冷拔過程中常見問題

1、1、折迭：拔制后，鋼管內(nèi)外表面呈現(xiàn)直線或螺旋方向的折迭，局部或通長的出現(xiàn)在鋼管上。產(chǎn)生的原因：管料表面有折迭或平雜物，有嚴(yán)重擦傷和裂紋，管料磨修處有棱角或深寬比（H/b）不夠。預(yù)防和消除方法：嚴(yán)格按照規(guī)程要求對(duì)管料進(jìn)行修磨。不合格管料不投產(chǎn)，防患于未然。嚴(yán)格把好穿孔熱序的質(zhì)量關(guān)。2、尺寸超差（包括壁厚超差，壁厚不均，直徑超差，橢圓）直徑超過了標(biāo)準(zhǔn)的偏差范圍，在同一截面上管壁一邊薄，厚，直徑不等，長短軸之差超出標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。產(chǎn)生的原因：1、拔制模具選擇不光，或蕊棒（內(nèi)模）調(diào)整不當(dāng)。2、拔模內(nèi)模設(shè)計(jì)制造不合理或磨損嚴(yán)重，或硬度不夠造成變形磨損。3、熱處理時(shí)間長，溫度高?；驘崽幚硇阅懿痪鶆颉?、空拔時(shí)增

2、減壁的規(guī)律控制不當(dāng)，拔制表編制不合理。5、鋼管矯直時(shí)被壓扁，工卡量具未校零，誤差大。預(yù)防和消除方法：1、正確設(shè)計(jì)制造和選配拔管模具。2、正確執(zhí)行熱處理制度，均勻加熱。3、正確調(diào)整矯直機(jī)，經(jīng)常校對(duì)拔管機(jī)各部件位置和量具。4、正確合理編制拔制表，掌握不同鋼種、不同規(guī)格鋼管的增減壁規(guī)律。5、橢圓度不出格，判為合格品，橢圓度出格可重新矯直，局部橢圓度出格可切除。3、劃道：鋼管表面上呈現(xiàn)縱向直線形的劃痕稱為劃道。劃道長短不一，寬穿窄不等，多為溝狀，可見溝底。4產(chǎn)生的原因：1、拔模內(nèi)表不光滑，有裂紋或結(jié)金屬。2、錘頭過渡部分有棱角，磨損工具。3欠酸洗或毛管上殘存氧化鐵皮。、在涂潤滑油時(shí)，磷化、皂化工序操作

3、不當(dāng)。5、內(nèi)外模已損傷或磨損嚴(yán)重。6、中間退火不均，變形量不足。預(yù)防和消除方法：1、提高拔管模具的表面質(zhì)量。2、氧化皮要酸洗，沖洗干凈，涂層要均勻牢固。3、錘頭過渡部分要圓滑無棱角。4、勤檢查模具和鋼管表面，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理。4、抖紋：鋼管表面沿長度方向呈高低不平的環(huán)形波浪或波浪逐個(gè)相同排列，局部的或通長的出現(xiàn)在鋼管內(nèi)外表面上。產(chǎn)生的原因：1、熱處理后的性能不均，潤滑不良，皂化不均。3、蕊桿細(xì)，拔制時(shí)蕊桿產(chǎn)生彈性變形引起抖動(dòng)。4、拔模形狀不合理，入口錐角太大，使鋼管與?？椎慕佑|面積過小，使拔制變形不穩(wěn)定面抖動(dòng)。預(yù)防和消除方法：1、按規(guī)程要求進(jìn)行處理達(dá)到軟化，性能均勻。2、要把好酸洗、磷化、皂化

4、的質(zhì)量關(guān)。3、按規(guī)定的變霰量拔制。4正確選用蕊桿尺寸。5、拔凹：在鋼管縱向上，管壁向內(nèi)呈條狀凹陷，其長短無規(guī)則。產(chǎn)生的原因：1、無蕊棒拔制（空拔）薄鋼管時(shí)，減徑量過大。2、鋼管錘頭端部有棱角，過渡部分有皺折。3、管料局部薄壁（如磨修點(diǎn)）。預(yù)防和消除方法：1、空拔薄壁管時(shí)，要合理分配減經(jīng)量。2、錘頭端部應(yīng)無棱角和皺折。3、對(duì)管料表面的局部缺陷，清理，深寬比要合理。6、開裂（縱裂）：鋼管呈現(xiàn)穿透管壁的縱向裂開，有通長局部開裂。產(chǎn)生的原因：1、壓下量過大，連拔道次過多，管料加工硬化嚴(yán)重，空拔尤甚。2、熱處理不當(dāng)，造面管料塑性不一至功加工硬化未全部消除。3、鋼管拔制后未及時(shí)熱處理。4、塑性低的鋼種較易

