《ERP》Unit-04-主生產計劃與粗能力需求計劃省公開課一等獎全國示范課微課金獎課件

1、主生產計劃概述2、主生產計劃報表格式與時間基準3、主生產計劃編制與粗能力需求計劃4、主生產計劃實施與控制5、金蝶K/3系統(tǒng)主生產計劃Unit4主生產計劃與粗能力需求計劃

MasterProductionSchedule（MPS）&Rough-CutCapacityPlanning（RCCP）1/64《ERP原理與應用》2MasterProductionSchedule,MPS主生產計劃PlanningHorizon計劃展望期TimeBucket時段TimeZone時區(qū)TimeFence時界/時間欄DemandTimeFence,DTF需求時界PlannedTimeFence,PTF計劃時界Rough-CutCapacityPlanning,RCCP粗能力計劃DaysOffset/LeadTimeOffset偏置天數(shù)/提前期偏置GrossRequirements,GR毛需求量ScheduledReceipts計劃接收量NetRequirement,NR凈需求量ProjectedAvailableBalance,PAB預計可用庫存量AvailabletoPromise,ATP可供銷售量Lot-sizingRules批量規(guī)則Regeneration全重排法NetChange凈改變法ProfessionalVocabularies2/64《ERP原理與應用》31、主生產計劃（MPS）概述主生產計劃(MasterProductionSchedule,MPS)是對企業(yè)生產計劃綱領細化。產品出產計劃是主生產計劃報表表現(xiàn)形式——按時段計劃最終詳細項目（能夠是產品、主要組件、虛擬物料單中組件或者是BOM中最高層次單個零件）交貨期和數(shù)量（“期量”標準）。生產什么？生產多少？什么時間生產？主生產計劃產品出產計劃3/64《OperationsManagement》4MPS在整個生產計劃體系中地位主生產計劃MPS需求預測物料需求計劃MRP訂單外部能力可獲生產資源能力決議生產規(guī)劃生產計劃綱領承上啟下產品出產計劃宏觀微觀“龍頭”模塊穩(wěn)定均衡生產計劃橋梁、樞紐4/64《OperationsManagement》5生產計劃綱領與主生產計劃床墊生產計劃綱領各種型號床墊主生產計劃月床墊產量1295090012

3

4

567

8型號327200400200100型號538100100150100型號749100200200周交貨期各期交貨量產品類/產品系列：滿足經營規(guī)劃產量詳細產品生產需求5/64《ERP原理與應用》6MPS計劃對象:“最終項目”MTSMTOATO（獨立需求）A型T、V型X型6/64《ERP原理與應用》7MPS計劃對象與計劃方法銷

售

環(huán)

境計

劃

依

據MPS計劃對象計

劃

方

法舉

例現(xiàn)貨生產MTS(Make-To-Stock)主要依據市場預測安排生產；產品完成后入庫待銷，要進行促銷活動獨立需求類型物料（產品、組件、備件）單層MPS制造BOM計劃BOM大批生產定型產品,如日用消費品定貨生產MTO(Make-To-Order)依據客戶訂貨協(xié)議組織生產獨立需求類型物料單層MPS制造BOM標準定型產品定貨組裝ATO(Assemble-To-Order)產品成系列，有各種變型，依據協(xié)議選擇裝配通用件、基本組件及可選件多層MPS、總裝FAS計劃BOM制造BOM標準系列產品，有可選項專題生產ETO(Engineer-To-Order)依據客戶要求專門設計獨立需求類型物料單層MPS制造BOM網絡計劃單件或小批生產7/64《ERP原理與應用》82、主生產計劃報表格式與時間基準表頭表體8/64《ERP原理與應用》9用主生產計劃報表說明信息集成銷售銷售確定毛需求無明確銷路庫存計劃計劃毛需求凈需求生產投產數(shù)量及日期庫存可用量及預計庫存9/64《ERP原理與應用》10（1）計劃展望期（PlanningHorizon）：編制計劃跨越時間范圍。計劃時間尺度，應該等于或比產品周期（即總提前期）長。普通定義在3個月到18個月內。（2）時段/時間分段/時間周期（TimeBucket）：計劃時間長度時間單元，用于組織和顯示計劃編制時間。生產和裝配作業(yè)能夠安排在這些時間單元中。時段能夠按天天、每七天、每個月或每季度來表示，當月生產與裝配計劃普通是按周表示，也可按天表示。劃分時段目標：區(qū)分“優(yōu)先級”，實現(xiàn)優(yōu)先級計劃。MPS按照4種時間基準進行計劃編制：10/64《ERP原理與應用》11E.g.：時段劃分與需求量顯示原始數(shù)據01/0901/1401/2502/1002/2803/0405/1506/3007/1107/1709/3010/3111/3012/295005001000750750

