壓力容器守則

一、壓力容器筒體、封頭、下料通用工藝

一、下料人員根據(jù)圖紙及鉀造工藝文件的規(guī)定，及下料尺寸，持工藝卡

去倉庫找保管員領用筒體及封頭的板材料。

二、所用材料應依據(jù)抑造工藝規(guī)定，在整板上劃出所用材料的尺寸，下

料應本著盡量節(jié)省主料，少出下腳料的原則，劃線尺寸應考慮加工

量的預留，封頭尺寸按規(guī)定尺寸不動，筒體下料尺寸長度應考慮坡

口加工量，寬度應考慮加工時變形量原則上內(nèi)周長算尺寸減去一個

板的厚度為宜。同時也應考慮剩料能否再利用的原則，線劃好后請

質(zhì)檢員驗證尺寸。

三、材料在切割前應將材料發(fā)料單與板材的爐批號、規(guī)格、對應復查無

誤進行材料標識移植。移植部位按質(zhì)保手冊規(guī)定執(zhí)行，對已移植的

下料板材由質(zhì)檢員進行確認，驗證合格后才能進行切割，根據(jù)不同

的材料選用不同的切割方法，如氣割、等離子及剪板機等方法。

四、下料后的板材應在加工不影響的部位用汕漆或汕性劃號筆寫上所

制容器的制號及下料編號，以示區(qū)別及確認。

五、本守則下料未包括的事宜以質(zhì)保手冊規(guī)定為準則依據(jù)。

二、筒體卷圓縱縫組對通用工藝守則

一、筒體卷圓時應對來料的尺寸及標識移植進行復核無誤后才能加工。

二、加工時如用數(shù)控卷板機可一次成型，但對厚板〉12mm的應予制兩頭

的過渡圓弧，然后才能一次成型。

三、對已成型的圓筒節(jié)，應進行內(nèi)徑的尺寸復驗，并對有橢圓度超標的

應進行修正滾制，直到達到要求后才能進行組對焊縫點焊。

四、點焊組對焊縫時不能強力組對，應順其自然組對減少組對應力及焊

后變形，點焊組對后應請質(zhì)檢員對筒節(jié)的橢圓度，棱角度及錯邊量

進行初檢驗，對達到要求的組對筒節(jié)才能轉(zhuǎn)焊接工序，嚴禁超標的

筒節(jié)轉(zhuǎn)焊接工序。

五、對未能考慮到的因素，以質(zhì)保手冊規(guī)定為依據(jù)。

三、殼體環(huán)焊縫組對工藝規(guī)程

一、殼體環(huán)焊縫組對是由筒節(jié)與筒節(jié)或與封頭的組對焊縫構(gòu)成。

二、筒節(jié)在組對時應先對每個筒節(jié)的外形尺寸，及排版圖進行確認，防

止組對后發(fā)生不直度錯邊量，棱角度超標及開孔開在焊縫上的不良

后果影響產(chǎn)品質(zhì)量。

三、組對時應對每個筒節(jié)直徑誤差最小的兩個筒節(jié)組對在一起，同時要

保證組對后筒體的不直度應符合要求，并對每個筒節(jié)、封頭的制號、

材質(zhì)標記確認，以防錯裝配。

四、組對后進行點固，要保證不直度、錯邊量、棱角度、橢圓度等符合

要求，然后請質(zhì)檢員進行檢查認證，合格后才能進入下道焊接工序

施焊。

五、未盡事宜見質(zhì)保手冊規(guī)定及相關標準。

四、手工切割工藝守則

1、為降低能耗，提高噴嘴及電極的壽命，當切割較薄工件時，應盡量

采用“低檔”切割。

2、當“切厚選擇”開關置于“高檔”時應采用非接觸式切割式切割（特

別情況除外）并優(yōu)先選擇水割割炬。

3、當必須調(diào)換“切厚選擇”開關檔位時，一定要先關斷主機電源開關,

以防損壞機件。

4、當裝拆或移動主機時，一定要先關斷供電電源方可進行，以防發(fā)生

危險。

5、應先關斷主機電源開關后，方可裝拆主機上附件、部件（如割炬、

切割地線、電極、噴嘴、分配器、壓帽、保護套等）。避免反復快速地

開啟割炬開關，以免損壞引弧系統(tǒng)或相關元件。

6、當需要從工件中間開始引弧切割時，切割不銹鋼W20mm厚，可以直

接穿孔切割。方法為：把割炬置于切縫起始點上，并使割炬噴嘴軸線與

工件平面呈約75。夾角，然后，開啟割炬開關，引弧穿孔；同時一，緩慢

地調(diào)整噴嘴軸線與工件面夾角，至切割穿工件時止應調(diào)整至90°。切穿

工件后，沿切縫方向正常切割即可。但如果超過上述厚度時須穿孔切割,

就必須在切割起始點上鉆一小孔（直徑不限），從小孔中引弧切割。否

則，容易損壞割炬噴嘴。

7、主機持續(xù)工作率70%（“切厚選擇”開關置于低檔時一，持續(xù)工作可接

近100%）。若連續(xù)工作時間過長而導致主機溫度過高時，溫度保護系統(tǒng)

將自動關機，必須冷卻20分鐘左右才能繼續(xù)工作。

8、當壓縮空氣壓力低于0.22MP”時設備應立即處于保護關機狀態(tài)，此時

應檢修供氣系統(tǒng)，排除故障后，壓力恢復0.45MK時方能繼續(xù)工作。

9、若三相輸入電源缺相時、主機則不能正常工作，部份機型“缺相指

示”紅燈亮。須排除故障后，才能正常切割。

10、水冷機型必須將水箱注滿自來水，并插好水泵電源插頭。

11、將電源開關旋至“開機”位置，如“氣壓不足”指示燈亮，應按要

求調(diào)至0.45MPa。于是“氣壓不足”指示燈滅。風扇轉(zhuǎn)向應按標志方向。

水冷機水泵轉(zhuǎn)向應符合要求，否則“水壓不足”指示燈亮，應調(diào)整輸入

電源相位。

12、根據(jù)工件厚度，將“切厚選擇”開關撥至相應位置，選擇合適的割

炬，割炬按使用范圍自小到大有多種規(guī)格。禁止超過額定電流范圍，否

則必將損壞。將割炬置于工件切割起點按下割炬開關，若一次未引燃，

可再次按動割炬開關，引弧成功，開始切割。

13、每工作四~八小時（間隔時間視壓縮空氣干燥度定），應按“空氣過

濾減壓器”放水螺釘擰松排放凈積水，以防過多的積水進入機內(nèi)或割炬

內(nèi)而引起故障。

14、當水冷系統(tǒng)循環(huán)不良時，主機將處于保護停機狀態(tài)，此時，應按本

文有關章節(jié)所述方法檢查解決，須待水壓恢復正常后，水箱回水口回流

順暢，方能繼續(xù)使用水冷割炬。

15、寒冷環(huán)境工作時一定要注意：當環(huán)境溫度低于冰點時，不得采用水

冷方式切割，否則，循環(huán)水冷系統(tǒng)將不能正常工作，水冷割炬有可能損

壞。

二、操作前的準備工作

1、聯(lián)接好設備后（請?zhí)貏e注意，一定要接好安全接地線），仔細檢查,

若一切正常，即可進行下一步操作。

2、閉合供電開關，向主機供電。注意：輸入交流電流約65A,不能太小,

否則主機不能正常工作。同時一，查看主機內(nèi)風扇應符合規(guī)定，否則，應

調(diào)整輸入電源相位至轉(zhuǎn)向相符為止。

3、將主機“電源開關”置于“開”的位置。此時，“電源指示”燈亮。

但“缺相指示”燈不應亮，否則，三相供電存在缺相現(xiàn)象，應檢查解決。

注意：若主機外殼未接妥安全接地線，缺相指示燈可能顯示出錯誤的結(jié)