5、開裂。預(yù)防和消除方法：1、合理編制拔制表。2、合金鋼管和連拔鋼管拔后要及時(shí)熱處理。3、按工藝要求進(jìn)行熱處理，冷卻速度要合理控制，使其性能均勻，消除加工硬化。7、過酸洗：鋼管表面呈現(xiàn)孔狀、芝麻狀裂口，輕重程度不同一般外表面比內(nèi)表嚴(yán)重。產(chǎn)生的原因：1、鋼管表面氧化皮厚薄不均，疏松與牢固不同。2、酸洗時(shí)間過長。3、酸洗濃度低，硫酸亞鐵含量高，在酸洗溫度高的情況下，容易過酸洗。4、酸液濃度不均，溶液不流動(dòng)，腐蝕不均。預(yù)防和消除方法：1、正確執(zhí)行酸洗技術(shù)操作規(guī)程。2、掌握好熱處理操作，防止鋼管表面氧化鐵皮厚薄不均。3、嚴(yán)格貫徹勤吊勤看、勤檢查，防止過酸洗。8、麻點(diǎn)：（麻面、麻坑）鋼管表面成片的細(xì)點(diǎn)狀凹坑

6、，局部或連續(xù)的出現(xiàn)在鋼管表面上。產(chǎn)生的原因：1、熱處理造成氧化鐵皮過厚，在矯直時(shí)氧化鐵皮壓入剝落后產(chǎn)生麻點(diǎn)。2、酸洗后殘留氧化鐵皮或皂化液中有臟物，拔后產(chǎn)生麻點(diǎn)。3、管子酸洗后，停放時(shí)間過長生銹造成麻面。4、管子表面有油污，熱處理時(shí)聚結(jié)成油點(diǎn)在加熱時(shí)燒成麻面。預(yù)防和消除方法：裝爐時(shí)正確執(zhí)行熱處理制度。2、堅(jiān)持快速周轉(zhuǎn)。3、酸洗做不到過洗、不欠洗，酸洗后及時(shí)拔制。9、拉拔斷裂：拉拔產(chǎn)生怪叫聲，缺少潤滑效果，模蕊拉毛，管內(nèi)拉傷，拉拔機(jī)負(fù)荷增大，成品率降低等。產(chǎn)生原因：1、前道工序不符合操作規(guī)程，在某一環(huán)節(jié)上出現(xiàn)問題，如酸洗碳化（氫脆）、鋼管拉拔時(shí)造成斷裂。2、磷化不達(dá)標(biāo)，過渡（太老）造成拉拔時(shí)磷化

7、膜脫落，未完成皂化目的，即產(chǎn)生冷拔時(shí)怪叫聲不斷。3、皂化溫度太低或太高，濃度不足，皂化吸附量不足或皂液被酸化失去潤滑效果。4、磷化不足造成模蕊和管內(nèi)壁損傷，拉拔時(shí)負(fù)荷增大。預(yù)防和消除方法：1、各道工序嚴(yán)格把關(guān)，控制酸洗濃度、溫度、時(shí)間，勤沖洗、換水。2、經(jīng)常檢查磷化液的總酸度，游離酸度，形成足量的磷化膜。3、控制皂化溫度、濃度，保持槽內(nèi)皂液清潔，免除酸化。4、檢查變形量模具、模蕊是否達(dá)標(biāo)。要想提高質(zhì)量，只有嚴(yán)格把關(guān)，按工序要求操作，在生產(chǎn)中尋找規(guī)律，總結(jié)經(jīng)驗(yàn)，解除磷化質(zhì)量控制及檢測(cè)方法2磷化后的工件，根據(jù)其用途，對(duì)其質(zhì)量指標(biāo)進(jìn)行分項(xiàng)檢驗(yàn)。主要質(zhì)量控制指標(biāo)，包括磷化膜外觀、磷化膜厚度或膜重、磷化