10001500100010001000

10001000

1000季度計劃1234

5500250030003000月度計劃

周／月滾動計劃1234567891011121500010001500010001000100010001234567891011121314151617180100001000075000275000001000150001000后三個季度：月計劃第一季度：周計劃“年、月、周、日”只是為了顯示統(tǒng)計、匯報、結算、???11/64《ERP原理與應用》12（3）時區(qū)/時域/時間區(qū)間（TimeZone）：時區(qū)設定標志著該時區(qū)計劃內容性質已被正式確定與約束。時區(qū)1：表明計劃產品正處于總裝配階段，將要完工。訂單已確定，且大多是客戶訂單而非預測，必須按時完成，不宜改變。其跨度等于或略大于最終產品總裝配提前期。時區(qū)2：表明已安排計劃生產訂單。該時區(qū)內計劃屬于正常生產狀態(tài)。假如要變更計劃，系統(tǒng)不能自動修改，必須由主生產計劃員正確判斷。其跨度加上時區(qū)1跨度等于或略大于最終產品累計提前期。時區(qū)3：表示未來計劃。該時區(qū)計劃是屬于準備階段，是系統(tǒng)生成提議訂單，允許調整、修改。當初區(qū)3訂單進入時區(qū)2時，主生產計劃員開始介入，進行訂單生產安排。MPS按照4種時間基準進行計劃編制：12/64《ERP原理與應用》13（4）時界/時間欄（TimeFence）：時區(qū)與時區(qū)之間分隔界限。標志著時區(qū)1、時區(qū)2、時區(qū)3各自計劃性質。需求時界-DTF：時區(qū)1與時區(qū)2分界限。標志著時區(qū)1計劃生產產品已在總裝配階段，必須按時完成。計劃時界-PTF：時區(qū)2與時區(qū)3分界限。標志著時區(qū)2計劃生產物料加工與部件裝配計劃屬于基本穩(wěn)定。MPS按照4種時間基準進行計劃編制：時界限定義，在MRP系統(tǒng)之中是一項缺省值，系統(tǒng)依據物料主文件數(shù)據統(tǒng)計物料提前期，自動計算設定需求時界與計劃時界。假如主生產計劃員對計劃有要求，也可自定義設定時界，不過，必須對系統(tǒng)中缺省值進行覆蓋。13/64《ERP原理與應用》14按照三級狀態(tài)，MPS將訂單分成三類：制造訂單（ManufacturingOrders）：下達生產訂單，授權制造指定數(shù)量產品確認計劃訂單（FirmPlannedOrders）：計劃訂單數(shù)量和時間能夠固定下來，計算機不能自動地改變它們，只有主生產計劃員（MasterScheduler）能夠改變它們。計劃訂單（PlannedOrders）：系統(tǒng)管理訂單MPS中訂單類型：14/64《ERP原理與應用》15時間基準在主生產計劃報表表達時段依據需要人為設定時界控制計劃穩(wěn)定性時區(qū)1時區(qū)2時區(qū)3計劃期不低于產品總提前期

