工位的地面上是清潔、干燥并排除了所有障礙物及滑/跌風(fēng)險點物料可以支持生產(chǎn)開班（最大和最小庫存、有質(zhì)量警告、等等）設(shè)備和工具是安全的并已準備好運行（包括量具、檢具和環(huán)境設(shè)備需可用）（六）開班和收班的基本標準--小組成員二、精益工具四——開收班流程53通過驗證和確認人員和流程以確保有良好的開班，作為小班組長在開班和收班時應(yīng)符合以下基本標準：開班收班100%要求所有的工位可操作（包括OIS變動、重要安全設(shè)備檢查回顧）確保小組成員對每個工位都完成確認控制和溝通報告的任何問題（如：上一個班的問題、工程變更、預(yù)警信息、非標作業(yè)、等）驗證小組準備好運行確保小組成員對每個工位都完成確認控制和溝通報告的任何問題（如：本班次的問題、工程變更、預(yù)警信息、非標作業(yè)等）確認小組已經(jīng)為下一個班運行做好準備（六）開班和收班的基本標準—小班組長二、精益工具四——開收班流程54通過驗證和確認人員和流程對良好的開班進行保證，作為工段咋很能夠在開班和收班時應(yīng)符合以下基本標準：開班收班與小班組長確認所有區(qū)域已經(jīng)準備好運行。確認已匯報的問題得到了解。（如：上一個班的問題、工程變更、預(yù)警信息、非標作業(yè)等）與小班組長們確定已經(jīng)為下一班的開班做好準備確保已匯報問題都已經(jīng)了解（如：本班次的問題、工程變更、預(yù)警信息、非標作業(yè)等）對于任何匯報的問題進行溝通（六）開班和收班的基本標準—工段長二、精益工具四——開收班流程55重點精益工具推進案例展示（開收班確認）江北發(fā)動機工廠開收班口袋卡案例二、精益工具四——開收班流程56二、精益工具五—PJO（周期觀測與深層認知）目標:100%遵循工作標準:組員按照文件化的標準作業(yè),并對作業(yè)標準有完全了解,消除浪費,工位要進行不斷的改善

目的工段長和班組長至少每天每班次執(zhí)行定期觀測和回顧.和每位組員的PJO理想頻次為兩次/月；通過教授和輔導(dǎo)的討論方式，積極主動的回顧、探討標準，而不是懲罰性的方式.工段長、班組長和組員進行參與、承諾和雙向溝通,建立良好關(guān)系(尊重和信任).團結(jié)操作者，這樣才會對過程標準有100%的認可及一致；即標準被完全理解并遵從；浪費及差異被暴露。通過提供更多的操作知識和給操作者深層認知，從而獲得遵循標準的承諾，去教授操作者工藝的標準，使操作者能夠100%的遵循標準。激發(fā)員工識別異常情況,分享持續(xù)改進的意見和建議,并在員工之間進行和諧的討論.工段長班班組長組員（一）PJO的定義及目的57（二）PJO的主要工作流程

通過周期觀測和深入認知指導(dǎo)組員按照文件化的標準作業(yè),并對作業(yè)標準有完全了解,消除浪費,同時通過深入交流，啟發(fā)并收集生產(chǎn)現(xiàn)場的持續(xù)改善。PJO主要包括以下四個階段：第一階段：周期觀測第二階段：深層認知第三階段：異常識別及改善管理人員和班班組長一同按照作業(yè)指導(dǎo)書要求，觀察員工在操作過程中的標準執(zhí)行情況，發(fā)現(xiàn)異常并識別可持續(xù)改進機會。管理人員與員工進行充分溝通，以提問的方式確定員工是否了解該標準“如何操作”“為什么要按照標準操作”“未

按標準操作會導(dǎo)致的后果”PJO使用異常情況案例對組員提問,激發(fā)組員對日常工作中可能遇到的異常情況進行識別，培養(yǎng)員工全員改善的能力和意識第四階段：總結(jié)反饋總結(jié)反饋溝通內(nèi)容，達成共識，并在此強調(diào)員工工位職責(zé)及安全要求。二、精益工具五—PJO（周期觀測與深層認知）58階段一

周期觀測:目標:觀察員工在操作過程中的標準執(zhí)行情況工段長和班組長確認員工是否按照QPS-OIS,WES和控制計劃的標準進行操作第一部分:確保所有流程和步驟正確的表示在QPS表格上.如果QPS表格不是最新版本,不使用該表格進行定期檢查和回顧.相反,需要更新和發(fā)布最新版本并對員工進行講解.

專用評估表用于評估員工是否遵循作業(yè)標準。工段長、班組長一起對組員的工作完成情況進行觀察,同時比照操作是否按照QPS的要求進行(OIS&WES).發(fā)現(xiàn)的異常分為2種,次要異常和主要異常.次要–異常發(fā)生時,組員可以繼續(xù)工作.次要異常用于后續(xù)討論和指導(dǎo),以及未來該操作標準評價的參考.主要–異常發(fā)生時,組員需要立即停止工作并必須進行再次培訓(xùn).根據(jù)工廠的培訓(xùn)標準,員工在經(jīng)過培訓(xùn)后進行的操作必須是連續(xù)且無異常發(fā)生,這時候可以完成對其重新上崗的認證.（二）PJO的主要工作流程二、精益工具五—PJO（周期觀測與深層認知）59記錄操作者或者工位ID。觀察日期組員確認從區(qū)長處得到關(guān)于異常情況的指導(dǎo)和講解。問題7&8在觀察過程中可能容易忽略.這個問題是用來在組員之間強調(diào)標準.再次確認團隊成員已經(jīng)得到培訓(xùn)和認證.組員確認得到相應(yīng)的指導(dǎo)和能夠識別出異常.定期回顧和檢查必須在確認表格為最新版本的前提下進行.組員適用,