8、膜或后處理以后的耐蝕性三大共性指標(biāo)。根據(jù)磷化用途有時(shí)還要檢測(cè)：磷化與漆膜配套性、磷化膜硬度、摩擦系數(shù)、抗擦傷性等指標(biāo)。關(guān)于磷化的三共性指標(biāo)，可參照如下標(biāo)準(zhǔn)及方法。磷化膜外觀：采用目測(cè)法，相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)GB11376-89金屬的磷酸鹽轉(zhuǎn)化膜和GB6807-86鋼鐵工件涂漆前磷化處理技術(shù)條件。磷化膜厚度或膜重：膜厚度測(cè)量采用GB6462金屬的氧化覆蓋層橫斷面厚度顯微鏡測(cè)量法，也可采用測(cè)厚儀，按照GB4956磁性金屬基體上非磁性覆蓋層厚度測(cè)量磁性方法或GB4957非磁性金屬基體上非導(dǎo)電覆蓋層測(cè)量渦流方法。膜重測(cè)量采用重量法，可依照GB6807鋼鐵工件涂漆前磷化處理技術(shù)條件或GB9792金屬材料上的轉(zhuǎn)化膜單

9、位面積上膜層質(zhì)量的測(cè)定。9耐蝕性：檢測(cè)磷化膜本身的耐蝕性可采用硫酸銅點(diǎn)滴法，氯化鈉鹽水浸泡法和鹽霧試驗(yàn)法。點(diǎn)滴法和鹽水浸泡法可依照GB6807-86鋼鐵件涂漆前磷化處理技術(shù)條件，磷化膜經(jīng)過后處理如涂油，涂蠟，涂漆后一般進(jìn)行鹽霧試驗(yàn)檢驗(yàn)。鹽霧試驗(yàn)可依照GB1771-7漆膜耐鹽霧測(cè)定法或GB6458金屬覆蓋層中性鹽霧性試驗(yàn)。1.涂漆前打底用磷化用于漆前打底的磷化處理，其主要目的是提高漆膜的附著力和涂層系統(tǒng)的耐蝕性，因此重點(diǎn)在于與漆膜的配合性能方面。一般對(duì)磷化質(zhì)量檢測(cè)指標(biāo)包括膜外觀、膜厚度和與漆膜配套后的性能。膜外觀應(yīng)為均勻細(xì)密完整的磷化膜，對(duì)輕鐵系磷化，其外觀應(yīng)為均勻細(xì)密完整的磷化膜，對(duì)輕鐵系磷化

10、，其外觀應(yīng)為完整的紅藍(lán)彩色膜。磷化膜不宜過厚，一般膜重應(yīng)小于7.5g/m2,最佳為1.53.0g/m2，對(duì)于輕鐵系磷化膜重0.51.0g/m2為宜，過厚和粗糙的磷化膜是不利涂漆的。耐蝕性指標(biāo)包括磷化膜本身的耐蝕性和涂漆前不應(yīng)出現(xiàn)泛黃生銹現(xiàn)象。磷化與漆配合后的耐蝕性是最為重要的，它體現(xiàn)了磷化膜與漆協(xié)同后的整體耐蝕能力。磷化膜與涂漆配合后除檢測(cè)耐蝕性外，一般還需測(cè)定其漆膜的機(jī)械物理性能，如：附著力、沖擊強(qiáng)度、抗彎能力（柔韌性）等。涂漆前打底用磷化的質(zhì)量指標(biāo)及檢測(cè)方法一般應(yīng)參照國家標(biāo)準(zhǔn)GB6807-86鋼鐵工件涂漆前磷化處理技術(shù)條件，該標(biāo)準(zhǔn)對(duì)磷化膜的各項(xiàng)質(zhì)量指標(biāo)及檢測(cè)評(píng)價(jià)方法都有較詳細(xì)的規(guī)定，其主要

11、內(nèi)容如下：(1)磷化膜外觀應(yīng)為結(jié)晶致密、連續(xù)均勻的淺灰到深灰色膜，對(duì)于輕鐵系磷化應(yīng)為連續(xù)彩色膜。允許出現(xiàn)下述缺陷；輕微的水跡，鉻酸鹽痕跡、輕微掛灰現(xiàn)象，由于熱處理焊接及加工等表面狀態(tài)不同造成的磷化膜缺陷。對(duì)于下述則是不允許出現(xiàn)的缺陷：磷化膜出現(xiàn)泛黃生銹、磷化膜疏松、磷化露底局部無膜，嚴(yán)重掛灰。(2)涂漆用磷化膜重應(yīng)低于7.5克/m2。(3)磷化膜的耐蝕性采用鹽水浸泡法，磷化工件在3%NaCl水溶液中，在1525溫度下，浸泡1h不應(yīng)出現(xiàn)銹蝕。磷化與漆膜配合后的耐蝕性檢測(cè)是將磷化工件涂覆2535m的A04-9白氨基漆，劃痕后進(jìn)行鹽霧試驗(yàn)（按GB1771-79）經(jīng)24h鹽霧試驗(yàn)（鐵系磷化是8h鹽霧試