計劃預見性強采購及加工提前期總裝提前期下達定單確認定單計劃定單嚴格控制計劃變動

確認后變動計劃系統(tǒng)自動編制計劃15/64《ERP原理與應用》16時間基準在綜合MPS報表中表達需求時界計劃時界制造訂單確認計劃訂單計劃訂單需求時區(qū)計劃時區(qū)預測時區(qū)綜合主生產計劃報表16/64《ERP原理與應用》173、主生產計劃編制與粗能力需求計劃MPS編制過程第一步：編制MPS初步計劃信息輸入第二步：制訂粗能力計劃第三步：評價初步MPS，修訂、同意、下達MPS17/64《ERP原理與應用》18主生產計劃編制信息輸入18/64《ERP原理與應用》19第一步：編制MPS初步計劃1）生產和預測：使用百分比計劃BOM分解生產規(guī)劃2）毛需求（GrossRequirements,GR）：不一樣時區(qū)不一樣確實定方法方式1：毛需求量=預測量(適合于MTS生產企業(yè))方式2：毛需求量=協(xié)議量(適合于MTO生產企業(yè))方式3：毛需求量=預測量或協(xié)議量中最大者(預測+協(xié)議)方式4：毛需求量=預測量+協(xié)議量方式5：毛需求量(在需求時區(qū))=協(xié)議量毛需求量(在需求時區(qū)外)=預測量方式6：毛需求量(在需求時區(qū))=協(xié)議量毛需求量(在需求時區(qū)外)=預測量或協(xié)議量中最大者方式7：毛需求量(在需求時區(qū))=協(xié)議量毛需求量(在計劃時區(qū))=預測量或協(xié)議量中最大者毛需求量(在預測時區(qū))=預測量19/64《ERP原理與應用》20E.g.：毛需求量計算采取方式7：系統(tǒng)會依據計劃參數(shù)設置值進行計算。需求時區(qū)計劃時區(qū)預測時區(qū)2025203020303525302020/64《ERP原理與應用》21計算過程：3）計劃接收量（ScheduledReceipts）：指正在執(zhí)行中訂單上數(shù)量。4）預計可用庫存量(ProjectedAvailableBalance,PAB):某時段期末庫存量，扣除需求量，平衡庫存與計劃。5）凈需求(NetRequirement,NR)：庫存與需求差額PAB初值=期初庫存量+本時段計劃接收量－本時段毛需求

預計可用庫存量

=前一時段末可用庫存量+本時段計劃接收量－本時段毛需求+本時段計劃產出量=PAB初值+計劃產出量凈需求NR

=本時段毛需求+安全庫存量－前一時段末可用庫存量－本時段計劃接收量=安全庫存量-PAB初值若PAB初值≥安全庫存，NR=0；不然，NR=安全庫存-PAB初值21/64《ERP原理與應用》22E.g.：讀入計劃接收量與期初庫存22/64《ERP原理與應用》23計算過程：6）計劃產出量（PlannedOrderReceipts）:考慮批量推算特定時段計劃產出量批量規(guī)則（Lot-sizingRules）:最大批量:計劃下達數(shù)量大于此批量時,取此批量作為計劃下達量最小批量:計劃下達數(shù)量小于此批量時,取此批量作為計劃下達量固定批量:每次訂貨數(shù)量按一個固定值下達。普通用于訂貨費用較高物品直接批量:完全依據實際需求量決定訂貨批量固定周期批量:按定義固定間隔周期合并凈需求作為計劃下達量倍數(shù)批量：N×批量，N=1,2,…普通：當凈需求＞0，計劃產出量=N×批量

s.t.計劃產出量≥凈需求＞(N-1)×批量23/64《ERP原理與應用》24E.g.：計算凈需求、計劃產出量、預計可用庫存時段1：PAB初值=16+10-20=6＞5凈需求NR=0計劃產出量=0預計可用庫存=6+0=6時段2：PAB初值=6-25=-19＜5凈需求NR=5-(-19)=24計劃產出量=3×10=30預計可用庫存=-19+30=1161124301114201124301124301124301124301114201114206293024/64《ERP原理與應用》25計算過程：7）計劃投入量(PlannedOrderReleases):依據計劃產出量，考慮提前期、產品合格率等計算投入數(shù)量。8）可供銷售量（AvailabletoPromise,ATP）：待分配量，是在主生產計劃量滿足實際需求（協(xié)議量）后剩下可供銷售量=某時段計劃產出量+本時段計劃接收量-下一次出現(xiàn)計劃產出量之前各時段協(xié)議量之和注意：不是毛需求，也不是凈需求。第1時段若沒有計劃產出量，則ATP=期初庫存+本時段計劃接收量-下一次出現(xiàn)計劃產出量之前各時段協(xié)議量之和最終一個有計劃產出量時段可計算ATP，也能夠不計算25/64《ERP原理與應用》26E.g.：計算計劃投入量與可供銷售量時段1：可供銷售量=16+10-20-0=6時段2：可供銷售量=30-25-0=53020