果。

4、向主機供氣，將“試氣”“切割”開關置于“試氣”位置。此時割炬

噴嘴中應噴出壓縮空氣。試驗三分鐘，此間“氣壓不足”紅燈不應燃亮,

檢查“空氣過濾減速器”上壓力表指示值不應低于0.42MPa,否則，表

明氣源壓力不足0.45MK,或流量不足300L/min。也可能是供氣管路太

小，氣壓降太大，若存在上述問題，應檢查解決。另外請注意：“空氣

過濾減壓器”失調(diào)否，若失調(diào)，應重新調(diào)整。調(diào)整方法為：順時針方向

旋轉(zhuǎn)手柄，壓力增高，反之則下降。將壓力表上的指示值調(diào)至0.42MP”,

若供氣正常，“氣壓不足”指示燈熄滅。這時請將“切割”“試氣”開關

置于“切割”位置。

三、操作程序

1手動非接觸式切割：

1.1將割炬滾輪接觸工件，噴嘴離工件平面之間距離調(diào)整至3?5mm。（主

機切割時將“切厚選擇”開關至于高檔）。

1.2開啟割炬開關，引燃等離子弧，切透工件后，向切割方向均速移動,

切割速度為：以切穿為前提，宜快不宜慢。太慢將影響切口質(zhì)量，甚至

斷弧。

L3切割完畢，關閉割炬開關，等離子弧熄滅，這時，壓縮空氣延時噴

出，以冷卻割炬。數(shù)秒鐘后，自動停止噴出。移開割炬，完成切割全過

程。

2、手動接觸式切割

2.1“切厚選擇”開關至于低檔，單機切割較薄板時使用。

2.2將割炬噴嘴置于工件被切割起始點，開啟割炬開關，引燃等離子弧,

并切穿工件，然后沿切縫方向均速移動即可。

2.3切割完畢，開閉割炬開關，此時，壓縮空氣仍在噴出，數(shù)秒鐘后，

自動停噴。移開割炬，完成切割全過程。

3自動切割

3.1自動切割主要適用于切割較厚的工件。選定“切厚選擇”開關位置。

3.2把割炬滾輪卸去后，割炬與半自動切割機聯(lián)接堅固，隨機附件中備

有聯(lián)接件。

3.3聯(lián)接好半自動切割機電源，根據(jù)工件形狀，安裝好導軌或半徑桿（若

為直線切割用導軌，若切割圓或圓弧，則應該選擇半徑桿）。

3.4若割炬開關插頭撥下，換上遙控開關插頭（隨機附件中備有）。

3.5根據(jù)工件厚度，調(diào)整合適的行走速度。并將半自動切割機上的“倒”、

“順”開關置于切割方向。

3.6將噴嘴與工件之間距離調(diào)整至3?8mm,并將噴嘴中心位置調(diào)整至工

件切縫的起始條上。

3.7開啟遙控開關，切穿工件后，開啟半自動切割機電源開關，即可進

行切割。在切割的初始階段，應隨時注意切縫情況，調(diào)整至合適的切割

速度。并隨時注意兩機工作是否正常。

3.8切割完畢，關閉遙控開關及半自動切割機電源開關。至此，完成切

割全過程。

4、手動割圓

根據(jù)工件材質(zhì)及厚度，選擇單機或并機切割方式，并選擇對應的切

割方法，把隨機附件中的橫桿擰緊在割炬保持架上的螺孔中，若一根長

度不夠，可逐根聯(lián)接至所需半徑長度并緊固，然后，根據(jù)工件半徑長度,

調(diào)節(jié)頂尖至割炬噴嘴之間的距離（必須考慮割縫寬度的因素）。調(diào)好后,

擰緊頂尖緊固螺釘，以防松動，放松保持架緊固滾花螺釘。

至此，即可對工件進行割圓工作。

五、接管組件與殼體組對焊接工藝規(guī)范

一、接管預制完后應由施工人員與質(zhì)檢員逐件進行核對尺寸、材質(zhì)、

型號的核對工作，無誤后確認。

二、筒體組焊完成后，經(jīng)檢驗員檢驗合格后進行號孔劃線工作，持證人

員劃線后請技術人員和質(zhì)檢點共用進行核實確認。

三、將管件點固在筒體上相應的開孔位置，其坡口尺寸應符合焊接工藝

的具體要求法蘭接管伸出長度應符合圖紙要求。

四、施焊焊工應用相應的施焊項目并在有效期內(nèi)：

①不銹鋼應具有SMAW-IV-5G(K)-7/76-F4JGTAW-IV-5G-3/76-02

及SMAW-IV-2FG-10/57-F4J等項目才能施焊。

②碳素鋼應具有GTAW-II-5G-3/60-02SMAW-II-5G(K)-9/60-F3J

SMAW-II-2FG(K)-10/57-F3J等項目。

五、對有人孔可進入筒體內(nèi)施焊的設備應采用雙面封底焊的方法，對無

人孔不可進入的設備采用筑弧焊打底的焊接工藝。

六、焊接參數(shù)及焊材選用見焊接工藝的要求。

六、溫控柜、焊條烘干箱操作規(guī)程

一、操作前的準備

1.1檢查電源相電壓應為220V±10%,各部分是否連接正確，加熱器主

回路接線和相應電路的熱電偶接線是否連接正確，不用的熱電偶接線端

應短接。

1.2數(shù)字溫度調(diào)節(jié)儀的溫度預置方法：

需對控制量預置到某數(shù)值時，應將選擇開關撥向左邊“控制”檔，

用螺絲刀旋轉(zhuǎn)到控制預置，顯示器數(shù)值隨順時針方向增大，反之減小。

當數(shù)值達到某數(shù)字時預置完畢，再將選擇開關撥至中間“測溫處”，此

時則顯示被測溫值。

1.3報警設定方法：

只是將選擇開關撥向右邊“報警”，旋轉(zhuǎn)報警設定，當無需報警時,

則將報警設定旋轉(zhuǎn)到最大數(shù)值位置。

1.4當斷偶時，顯示器顯示一個較額定值很大的數(shù)字或顯示溢出，并能

自動切斷電源，進行保護。

1.5在進行各類設定、預置后應將選擇開關撥向中間處，否則顯示的數(shù)

值不是測量的數(shù)值。

1.6使用熱電偶作傳感器時、須用相應的補償導線作連接線，線的內(nèi)阻

應V100Q。

1.7使用熱電阻作傳感器時，采用三線制，每根線的內(nèi)阻＜5。。且

三根傳輸線的直流電阻差異應V0.01Q0

二、操作程序

2.1接通電源后的操作:

2.1.1按電腦電源開關，電源指示燈（黃、綠兩只）都亮，表示整機控

制電源正常，按復位鍵，顯示有相應輸出，表示電腦工作正常。

2.1.2合上主回路空氣開關，按鍵盤復位鍵，觀看相應主回路電流表指

示是否正常，如果正常表示回路接線正常，如果指示異常，必需排除故

障后，才能開機操作。

2.1.3開機操作，首先按照鍵盤操作說明，輸入各路控溫曲線，整機即

可正常工作。

注：供電電源斷電，后又復電，控溫曲線必須重新置入。

2.2溫度調(diào)整

2.2.1調(diào)節(jié)電接點水銀溫度計放松固定螺絲，旋動鋼帽，使指示鐵旋至

所需的溫度（順時針旋轉(zhuǎn)鋼帽時指示鐵上升，逆時針轉(zhuǎn)時，指示鐵下降。

切勿將指示鐵旋至刻度尺以外）。然后緊好固定螺絲，即可達到溫度自

動控制。

2.2.2若觀察工作室內(nèi)的溫度時，可觀察水銀溫度計的溫度指示值。

2.2.3欲觀察工作室內(nèi)的試品時;可將箱門開啟借玻璃門觀察，但箱門

以不常開啟為宜，以免影響恒溫。箱內(nèi)及箱體切勿忽冷忽熱或劇烈震動

以防溫度計碎裂。

2.2.4溫度計用來校對電接點水銀溫度計的溫度刻度，使控溫更加嚴格。

恒溫后可轉(zhuǎn)換加熱器開關，適當減少加熱器功率，縮小溫度波動。

2.2.5恒溫時，可開閉一組加熱開關，只留一組加熱器工作，以免功率

過大，影響恒溫靈敏度。

2.2.6溫度恒溫后，可根據(jù)試驗要求，令其作一定時間的恒溫。在此過

程中，可借箱內(nèi)控溫器自動控溫，而不需加以人工管理。

2.3溫控柜的操作

2.3.1設置所需時間，允許輸入6位數(shù)字，先輸入2位代表小時一，再輸

入2位代表分鐘，最后輸入2位代表秒。

2.3.2輸入設定工藝溫度曲線：

a升溫段：上升段速率300℃/小時升到650℃。

b恒溫段：在650℃保溫1小時30分鐘。

c降溫段：下降段速率100℃/小時，降到300℃。

2.3.3起動運行：當按“執(zhí)行”鍵后，開始工作，主回路電流表有指示

屏幕右上角2出現(xiàn)，表示2路工作。

2.3.4設置加密：當按“執(zhí)行”鍵后，屏幕正上方，出現(xiàn)“加密”字型。

2.3.5解除加密：當按“執(zhí)行”鍵后，屏幕正上方，“加密”字消失。

2.3.6清除設定工藝加熱曲線：按“執(zhí)行”鍵后，屏幕上2路加溫曲線

清除，可重新輸入控溫曲線。

2.3.7暫停某路工作：按“執(zhí)行”鍵后，右上角“2”字顯示為黑底白字。

2.3.8恢復暫停某路工作：按“執(zhí)行”鍵后，右上角“2”字顯示為白底

黑字。

2.3.9定點顯示和巡回顯示相互轉(zhuǎn)換：

a按“巡顯”鍵后，左上角路號顯示即出現(xiàn)閃動，如：現(xiàn)要求由巡

5I顯示，恢復定點顯示2#路工作情況。再按一下“巡顯”按扭，如果定

點顯示沒停在2#路，可按下面順序工作。

b按“執(zhí)行”鍵后，右上角，路號顯示“2”，停止閃動。在路號后

面顯示當時2#加溫現(xiàn)場實際溫度值。

2.3.10清除當前命令，只要該命令還沒有按執(zhí)行鍵可用“請命”鍵清除

該命令。

2.3.11改變時標：每按一次“時算”鍵時，時標呈倍數(shù)縮短，縮短到報

值后，再按“時算”鍵。時標即呈倍數(shù)增長。

2.3.12微機系統(tǒng)復位：同時按壓，兩側(cè)“復位”按扭，即可實現(xiàn)。

2.3.13總機全部復位：屏幕顯示曲線全部消失。

2.3.14停止報警鈴聲：按壓“執(zhí)行”按扭后，鈴聲自動停止。

三、操作結(jié)束后切斷電源做好清潔

七、手工電弧焊工藝守則

1.焊接場地禁止放易燃易爆物品，應備有消防器材，保證足夠的照明

和良好的通風。

2.在操作場地10米內(nèi)，不應儲存油類或其它易燃易爆物品，（包括有

易燃易爆氣體產(chǎn)生的器皿管線）。臨時工地若有此類物品，而又必須在

此操作時，應通知消防部門和安技部門到現(xiàn)場檢查，采取臨時性安全措

施后方可進行操作。

3.工作前必須穿戴好防護用品。操作時（包括打渣）所有工作人員必須

戴好防護眼鏡或面罩。仰面焊接應扣緊衣領，扎緊袖口，戴好防火帽。

4.在缺氧危險作業(yè)場所及有易燃，易爆揮放物，氣體的環(huán)境，設備，

容器應經(jīng)事先置換、通風，并經(jīng)監(jiān)測合格。

5.對壓力容器、密封容器、爆料容器、管道的焊接，必須事先泄壓、

敞開，置換清洗除掉有毒有害物質(zhì)后再施焊。潮濕環(huán)境，容器內(nèi)作業(yè)還

應采取相應電氣隔離或絕緣等措施，并設入監(jiān)護。

6.在焊接、切割密閉空心工件時，必須留有出氣孔。在容器內(nèi)焊接，

外面必須設人監(jiān)護，并有良好通風措施，照明電壓應采取12伏。禁止

在已做汕漆或噴涂過塑料的容器內(nèi)焊接。

7.電焊機接零（地）線及電焊工作回線都不準搭在易燃、易爆的物品上,

也不準接在管道和機床設備上。工作同路線應絕緣良好，機殼接地必須

符合安全規(guī)定。一次回路應獨立或隔離。

8.電焊機的屏護裝置必須完善（包括一次側(cè)、二次側(cè)接線），電焊鉗把

與導線連接處不得裸露。二次線接頭應牢固。2米及其以上的高處作業(yè),

應遵守高處作業(yè)的安全規(guī)程。作業(yè)時不準將工作同路線纏在身上。高處

作業(yè)應設人監(jiān)護。

9.遵守《氣瓶安全監(jiān)察規(guī)程》有關規(guī)定，如不得擅自更改氣瓶的鋼印

和顏色標記，嚴禁用溫度超過40c的熱源對氣瓶加熱，瓶內(nèi)氣體不得用

盡，必須留有剩余壓力，永久氣體氣瓶的剩余壓力應不小于0.05兆帕,

液化氣體氣瓶應留有0.5%?1.0%規(guī)定充裝量的剩余氣體。氣瓶立放

時應采取防止傾倒措施。

10.工作完畢，應檢查焊接工作地情況（包括相關的二次回路部分）無異

常狀況，然后切斷電源，滅絕火種。

11.焊工應嚴格執(zhí)行焊接工藝文件的要求進行焊接，原則上每個焊工應

具備單一材質(zhì)喊就所需的施焊項目，制于產(chǎn)品質(zhì)量得到保證和檢驗記錄

等文件簽發(fā)。

12.手工焊焊工應具有有效的合格的施焊項目即SMAW-W…或SMAW-II-

的系列項目。

八、埋弧自動焊工藝守則

1操作人員必須了解焊機構(gòu)造原理，熟悉其機械系統(tǒng)，電氣系統(tǒng)，熟

悉電源箱和操作盤上的各種開關，旋鈕的功能，了解焊機的主要技術參

數(shù)。

2操作前應熟悉圖紙及被焊工件的材質(zhì)，堆焊部位等有關技術要求。

3工作前對焊帶和焊劑要做質(zhì)量檢查，有產(chǎn)品出產(chǎn)合格證的方可使用。

對焊帶上的油污和鐵銹要清除，對焊劑要按工藝要求進行烘焙。

4堆焊前，要對工件上堆焊部位的鐵銹和油污清除干凈。

5根據(jù)堆焊的工藝要求，選擇下降性(DP),平特性(CP)或平特性

的氣保焊(MAG)電源特性曲線，并將轉(zhuǎn)換開關搬到對應的位置上。

6根據(jù)工藝要求選定直流電源的極性。正接法指工件接正極，焊帶接

負極；反接法與此相反。

7調(diào)整焊機機頭，將機頭沿水平方向?qū)屎缚p；調(diào)節(jié)機頭升降裝置，

使焊劑流出管的末端與工件的間隙取25—0mm為宜。

8對于埋弧焊，用電鈕“010”將帶極端頭移動，到距工件5mm處選擇

機頭運行方向“*—

9焊接結(jié)束后將操縱盤上的開關旋至位。

10關閉焊劑供給閥。

11若兩次焊接過程之間的間隔時間很長，則應關閉電源，對于

MIG/MAG焊，應關閉保護氣體和水的供給。

12焊接結(jié)束后，操作者要清理現(xiàn)場，做好設備維護保養(yǎng)工作。

07

13自動焊焊工應具有SAW-/09的施焊項目。

九、焊接試板制造與加工試件工藝守則

一、當產(chǎn)品需要做試板時應當由工藝給出報告，通知生產(chǎn)部按要求下試板的料，應

與筒體、封頭的料一并領出。

二、產(chǎn)品試板外形尺寸應符合JB4744-2000標準的要求，試板做成寬X長150X

(400-600)mm的兩塊同時應打點材質(zhì)移植標記與第一節(jié)筒體，縱焊縫點固連體

焊接，焊接工藝參數(shù)與簡體相同。

三、產(chǎn)品試板的探傷應當筒體連體一起探傷，比例為100%,并開具板是合格后，

轉(zhuǎn)力學性能組。

四、力學性能組接到委托書后，根據(jù)要求進行試板加工件的制作，一般試板作拉

伸1件，面彎背彎各一件，焊縫沖擊試件作3件，具體尺寸見JB4744-2000規(guī)