12、驗(yàn)）漆膜應(yīng)無起泡、生銹、脫落現(xiàn)象。GB6807-86對(duì)硫酸銅點(diǎn)滴法沒有作為必須檢測(cè)的項(xiàng)目，認(rèn)為可作為工序間磷化質(zhì)量的快速檢驗(yàn)方法，而對(duì)磷化與涂漆配合后的耐蝕性作為必檢項(xiàng)目。對(duì)于漆前磷化的檢驗(yàn)指標(biāo)及方法也可參照GB11376-89金屬的磷酸鹽轉(zhuǎn)化膜。因此，從標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定檢驗(yàn)項(xiàng)目看，漆前打底用磷化應(yīng)該是致密、均勻、薄層磷化膜，應(yīng)著重檢驗(yàn)磷化與油漆配套后的耐蝕性及機(jī)械物理性能。2.對(duì)防銹、耐蝕用磷化對(duì)于這類磷化，其主要目的是為了耐蝕防護(hù)，其耐蝕性是最為重要的指標(biāo)。一般的質(zhì)量檢測(cè)指標(biāo)包硫酸銅點(diǎn)滴要大于1min，耐鹽水大于2h，鹽霧試驗(yàn)大于1.5h。有關(guān)涂油或涂蠟后的耐蝕性檢測(cè)，最好采用鹽霧試驗(yàn)，具體應(yīng)達(dá)

13、到的耐鹽霧時(shí)間，可由供需雙方商定。3.潤滑、耐磨減摩磷化起潤滑作用的磷化主要用在冷加工方面，一般是鋅系。耐磨減摩磷化是用于載荷摩擦運(yùn)動(dòng)的工件，常規(guī)的是錳系磷化。對(duì)于起潤滑作用的磷化，主要檢驗(yàn)外觀、膜重、耐蝕性以及皂化后的滑潤性，有時(shí)要測(cè)定摩擦系數(shù)。要求磷化膜外觀應(yīng)均勻完整，一般膜重大于5g/m2,以保證有一定的膜厚，經(jīng)皂化后，明顯降低摩擦力，減少模具損傷，減少工件冷作時(shí)的開裂。對(duì)于耐磨減摩磷化，一般為錳系磷化，其磷化膜外觀應(yīng)為均勻完整深灰或黑色膜。對(duì)于配合間隙小的零部件，其膜重應(yīng)在13g/m2，動(dòng)配合間隙大的工件，其膜重應(yīng)在5g/m2以上。要求這類磷化有較高的硬度和抗擦傷性能，具體指標(biāo)可由供需

14、雙方商定。同時(shí)耐磨減摩磷化應(yīng)有較好的耐蝕性，通常耐鹽霧應(yīng)在1.5h以上。對(duì)于潤滑、耐磨減摩磷化同樣可參照GB11976-89。4.其它用途的磷化磷化除了用上述三個(gè)領(lǐng)域外，還可用于電絕緣方面，裝飾性方面。其常規(guī)質(zhì)量檢測(cè)指標(biāo)為外觀、膜重和耐蝕性。對(duì)電絕緣磷化，要求檢測(cè)單位面積上的表面電阻。對(duì)裝飾性磷化要根據(jù)不同的要求進(jìn)行染色處理，要求不同的顏色色度和耐蝕性，這些指標(biāo)的檢測(cè)方法和控制范圍一般由供需雙方商定。磷化質(zhì)量指標(biāo)的檢測(cè)和控制，是根據(jù)其用途的不同要有各種不同的要求，除常規(guī)的外觀、膜重，某些磷化的耐蝕性有標(biāo)準(zhǔn)可遵循外，大部分指標(biāo)及檢測(cè)方法都是由供需雙方商定。涂裝前的磷化缺陷及調(diào)整方法涂裝前的磷化缺