30203030303020提前期=1周6505014-5102調整后ATP

65

5

14

10226/64《ERP原理與應用》27第二步：制訂粗能力計劃（RCCP）粗能力計劃（Rough-cutCapacityPlanning）：是對關鍵工作中心能力進行運算而產生一個能力需求計劃。關鍵資源：關鍵工作中心（瓶頸位置）CriticalWorkCenter供給能力有限供給商稀缺性資源（自然資源、專門人才…）資金、倉庫、運輸、不可外協(xié)工作等27/64《ERP原理與應用》281）建立關鍵工作中心資源清單（能力清單）：說明每種產品數(shù)量及各月占用關鍵工作中心負荷小時數(shù)，同時與關鍵工作中心能力進行對比。2）在產品計劃期內，對超負荷關鍵工作中心，要深入確定超負荷時段。運行粗能力計劃兩個基本步驟：28/64《ERP原理與應用》29資源清單樣式主生產計劃資源清單是依據BOM和工藝路線文件得到29/64《ERP原理與應用》30STEP1:定義關鍵資源STEP2:從主生產計劃中每種產品系列中選出代表產品STEP3:對每個代表產品確定其單位產品對關鍵資源需求量。確定依據包含主生產計劃、物料清單、工藝路線、定額工時、平均批量等。STEP4:對每個產品系列，確定每個月主生產計劃產量。STEP5:將主生產計劃中計劃產量與資源清單中定義資源需求量相乘。STEP6:將每個產品系列所需求能力相加，得到對應計劃總能力需求。粗能力計劃編制：資源清單法30/64《ERP原理與應用》31E.g.:粗能力計劃（RCCP）編制例：某產品A對應產品結構、主生產計劃、工藝路線文件見下列圖和表所表示。零件D、G、H、I為外購件，不消耗內部生產能力，不用在能力計劃中考慮。31/64《ERP原理與應用》32(2)32/64《ERP原理與應用》33Solve：1）計算每個工作中心（WC）上全部項目標單件加工時間：