定執(zhí)行。

五、不銹鋼或厚度W5mm的板材可不做沖擊試件。

六、時間機加工試驗合格后轉(zhuǎn)力學性能室作試驗。將結(jié)果開報告附一套產(chǎn)品合格證

中。

十、碳弧氣刨工藝守則

一、當焊縫的一面成型后，對另一面進行請根處理時應采用碳弧氣刨進

行護根處理。

二、氣刨時應根據(jù)焊縫的寬度選用合適的碳棒中6或中8mm并應保證壓

縮空氣的壓力保證在0.6Mpa以上，才能正常進行氣刨工作。

三、氣刨工應進行培訓，能正確掌握刨槽的深淺和寬度嚴格來說的要能

將一面的雜質(zhì)缺陷去掉即可，槽兩邊應光滑過度面應平整，無棱角。

使于后邊工序進行施焊作業(yè)。

四、氣刨時應注意安全及火災，以防傷人，應有明確的警示標識牌。氣

刨工作結(jié)束后應將氣帶子的節(jié)門關上以防跑氣傷人。

五、工作結(jié)束后應立即切斷空壓機、電焊機電源。

、不銹鋼酸洗鈍化清洗工藝規(guī)程

一、酸洗前，工件需用汽油、堿液或潔凈液除去油污，并用熱水和冷水

沖洗干凈。

二、酸洗時間為30分鐘，酸洗后用潔凈水沖洗工件，工件表面不允許

殘留酸洗液。

三、酸洗清洗后立即進行鈍化處理，一般采用鈍化膏的方法進行涂刷，

均勻飽滿不能薄厚不一樣，鈍化時間為3小時，然后用熱水、冷水徹

底沖洗。

四、用濾紙浸漬檢驗液后貼附于形成的鈍化膜表面進行蘭點法檢驗。

檢驗結(jié)果：鈍化膜經(jīng)蘭點法檢驗未發(fā)現(xiàn)蘭點，符合圖紙設計要求，

檢驗結(jié)果判定合格。

十二、噴砂工操作規(guī)程

一、嚴格遵守施工安全規(guī)程，嚴格按照勞保條例穿戴好勞動保護用品。

二、工作時，應先開啟通風除塵系統(tǒng)，管路，閥門和除塵通風系統(tǒng)應無

泄漏、開關可靠。

三、在工作臺上擺好工作后，方可開啟壓縮空氣閥門。使用手持風槍時,

應用手拿住噴槍再開閥門，防止噴嘴甩動傷人。

四、停電、停氣或暫時離開工作崗位時，要關閉電源開關和壓縮空氣閥

Ho

五、定期清除除塵器布袋及其它積塵裝置，清除沉淀池灰塵。

六、工作結(jié)束后，排塵系統(tǒng)要繼續(xù)運行5?10分鐘，將室內(nèi)粉塵排凈。

七、對工件噴砂后進行質(zhì)量自檢，并做好記錄。

十三、射線檢測工藝

1適用范圍

本工藝規(guī)程適用于本公司壓力容器的制造、安裝中對接焊接接頭的射線檢測，

透照厚度為2mm?400mm的碳素鋼、低合金鋼、奧氏體不銹鋼、銀及銀合金制承壓設

備的熔化焊對接焊接接頭射線檢驗，（包括承壓管子、壓力管道環(huán)向?qū)雍附宇^）。

2引用標準、法規(guī)

《鋼制壓力容器》GB150

《壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程》

《承壓設備無損檢測》JB/T4730—2005

《工業(yè)射線照相膠片》GB/T19384-2003

《工業(yè)射線照相底片觀片燈》JB/T7903—1999

《線型像質(zhì)計》JB/T7902—1999

《射線照相用線型像質(zhì)計》HB/7684—2000

《工業(yè)X射線探傷放射衛(wèi)生防護標準》GB16357—1996

3檢測人員資格

凡從事射線工作的檢驗人員，應按照《特種設備無損檢測人員考核與監(jiān)督管理規(guī)則》

的要求取得相應無損檢測資格證書和國家衛(wèi)生防護部門頒發(fā)的放射工作人員資格

證。無損檢測人員按技術等級分為高、中、初級。各級別檢驗人員，只能從事與該

等級相應的無損檢測工作，并負相應的技術責任。

4檢測設備、器材和材料

4.1射線機選擇

主要根據(jù)被檢工件的透照厚度及現(xiàn)場情況選擇射線機（本公司有4臺X射線機）。

4.2膠片

4.2.1透照用膠片應按照《GB/T19384.1-2003》中規(guī)定選用，A級和AB級射線檢

測技術應采用T3類或更高類別的膠片，B級射線檢測技術應采用T2類或更高類別

的膠片，膠片在使用前，應對每箱或每盒膠片進行灰霧度的抽查，其本底灰霧度應

小于或等于0.3O

4.2.2膠片在裁片、裝片、抽片、評片的過程中，要注意防止膠片的劃傷。裁紙刀、

暗袋、增感屏等應保持清潔和平整，應經(jīng)常擦拭。在裝片、抽片時要輕緩，避免產(chǎn)