15、陷及調(diào)整方法現(xiàn)象問題分析引發(fā)劑的含量太低工件生銹總酸度太低游離酸度太高磷化槽內(nèi)的沉渣太多沖洗水污染解決方法添加引發(fā)劑補(bǔ)加磷化液用純堿或燒堿來調(diào)整除渣更換沖洗水工件掛灰引發(fā)劑含量稀釋工作液或暫停使用引高發(fā)劑溫度太高噴淋壓力低游離酸度低磷化膜疏松清洗效果差降溫提高壓力用磷酸來調(diào)整提高清洗效果進(jìn)磷化槽前生銹噴嘴堵塞磷化液成分不對(duì)改進(jìn)磷化前處理工藝清理噴嘴調(diào)整工作液產(chǎn)品中心：鋼管冷拔磷化潤滑系列XL-2000鋼管冷拔專用磷化劑一、特點(diǎn)及適用范圍：XL-2000鋼管冷拔磷化劑是一種磷酸鋅系中溫磷化處理劑。磷化膜為深灰色，膜重4-8g/m2，膜層結(jié)晶致密、均勻與基體附著力強(qiáng)。該磷化劑是較先進(jìn)、具有高科技含

16、量的磷化產(chǎn)品，使用該產(chǎn)品進(jìn)行磷化處理，可使金屬表面轉(zhuǎn)換成非金屬表面，生成磷酸鋅膜結(jié)構(gòu)，并且有吸附潤滑劑性能，有利于金屬塑性加工處理。本產(chǎn)品適用于鋼鐵制品進(jìn)行壓縮、拉伸、冷擠壓、塑性加工前的中溫磷化，磷化后配合潤滑劑使用，可減輕金屬與金屬之間的接觸，延長模具的使用壽命，降低材料的破損，減少廢品產(chǎn)生。XL-2000鋼管冷拔磷化處理是鋼鐵冷壓、拉伸工藝中不可缺少的一道中間工序，經(jīng)過磷化后的鋼鐵坯料，成形后表面質(zhì)量好，模具壽命長是因?yàn)樵摿谆幚淼牧谆＞邆湟韵绿攸c(diǎn)：1、磷化膜層能牢固地吸附在金屬表面，其結(jié)晶空隙能極強(qiáng)的吸附大量潤滑劑（比未磷化處理的表面吸收量大13倍之多），當(dāng)金屬受擠壓時(shí)微孔中潤滑劑擠

17、出，從而減少了變形金屬與模具間摩擦力。2、磷化膜可塑性強(qiáng)，能隨變形金屬基體一起變形，甚至用尖角模具冷擠壓時(shí)，磷化膜也完好地覆蓋在尖角處。3、磷化膜的抗熱粘性好。4、在冷擠壓拉伸工藝中，一定溫度條件下磷化膜與潤滑劑發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，生成潤滑性極強(qiáng)的脂肪酸鋅，加強(qiáng)了潤滑作用。二、技術(shù)參數(shù)：A劑B劑外觀相對(duì)密度總酸度（點(diǎn))游離酸度（點(diǎn)）無色透明液無色透明液體體1.49-1.511.60-1.6223.3-24.736.6-38.63.4-4.06.6-7.4三、技術(shù)指標(biāo)：1、處理方式：采用浸漬式中溫磷化處理2、使用設(shè)備：磷化處理槽，可采用低碳鋼內(nèi)襯防腐襯里，防腐介質(zhì)為弱酸性。3、使用條件：（1）按6%與

18、水稀釋；（2）游離酸度0.8-3.0pt。（3）總酸度：10-18pt；（4）促進(jìn)劑濃度：1-3pt；（5）處理時(shí)間：5-15min；（6）處理溫度：55-65。4、推薦工藝：酸洗水洗高壓水洗熱水洗磷化潤滑干燥冷擠壓拉伸四、XL-2000磷化液檢測(cè)方法：取產(chǎn)品60克，配成一升溶液。1、游離酸度：取10ml該溶液，置于250ml錐形瓶中，加入2-3滴溴酚藍(lán)指示劑，用0.1NNaOH標(biāo)準(zhǔn)溶液滴定由黃色變?yōu)樗{(lán)紫色即為終點(diǎn)，所消耗的0.1NNaOH標(biāo)準(zhǔn)溶液的毫升數(shù)即為游離酸度的點(diǎn)數(shù)。2、總酸度：取10ml該溶液，置于250ml錐形瓶中，加入2-3滴酚酞指示劑，用0.1NNaOH標(biāo)準(zhǔn)溶液滴定由無色變?yōu)榉奂t色即為終點(diǎn)，所消耗的0.1NNaOH標(biāo)準(zhǔn)溶液的毫升數(shù)即為總酸度的點(diǎn)數(shù)。3、促進(jìn)劑點(diǎn)數(shù)：取120ml磷化工作液加入發(fā)酵管中，然后加入氨基磺酸