=加工件數(shù)×單件加工時間

WC-10:1×0.11+1×0.11=0.22定額工時/件

WC-15:2×0.14+1×0.26=0.54定額工時/件

WC-20:2×0.07=0.14定額工時/件

WC-25:1×0.06=0.06定額工時/件

WC-30:1×0.09=0.09定額工時/件2）計算每個工作中心上全部項目標單件生產準備時間：

=加工件數(shù)×單件準備時間

WC-10:1×0.0085+1×0.0106=0.0191定額工時/件

WC-15:2×0.0200+1×0.0096=0.0496定額工時/件

WC-20:2×0.0138=0.0276定額工時/件

WC-25:1×0.0070=0.0070定額工時/件

WC-30:1×0.0200=0.0200定額工時/件3）計算每個工作中心單件總時間=單件加工時間+單件準備時間33/64《ERP原理與應用》34產品A能力清單：34/64《ERP原理與應用》35Solve：4）依據產品A能力清單和主生產計劃，計算產品A粗能力計劃——各時段每個工作中心總定額工時=各時段計劃產量×各工作中心單件總時間如：第5周WC-10:20×0.2391≈4.78定額工時第5周WC-15:20×0.5896≈11.79定額工時第5周WC-20:20×0.1676≈3.35定額工時第5周WC-25:20×0.0670≈1.34定額工時35/64《ERP原理與應用》36關鍵資源能力負荷直方圖計算關鍵工作中心負荷時，只有說明發(fā)生負荷相對于MPS最終產品完工日期偏置天數(shù)（DaysOffset/LeadtimeOffset）（即使用關鍵工作中心開工日期與最終產品完工日期之間時間間隔），才能說明出現(xiàn)超負荷詳細時段。偏置天數(shù)由物料清單文件（BOM）中累計提前期推算確定。平均可用能力36/64《ERP原理與應用》37偏置時間計算：37/64《ERP原理與應用》38同意或否定初步MPS：要符合企業(yè)經營規(guī)劃如同意，則同意和下達MPS，實施執(zhí)行如否定，則對能力和MPS進行調整和平衡改變預計負荷量：重新安排訂單、拖延（暫緩）訂單、終止訂單、將訂單拆零、改變產品組合改變能力：改變產品生產工藝、加班加點、外協(xié)加工、雇傭暫時工第三步：評價初步MPS38/64《ERP原理與應用》39MPS應該是一個不停更新計劃，更新頻率與需求預測周期、客戶訂單修改等原因相關。所以，MPS是一個滾動計劃：當有了新訂單或訂單改變、取消等，需要修改MPS；當某時間階段結束時，未完成計劃工作需要重新安排；當某工作中心成為瓶頸時，需要修改計劃；出現(xiàn)過多廢品時；當原材料短缺時，產品MPS也可能修改。4、主生產計劃實施與控制39/64《ERP原理與應用》40搞清問題性質，明確修訂必要性；利用系統(tǒng)功效，追溯相關計劃任務（訂單）起源，查問詢題影響范圍。若在需求時界以內變動，則須有審批手續(xù)。分清輕重緩急，重新調整優(yōu)先級。4.1MPS維護——注意事項40/64《ERP原理與應用》41全重排法（Regeneration）——主生產計劃完全重新制訂，重新展開物料清單，重新編排物料需求優(yōu)先次序。原有計劃訂單都會被系統(tǒng)刪除并重新編排。優(yōu)點：計劃全部理順一遍，防止差錯。其重排時間間隔要依據產品結構復雜程度等來確定。缺點：耗時較長凈變法（NetChange）——系統(tǒng)只對訂單中有變動部分進行局部修改，普通改動量比較小，如只變動部分產品結構、需求量、需求日期等。運算時間快，能夠隨時進行；普通用于計劃變動較多但影響面不大情況。4.2MPS修改方法41/64《ERP原理與應用》425、K/3系統(tǒng)主生產計劃產品預測單計劃方案維護展望期維護MPS計算MPS計劃訂單維護MPS查詢MPS日志庫存查詢42/64《ERP原理與應用》43計劃方案維護－運算參數(shù)43/64需求起源相關參數(shù)：主要用于對MPS運算需求起源進行選擇。當用戶選銷售訂單時，系統(tǒng)只以銷售訂單作為需求起源。當用戶選產品預測時，系統(tǒng)只以產品預測作為需求起源。當用戶選銷售訂單加產品預測時，系統(tǒng)以銷售訂單和產品預測共同作為需求起源。此時注意參數(shù)“考慮需求時界與計劃時界”。訂單、預測、訂單加預測三選項間為互斥關系，即只能且必須選中其中之一。當用戶選中訂單或訂單加預測時，參數(shù)“考慮未審核銷售訂單”和“對拖期預測作為需求”選項為可編輯狀態(tài)，用戶可依據需要進行選擇。