生靜電。要正確持片、不得用手指直接捏住底片表面，防止對底片造成污染。

4.3觀片燈

4.3.1觀片燈的主要性能應符合JB/T7903的有關規(guī)定。

4.3.2觀片燈最大亮度應不小于lOOOOOcd/m2,且觀察的漫射光亮度應可調(diào)。對

不需要觀察或透光量過強的部分應采用適當?shù)恼诠獍迤帘螐姽?。?jīng)照射后的底片亮

度應不小于3Ocd/m2o

4.4黑度計（光學密度計）

4.4.1黑度計可測的最大黑度應不小于4.5,測量值的誤差應不超過土0.05o

4.4.2黑度計至少每6個月校驗一次。

4.5增感屏

4.5.1增感屏應根據(jù)《JB/T4730.2—2005》中表1的規(guī)定選擇。

4.5.2增感屏的表面應經(jīng)常擦拭，保持潔凈、平整和干燥，以防止產(chǎn)生造成影響底

片圖像的影像或假缺陷。

4.6像質(zhì)計

4.6.1像質(zhì)計應用線性像質(zhì)計，型號和規(guī)格應符合《JB/T7902》中規(guī)定選用，

《JB/T7902》中未包含的絲徑、線號等內(nèi)容，應符合《HB/7684》中有關規(guī)定。

4.6.2像質(zhì)計材料、材料代號和不同材料的像質(zhì)計適用的工件材料范圍應符合

UB/T4730.2—2005》中表2的規(guī)定

4.7暗盒尺寸須與膠片及增感屏符合。

4.7屏蔽板

用厚度為2?3mm鉛板作屏蔽板，長寬尺寸須比底片盒大些。

4.8藥水

按與膠片相適應的顯定影粉或濃縮液配制好藥水。

5檢測表面要求

5.1射線檢測之前檢查焊縫外表面是否符合要求，是否有影響底片評定的因素存

在，存在上述問題時，必須糾正后才能進行透照。

6檢測時機要求

6.1除非另有規(guī)定，射線檢測應在焊后進行，對有延遲傾向的材料，至少應在焊后

24小時后進行射線檢測。

7檢測工藝和檢測技術

7.1技術準備

7.1.1根據(jù)《焊縫委托單》了解被檢工件情況，包括材料、規(guī)格、焊接種類、焊接

位置等。

7.1.2確定檢驗工作質(zhì)量等級、檢驗比例、數(shù)量、對接接頭焊接質(zhì)量驗收級別。

7.2現(xiàn)場情況及現(xiàn)場準備

7.2.1了解被檢工件結(jié)構(gòu)，焊縫位置、分布等。

7.2.2檢查焊縫外表面：外觀是否符合要求，是否有影響底片評定的因素存在，存

在上述問題時，必須糾正后才能進行透照。

7.3工藝制訂

根據(jù)有關標準規(guī)定及現(xiàn)場情況等制訂工藝，確定透照方式、投影角度、焦距、

曝光參數(shù)、象質(zhì)計指數(shù)，還有承壓設備及壓力管道的大管一個口拍幾張片、小管幾

個口拍一張片。以上參數(shù)參見具體檢驗項目的《射線探傷工藝卡》。

7.4作業(yè)現(xiàn)場安全防護及布置

現(xiàn)場關口應設明顯射線作業(yè)標記，防止他人誤入。布置好高壓柜、控制柜，同

時佩帶好劑量儀，測量估計作業(yè)區(qū)場射線輻射情況，充分利用距離、屏蔽物進行防

護。

7.5X射線機的訓機

X射線機必須按規(guī)定進行訓機，特別是老機子更要注意。

7.6安放各種標記、象質(zhì)計及膠片

7.6.1受檢工件的定位標記、識別標記的安放

7.6.1.1被檢的每段焊縫附近均應有下列鉛質(zhì)識別標記:工件編號、對接接頭編號、

部位編號、焊工代號和透照日期。

7.6.1.2外徑小于或等于89mm的管子被檢焊縫附近，至少應有工件編號、對接接

頭編號和焊工代號，加倍抽檢的對接接頭應有“J”標記。返修后的對接接頭透照部

位還應有返修標記RI,R2,…（其數(shù)碼1,2,…指返修次數(shù)）。

7.6.1.3定位標記和識別標記均應離焊縫邊緣大于或等于5mm,并在底片上顯示。

7.6.1.4對透照工件做永久性標識或采用詳細的透照部位草圖，以作為底片位置對

照的依據(jù)。

7.6.2象質(zhì)計及膠片的安放

7.6.2.1象質(zhì)計的選用參見具體檢驗項目的《射線探傷工藝卡》。

7.6.2.2R，10系列線型象質(zhì)計應放在射線源側(cè)的工件表面上被檢焊縫區(qū)的一端

（被檢區(qū)長度的1/4部位）。金屬絲應橫跨焊縫并與焊縫垂直，細絲置于外側(cè)。當射

線源側(cè)無法放置象質(zhì)計時，也可放在膠片側(cè)的工件表面上，但象質(zhì)計應通過對比試

驗使實際象質(zhì)指數(shù)達到規(guī)定的要求。象質(zhì)計放在膠片側(cè)的工件表面時，應附加“F”