參數(shù)“考慮未審核銷售訂單”含義為未審核銷售訂單作為需求參加MPS運算；參數(shù)“對拖期預測作為需求”表示將過去預測作為需求參加計算，時間范圍由參數(shù)“預計量計算使用期”決定，即從預計量計算使用期開始到計算開始日期之間拖期預測作為毛需求計算?！禘RP原理與應用》44計劃方案維護－運算參數(shù)44/64預計可用量相關參數(shù)：用于MPS運算時確定預計可用量取值范圍。預計量計算使用期，該參數(shù)表示在計算過程中考慮幾個月拖期單據，從該參數(shù)設置時間開始到計算開始日期全部單據將在計算過程中參加計算。拖期單據包含：預測單（計為毛需求）；銷售訂單、投料單（計為已分配量）、生產任務單、委外加工生產任務單、重復生產計劃單、重復生產任務單、采購訂單、計劃訂單（計為預計入庫量）。考慮未審核采購訂單，用于確定未審核采購訂單是否參加預計入庫量計算。考慮未下達手工錄入生產任務單：用于確定手工錄入、手工分解狀態(tài)為未下達生產任務單是否參加預計入庫量計算?？紤]確認計劃訂單作為預計入庫量：計劃訂單作為ＭＰＳ／ＭＲＰ計算結果，有計劃、審核、選單關閉、業(yè)務關閉等狀態(tài)。對計劃狀態(tài)計劃訂單，將在下次計算時刪除；對業(yè)務關閉狀態(tài)計劃訂單，因已經關閉，不再參加計算；對業(yè)務未關閉狀態(tài)計劃訂單，可考慮為預計入庫量，實現(xiàn)滾動計劃功效。以上參數(shù)受計算公式參數(shù)考慮預計入庫和已分配量控制（即公式中“-預計入庫量+已分配量”）。只有當該參數(shù)選中時，上述參數(shù)才可選?！禘RP原理與應用》45計劃方案維護－運算參數(shù)45/64考慮代管倉，用于確定倉庫類型為代管倉倉庫庫存是否作為預計可用量計算?？紤]贈品倉，用于確定倉庫類型為贈品倉倉庫庫存是否作為預計可用量計算。以上兩個參數(shù)受計算公式參數(shù)“考慮現(xiàn)有庫存”控制（即公式中“－現(xiàn)有庫存”部分），只有當該參數(shù)選中時，上述兩個參數(shù)才可選?？紤]確認物料替換清單作為預計量。假如存在審核狀態(tài)物料替換清單，表示該替換關系優(yōu)先級高于替換關系表中替換關系，而且不論替換物料預計庫存是否有，都將產生替換。該參數(shù)也是受公式中預計量參數(shù)控制?！禘RP原理與應用》46計劃方案維護－運算參數(shù)46/64計算相關參數(shù)：用于MPS運算時計算公式確實定?？紤]現(xiàn)有庫存，用于確定在計算時是否將現(xiàn)有庫存作為預計可用量計算?？紤]安全庫存，用于確定在計算時是否扣除安全庫存。在ＭＰＳ計算中，假如考慮“現(xiàn)有庫存”和“安全庫存”參數(shù)，系統(tǒng)將按“現(xiàn)有庫存－安全庫存”作為零時區(qū)期初庫存，以后不再扣除安全庫存?，F(xiàn)有庫存數(shù)量是指倉庫屬性為MRP可用類型倉庫數(shù)量之和?？紤]預計入庫量和已分配量，用于決定在計算中是否計算預計入庫量和已分配量?？紤]損耗率，用于確定需求按BOM展開時是否考慮子項物料損耗率，當考慮損耗率時，系統(tǒng)以上層物料對某子項物料需求／（1－子項物料損耗率％）作為該子項物料需求?！禘RP原理與應用》47計劃方案維護－運算參數(shù)47/64《ERP原理與應用》48計劃方案維護－投放參數(shù)48/64《ERP原理與應用》49計劃方案維護－其它參數(shù)49/64展望期決定參加計算銷售訂單和預測單范圍。不選中考慮需求時界和計劃時界時，需求取展望期內二者和；選中時，在需求時界內取銷售訂單，計劃時界內以時區(qū)為單位取時區(qū)內大值；計劃時界外取預測；時區(qū)與時界重合時，將時界后移至時區(qū)末。展望期時間扣除了工廠日歷里休息日。展望期起始日期不能早于系統(tǒng)當前日期?！禘RP原理與應用》50計劃展望期維護時段50/64《ERP原理與應用》51MPS計算MPS計算步驟：

【生產管理】→【主生產計劃】→【MPS計算】→【MPS計算】計劃訂單51/64《ERP原理與應用》52MPS計劃訂單維護計劃訂單錄入計劃訂單查詢計劃訂單投放查詢跟蹤提議報表52/64《ERP原理與應用》53MPS計劃訂單起源-直接錄入：

一、直接新增步驟為：【生產管理】→【主生產計劃】→【MPS維護】→【計劃訂單錄入】53/64《ERP原理與應用》54MPS計劃訂單起源-MPS生成：

二、由MPS計算生成：查詢步驟為：

【生產管理】→【主生產計劃】→【MPS維護】→【計劃訂單查詢】54/64《ERP原理與應用》55MPS計劃訂單維