標記以示區(qū)別。

7.6.2.3采用射線源置于圓心位置的周向曝光透照工藝時，象質(zhì)計應每隔90°放

置一個。7.6.2.4I型專用象質(zhì)計應放在射線源管子正中的表面上，金屬絲應橫跨

焊縫并與焊縫垂直。

7.6.2.5II型專用象質(zhì)計的金屬絲應置于焊縫中心，圍繞全周。

7.6.2.6當透照呈排狀的管子并使數(shù)個管子焊縫透照在同一張底片上時，象質(zhì)計應

放在最外側(cè)的管子上。

7.6.2.7膠片應貼緊放置于射線源對側(cè)透照部件外表面相應對接接頭的區(qū)域上。

7.7曝光透照

7.7.1對焦時要特別注意，以免焊縫透照角度不符合規(guī)定要求。

7.7.2工藝卡上的曝光參數(shù)是由曝光曲線或經(jīng)驗取得的，但由于現(xiàn)場情況復雜，所

以要根據(jù)情況做相應調(diào)整。

7.8膠片的暗室處理

7.8.1膠片暗室處理應按膠片的使用說明書或公認的有效方法進行處理。

7.8.2膠片手工沖洗宜采用槽浸方式，在規(guī)定的溫度（20C左右）和時間內(nèi)進行顯

影、定影等操作。不允許在顯影時用紅燈觀察，以調(diào)整顯影時間的方式控制底片黑

度。定影后的底片應充分水洗和除污，以保證底片的質(zhì)量。

注：1）暗室處理操作過程參數(shù)參照《射線探傷工藝卡》。

8檢測結(jié)果的評定和質(zhì)量等級分類

8.1底片的質(zhì)量

底片的質(zhì)量是透照工藝的綜合反應，是評定焊接質(zhì)量的依據(jù)，凡不符合下述條

款的底片，均應視為廢片，不得作為質(zhì)量評定的依據(jù)。

8.1.1底片上必須顯示出根據(jù)《川/T4730.2—2005》中表5,表6,表7的規(guī)定選

擇的象質(zhì)計對應的鋼絲線徑，顯現(xiàn)出的象質(zhì)計鋼絲影象應能清晰看到，其連續(xù)長度

不小于10mm。I型應顯示2根及2根以上。

8.1.2底片應清晰地顯示出定位標記和識別標記，位置正確且不掩蓋被檢焊縫影

像。

8.1.3底片有效評定范圍內(nèi)的黑度，X射線AB級應在2?4（包括固有灰霧度）范

圍內(nèi)。

8.1.4底片有效評定區(qū)域內(nèi)不應有因膠片處理不當引起的偽缺陷或其他防礙評定

的假缺陷。

8.1.5外徑小于或等于89mm的管子用雙壁雙投影法進行傾斜透照時，上下兩焊縫

在底片上的影像呈橢圓形顯示，其橢圓短軸內(nèi)側(cè)間距一般以1倍焊縫寬度為宜。

8.2對接接頭焊接質(zhì)量的分級

根據(jù)焊接缺陷類型尺寸和數(shù)量，將焊接接頭質(zhì)量分為四個等級。

I、II、IH級焊縫內(nèi)應無裂紋、未熔合，凡焊縫內(nèi)有裂紋、未熔合即為W級。

8.2.1圓形缺陷的評級

8.2.1.1評定方法

8.2.1.1.1長寬比小于或等于3的缺陷（包括氣孔、夾渣、夾鴿）定義為圓形缺陷。

它們可以是圓形、橢圓形或帶有尾巴（在測定尺寸時應包括尾巴）等不規(guī)則的形狀。

8.2.1.1.2圓形缺陷用評定框尺進行評定，框尺長邊應與焊縫方向平行且應置于缺

陷最嚴重或集中處，評定框尺寸的選定應依母材厚度確定，并符合

UB/T4730.2—2005》中表8的規(guī)定。

表8缺陷評定區(qū)mm

母材厚度W25>25-100>100

評定框尺寸10X1010X2010X30

8.2.1.1.3評定時需把圓形缺陷尺寸換算成點數(shù)，并應符合UB/T4730.2—2005》

中表9的規(guī)定。

表9圓形缺陷點數(shù)換算表mm

缺陷長徑W1>1-2>2-3>3-4>4~6>6-8>8

/占、、、數(shù)1236101525

8.2.1.1.4評定時不計點數(shù)的缺陷尺寸應根據(jù)母材厚度T確定，并符合

UB/T4730.2—2005》中表11的規(guī)定。

表11不計點數(shù)的缺陷尺寸mm

母材厚度T缺陷長徑mm

W25W0.5

>25-50<0.7

>50Wl.4%7

8.2.1.1.5當缺陷在評定區(qū)邊界上時，應把它劃為該評定區(qū)內(nèi)計算點數(shù)。

8.2.1.1.6當評定框尺附近缺陷較少，且確定只用該評定框尺大小劃分級別不適當

時，經(jīng)合同雙方協(xié)商，可將評定框尺面積沿焊縫方向擴大到3倍，求出缺陷總點數(shù)，用

此值的由進行評定。

8.2.1.2分級評定

8.2.1.2.1圓型缺陷的焊縫質(zhì)量分級應根據(jù)母材厚度和評定框尺尺寸確定，各級允

許點數(shù)的上限值應符合《JB/T4730.2—2005》中表10的規(guī)定。

表10圓型缺陷的分級

（nr休nm）10X1010X2010X30

母材公稱厚度T,mmW1010~1515?2525~5050~100>100

I123456

II369121518

III61218243036

IV缺陷點數(shù)大于ni級者，單個缺陷長徑大于"27者

8.2.1.2.2I級焊縫和母材厚度小于或等于5mm的II級焊縫內(nèi)，在評定框尺內(nèi)不

計點數(shù)的圓形缺陷數(shù)不得多于10個，超過10個時，焊縫質(zhì)量的評級應分別降低一

級。

8.2.2條形缺陷的評級

8.2.2.1長寬比大于3的缺陷定義為條形缺陷。包括氣孔、夾渣和夾鶴。

8.2.2.2條形缺陷的焊縫質(zhì)量分級應符合UB/T4730.2—2005》中表12的規(guī)定。

表12條形缺陷的評級mm

質(zhì)量級別單個條形缺陷最大長度一組條形缺陷累計最大長度

I不允許

在任意直線上，相鄰兩缺陷間距均不超過6L的任

11WT3（最小可為4）且W20何組缺陷,其累計長度在12T焊縫長度內(nèi)不超過

T

在任意直線上，相鄰兩缺陷間距均不超過3L的任

III〈2T/3（最小可為6）且W30何一組缺陷,其累計長度在6T焊縫長度內(nèi)不超過

T?

IV大于川級者

注：（1）T為母材厚度，母材厚度按5.2.6的規(guī)定進行確定。

（2）表中L為該組條狀缺陷最長者的長度。

（3）當被檢焊縫長度小于12T（II級）或6T（HI級）時，可按被檢焊縫長度與12T（II級）

或6T（III級）的比例折算出被檢焊縫長度內(nèi)條狀缺陷的允許值。當折算的條狀缺陷總長度小于

單個條狀缺陷長度時.，以單個條狀缺陷長度為允許值。

（4）當兩個或兩個以上條狀缺陷在?直線上且相鄰間距小于或等于校小條狀缺陷尺寸時，

應作為單個連續(xù)條狀缺陷處理，其間距也應計入條狀缺陷長度，否則應分別評定。

8.2.3當對接接頭兩側(cè)的母材厚度不同時,應取薄側(cè)的厚度。

8.2.4綜合評級

在評定框尺內(nèi)，同時存在兒種類型缺陷時，應先按各類缺陷分別評級，然后將

各自評定級別之和減1作為最終級別（大于III級者為IV級）。

9安全技術措施

9.1一般安全施工措施

1）檢驗工作人員必須認真遵守執(zhí)行上級頒發(fā)的安全規(guī)程、安全施工管理規(guī)定和

安全施工措施，嚴格遵守《GB16357》規(guī)定。

2）所有檢驗人員必須進行安全教育，熟悉和了解安規(guī)與本工地的實際情況，并

經(jīng)考試合格后才能上崗，嚴禁酒后上崗。

3）腳手架由專門架子工搭設，由使用部門檢驗合格，掛牌后方可使用。

4）安全防護用品，如安全帽、安全帶等必須由廠家合格標志。

5）高空作業(yè)人員要衣著靈便，穿軟底、平底鞋。高處作業(yè)人員必須系好安全帶

及保險繩。

6）雨后工作要注意防滑。

7）夜間工作要有充足的照明，現(xiàn)場選擇合適地點布置照明。

9.2特殊安全技術措施

9.2.1從事放射性工作的人員應經(jīng)培訓、考試合格，并取得合格證；對準備從事射

線探傷工作的人員必須進行體格檢查。有不適應癥者不得參加此項工作。

9.2.2射線探傷應配備必要的射線檢測儀器。作業(yè)時，操作人員應佩帶劑量儀。

9.2.3射線探傷工作人員及相鄰的非工作人員接受照射的最大允許劑量當量不得超

過規(guī)定的限值。

9.2.4X射線機使用時必須有可靠的接地；連接或拆除時，應先切斷電源。

9.2.5在施工現(xiàn)場進行射線探傷：

1）射線探傷應避開正常工作時間段；如不能避開，應制定探傷安全措施。

2）夜間進行射線探傷，應有明顯的警示。

3）用紅繩圈出警戒范圍并懸掛醒目的警告牌，嚴禁非作業(yè)人員進入。

4）射源處于工作狀態(tài)時，作業(yè)人員嚴禁離開現(xiàn)場。

5）在高處進行射源探傷應搭設工作平臺，并采取防止射源墜落的可靠措施。

10檢測記錄、報告和資料存檔

7.1檢測作業(yè)中應詳細記錄各個工序的詳細情況。

7.2檢測記錄和報告應準確、完整，并經(jīng)過相應責任人員簽字認可并嚴格按

《JB/T4730.2—2005》中各項規(guī)定。

7.3檢測記錄、報告和底片的存檔保存期不得少于7年。7年后若用戶需要可轉(zhuǎn)交用

戶保管。

十四、磁粉檢測工藝

1.概述

1.1本規(guī)程適用于JB/T4730—2005規(guī)范產(chǎn)品鐵磁性材料和焊縫的磁粉檢驗。

1.2磁粉檢驗方法適用于在鐵磁性材料表面或其附近探測裂紋和其它不均勻性缺

陷。

1.3本規(guī)程適用于磁粒濕粉連續(xù)磁化法技術。此法僅適用于檢出工件表面開口缺

陷。

1.4編制依據(jù)

《鋼制壓力容器》GB150

《壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程》

《承壓設備無損檢測》JB/T4730—2005

2.人員

2.1探磁粉傷工作人員，應按照《特種設備無損檢測人員考核與監(jiān)督管理規(guī)則》的

要求取得相應無損檢測資格證書，探傷報告必須由II級或H級以上的超聲波探傷人

員簽發(fā)。

2.2探傷人員應熟悉本規(guī)程的各條規(guī)定，并能按規(guī)定的探傷工藝熟練地操作。

2.3探傷人員必須遵守現(xiàn)場安全規(guī)程和其它有關規(guī)定。

3.方法綜述

3.1原則上，磁粉檢驗方法是指在工件受檢區(qū)域表面施加鐵磁粉，裂紋或其它缺陷

會導致正常磁場畸變，使表面上的磁粉形成一定圖形，這些圖形通常是探測到的缺

陷特征。

3.2磁粉檢驗法的靈敏度以表面缺陷處為最高，并隨離表面深度的增加而迅速降

低；因此，本方法僅適用于檢驗材料或部件的表面或近表面缺陷。

4.磁化設備校驗

4.1MT設備采用CDX-II型磁胡式探傷儀。

4.2設備校驗

4.2.1校驗周期：每一帶電流表的磁化設備至少應每年校驗一次；設備進行過重要

電源修理，周期大修或損壞時，必須得到校驗。如果設備已一年或一年以上未使用，

則在第一次使用之前必須校驗。

4.2.2磁瓏提升力的校驗

提升力用標準重塊提升法來校驗。交流電磁規(guī)提升力至少為45N（最大磁碗間距）;

直流電磁朝提升力至少為177N（最大磁規(guī)間距）；交叉電磁輾提升力至少為

118N（最大磁扇間距）。

磁極與試件表面間隙為0.5mmo

5.檢驗介質(zhì)

5.1檢驗介質(zhì)是具有高導磁率和低頑磁性的細鐵磁粉，其尺寸和形狀必須易于形成

磁粉顯示。

5.2應使用與被檢工件表面顏色有較高對比度的黑磁粉，磁粉粒度和性能的其他要

求應符合JB/T6063的規(guī)定。

5.3磁懸液的液體介質(zhì)必須是變壓器油、無味煤油或水。

5.4濕磁粉懸浮液的濃度

5.4.1磁懸液濃度應按制造廠推薦，用沉淀量值驗證，務使日常濃度一定。濃度不

當，會大大影響探傷結(jié)果。

5.4.2除制造廠另有規(guī)定外，非熒光磁粉懸浮液濃度應為每100ml1.2-2.4ml的水

平。

5.4.3槽中磁懸液濃度通常是用ASTM的梨形離心管測定其沉淀值來確定的，對非

熒光磁粉懸液為1.5ml芯柱（0.1ml刻度）的沉淀柱；在取樣以前，將懸浮液在再循

環(huán)系統(tǒng)中至少流動30分鐘，以保證所有磁粉的完全混合，否則磁粉可能在油盤濾網(wǎng)

和沿槽的壁或底沉淀下來，從軟管或管嘴取100ml懸浮液并使它沉淀大約30分鐘,

大管底沉淀的體積是槽液磁粉濃度指示值；假如磁懸液中磁粉濃度大低，加足夠量

的磁粉以獲得所需濃度；假如磁懸液中磁粉濃度大高，則加足夠的液體介質(zhì)以獲得

所需濃度。

5.4.4假如沉淀磁粉表現(xiàn)為松散的團塊，而不是緊密的敷層，則應作第二次取樣試

驗，如果還是團塊，說明磁粉可能已被磁化，這時需更換懸浮液。

6.磁化過程

6.1磁扼法

6.1.1可采用直流的、交流的電磁施或永久磁軸、來磁化一個局部區(qū)域、形成一個

縱向磁場。

6.1.2交流電磁舸提升力至少為45N（最大磁跳間距）。

6.1.3經(jīng)驗磁施式磁場強度可測量它的提升力來確定。

6.1.4根據(jù)經(jīng)驗磁軟式磁場強度可測量它的提升力來確定。

6.1.4磁化方向

每一區(qū)域應至少進行兩次分別檢驗。在第二次檢驗中，磁通線的方向應大致與第

一次檢驗區(qū)域所采用的方向相垂直。

6.1.5受檢區(qū)域應限制在兩磁極連線的雙側(cè)，相當于1/4最大磁極間距的范圍內(nèi)，

磁極間距每次至少有15mm的搭接。

7.磁場強度

7.1使用專用的碳鋼/銅板磁場指示器來校驗零件表面的磁場強度和方向是否滿足

要求。如果銅板邊有清晰的磁粉線條，則表明磁場強度是足夠的。

8.檢驗要求

8.1表面制備

8.1.1經(jīng)焊接、軋制、鑄造、鍛造等加工的零件，一一般會取得滿意的效果。然而，

表面不平（不均勻）會掩飾缺陷的顯示，則這些地方要通過打磨或機加工進行表面

制備。

8.1.2在磁粉檢驗之前，被檢驗的表面及其附近至少25mm的區(qū)域內(nèi)應實干燥的，

并且沒有任何污垢、纖維屑、銹皮、焊劑和焊接飛濺、油污或其他能妨礙檢驗的外

來物。

8.1.3可使用去污劑、有機溶劑、除繡劑、除繡液、去漆劑、蒸氣除油、噴沙或超

聲波清洗等方法達到清潔的目的。

8.1.4如果在被檢驗部件表面存在漆層等覆蓋物，必須進行演示實驗，使缺陷能透

過覆蓋層最厚處顯示出來。使用磁鈍法時，應按JB/T4730—2005標準試片來驗證涂

層厚度的影響。

8.2除非圖紙或其他技術文件中另有規(guī)定，任何零件均應在完工的表面狀態(tài)，或最

終機加工狀態(tài)，或最終熱處理狀態(tài)下進行磁粉探傷。

8.3零件上的小開口、槽或孔，應在檢驗前堵塞好以防磁粉進入。

8.4檢驗時應有足夠的重疊（至少10%）,保證受檢零件在規(guī)定的靈敏度下能得到

100%的履蓋。

8.5受檢工件上經(jīng)返修的區(qū)域，應按原來的檢驗程序重新檢驗。

8.6受檢工件表面的觀察亮度必須至少為(5001x)o

9.顯示評定及合格標準

9.1磁粉顯現(xiàn)評定

磁粉保留一段時間后顯示出磁線，并不是所有顯示出來的都是缺陷，因受檢表面粗

燥(如在熱影響區(qū)邊緣)，導磁發(fā)生變化等原因，會產(chǎn)生類似于缺陷的顯示。

只有被確認為機械缺陷的顯示，且顯示的尺寸大于0.5mm時才被認為有效顯示；

a.線形顯示是指其長度超過寬度3倍的顯示。

b.而形顯示是指一個圓形和橢圓的長度或等于寬度的3倍的顯示。

c.可疑的、有爭議的顯示均應重新檢驗以決定它們是否為有效顯示。

d.主要區(qū)域被積聚的不連續(xù)的磁粉遮蓋是不允許的，對這些區(qū)域應重新檢驗。

10.退磁

當剩磁對零件附加工或使用有影響時，該零件在磁粉檢驗后應及時進行退磁。

11.清潔

磁粉材料會妨礙后繼加工或使用時，檢驗后應進行清理。

12.記錄和報告

12.1操作員必須記錄檢驗詳情和結(jié)果，必要時要用膠帶紙、照相或其他方法作永

久性記錄。

12.2NDT報告應由操作者編制，由NDTII級或IH級探傷員審核，并經(jīng)指定的NDTH

級或III級人員批準。

十五、滲透檢測工藝

1適用范圍

本工藝規(guī)程中的滲透探傷方法是溶劑去除型著色滲透探傷方法。

編制目的：明確這種滲透探傷的整個過程及各方面要求，保證工作質(zhì)量。

本工藝規(guī)程適用于壓力容器、壓力管道及其它非多孔性材料表面開口缺陷的檢

測。

2引用標準、法規(guī)

《鋼制壓力容器》GB150

《壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程》

《承壓設備無損檢測》JB/T4730—2005

《標準對數(shù)視力表》GB11533—1989

檢測人員資格

凡從事滲透工作的檢驗人員，應按照《特種設備無損檢測人員考核與監(jiān)督管理規(guī)則》

的要求取得相應無損檢測資格證書。無損檢測人員按技術等級分為高、中、初級。

取得滲透檢測方法各技術等級的人員，各級別檢驗人員，只能從事與該等級相應的

無損檢測工作，并負相應的技術責任。凡從事鍋爐、壓力容器及壓力管道滲透檢測

的人員，除具有良好的身體素質(zhì)外，視力必須滿足下列要求：未經(jīng)矯正或經(jīng)矯正的

近和遠視力應不低于5.0（測試方法應符合GB11533的規(guī)定），并一年檢查一次。不

能有色盲、色弱。

3.1準備工作

3.1.1技術準備

3.1.1.1根據(jù)《委托單》了解被檢工件情況，包括材料、規(guī)格等。

3.1.1.2確定檢驗工作質(zhì)量等級、檢驗比例、數(shù)量、受檢工件質(zhì)量驗收級別。

3.1.2工藝制訂

根據(jù)有關標準規(guī)定及現(xiàn)場情況等制訂工藝，確定檢測方法、工藝流程等。以上

參數(shù)參見具體檢驗項目的《滲透探傷工藝卡》。

3.1.3探傷劑準備

3.1.3.1本規(guī)程使用的是噴灌式溶劑去除型的滲透探傷劑。要求噴灌表面不得有銹

蝕，不得出現(xiàn)泄露。噴灌必須標明生產(chǎn)日期和有效期并按要求存放，要附帶產(chǎn)品合

格證和使用說明書。

3.1.3.2對銀基合金材料、奧氏體鋼、鈦及鈦合金材料，滲透探傷劑的選擇必須符

合標準JB/T4730.5的3.2.6?3.2.8條款的要求。

3.1.3.3用A型試塊鑒別滲透探傷劑是否有效。

3.1.4工藝試驗

3.1.4.1將B型試件放在第一批被檢驗工件中，按正常的操作工藝進行滲透探傷,

并與預先保存的該試件的缺陷復制板或照相記錄進行比較，達到相同效果時，開始

進行其他的檢驗。這項工作在檢測前、檢測過程或檢測結(jié)束認為必要時應隨時進行。

3.1.4.2如果被檢工件只有一兩件，可將工藝試驗與正常檢驗工作同時進行。

3.2滲透檢測程序及工藝

3.2.1表面準備

3.2.1.1工作被檢表面不得有影響滲透檢測的鐵銹、氧化皮、焊接飛濺、鐵屑、毛

刺以及各種防護層。

3.2.1.2被檢工件機加工表面粗糙度RaW25即1；被檢工件非機加工表面的粗糙度

可適當放寬，但不得影響檢驗結(jié)果。

3.2.1.3局部檢測時，準備工作范圍應從檢測部位四周向外擴展25mm。

3.2.2預清洗

3.2.2.1清洗范圍：檢測部位及其四周向外擴展25mm。

3.2.2.2根據(jù)工件表面的污物性質(zhì)選擇溶劑、洗滌劑等進行清洗,具體選擇見下表。

3.2.2.3鋁、鎂、鈦合金和奧氏體鋼制零件經(jīng)機械加工的表面，如確有需要，可先

進行酸洗或堿洗，然后再進行檢測。

3.2.2.4清洗后，檢測面上遺留的溶劑、水分等必須干燥，且應保證在施加滲透劑

之前不被污染。

表1清洗劑選擇表

清洗劑污物類型備注

去污劑無機物污物

溶劑油污注意三氯乙稀的使用

3.2.3施加滲透劑

3.2.3.1施加方法及要求

將著色滲透液均勻噴涂于受檢工件表面。噴涂時，噴嘴距受檢工件表面20~

30mm為宜。在整個滲透時間內(nèi)，著色滲透液必須潤濕覆蓋全部受檢工件表面。

3.2.3.2滲透溫度及時間

表2溶劑去除型著色滲透探傷的滲透時間

1）在10-50℃的溫度條件下，滲透持續(xù)時間一般不少于10分鐘。

2）不同材料、狀態(tài)的滲透時間略有不同，具體選擇可參考表3.2.3.2。

3）當溫度條件不能滿足條件1）時，應按照JB/T4730.5附錄B對操作方法進

行鑒定。

3.2.4去除多余的滲透劑

先用干燥、潔凈不脫毛的布依次擦拭，直至大部分多余滲透劑被清除掉。再用

蘸有清洗劑的干凈不脫毛布或紙進行擦拭，直至將被檢面上多余的滲透劑全部擦凈。

但應注意，不得往復擦拭，不得用清洗劑直接在被檢面沖洗。

3.2.5干燥處理

當施加的是溶劑懸浮顯像劑時，滲透劑全部擦凈后，用干凈的布擦干被檢面或

在室溫下干燥5-10分鐘后再顯相。

3.2.5施加顯像劑

材料和狀態(tài)缺陷類型滲透時間（min）

各種材料熱處理裂紋10

磨削裂紋、疲勞裂紋10

鍛件裂紋、折疊20

金屬滾軋件縫隙10?20

焊縫裂紋、氣孔10?20

3.2.5.1顯像劑使用前要搖動使其充分混和均勻。

3.2.5.2用噴罐噴施顯像劑時，噴嘴離被檢面距離為300?400mln,噴灑方向與被

檢面夾角為30°?40°o噴施的顯像劑應薄而均勻，不可在同一部位反復多次施

加。

3.2.5.3禁止在被檢面上傾倒?jié)袷斤@像劑，以免沖洗掉滲入缺陷內(nèi)的滲透劑。

3.2.5.4施加好顯像劑后，應進行自然干燥或用溫空氣（小于50℃）吹干。

3.2.5.5顯像時間取決于顯像劑種類、需要檢測的缺陷大小以及被檢工件溫度等,

一般不應少于7mino

3.2.6觀察及記錄

3.2.6.1觀察顯示應在顯像劑施加后7min-60min內(nèi)進行。如顯示的大小不發(fā)生變

化，也可超過上述時間。對于溶劑懸浮顯像劑應遵照說明書的要求或試驗結(jié)果進行

操作。

3.2.6.2著色滲透檢測時，缺陷顯示的評定應在白光下進行，通常工件被檢面處白

光照度應大于等于lOOOlx；當現(xiàn)場采用便攜式設備檢測，由于條件所限無法滿足時，

可見光照度可以適當降低，但不得低于5001X。

3.2.6.3辨認細小顯示時可用5倍?10倍放大鏡進行觀察。必要時重新進行處理、

檢測。

3.2.6.4缺陷的顯示可采用照相法、錄像法和可剝性塑料薄膜法等方式進行記錄，

同時應用草圖進行標示。

3.2.7復檢

3.2.7.1當出現(xiàn)下列情況之一時，需進行復檢：

a）檢測結(jié)束時，用標準試塊驗證檢測靈敏度不符合要求；

b）發(fā)現(xiàn)檢測過程中操作方法有誤或技術條件改變時；

c）供需雙方有爭議或認為有其它需要時；

3.2.7.2當決定進行復檢時，必須對被檢表面進行徹底清洗，以去除前次檢測時所

留下的痕跡。當確認清洗干凈后，按3.2.1?3.2.6條進行復檢。

3.2.8后處理

檢測結(jié)束后，需清除工作表面殘留的各種對以后使用或?qū)Σ牧嫌泻Φ臍埩粑铩?/p>

清除可用刷洗、水洗、布或紙擦除等方法。

3.3滲透顯示的分類、記錄及質(zhì)量分級

3.3.1缺陷解釋

3.3.1.1顯示分為相關顯示、非相關顯示和虛假顯示。非相關顯示和虛假顯示不必

記錄和評定。

3.3.1.2小于0.5mm的顯示不計,除確認顯示是由外界因素或操作不當造成的之外,

其他任何顯示均應作為缺陷處理。

3.3.1.3缺陷長軸方向與工件（軸類或管類）軸線或母線的夾角大于或等于30°

時，按橫向缺陷處理，其他按縱向缺陷處理。

3.3.1.4長度與寬度之比大于3的缺陷顯示，按線性缺陷處理；長度與寬度之比小

于或等于3的缺陷顯示，按圓形缺陷處理。

3.3.1.5兩條或兩條以上線性顯示在同一條直線上且間距不大于2mm時，按一條缺

陷處理，其長度為兩條缺陷顯示之和加間距。

3.3.2質(zhì)量分級

按條款4進行質(zhì)量分級。

3.4出具評定結(jié)果

3.4.1出具返修單

根據(jù)評定結(jié)果，有不合格的工件，馬上填寫并出具返修單，以便迅速返修及復

檢。

3.4.2出具報告

3.4.2.1按報告填寫規(guī)定，填寫并出具報告。

3.4.2.2報告至少應包括下列內(nèi)容：

a）委托單位、工件名稱、編號、形狀、尺寸、材質(zhì)及熱處理狀態(tài)；

b）檢測所用材料?、設備：包括滲透檢測劑名稱和牌號；

c）檢測規(guī)范：檢測部位、檢測比例、檢測靈敏度校驗及試塊名稱，滲透時間、

顯像時間；

d）缺陷顯示記錄及工件草圖（或示意圖）；

e）檢測結(jié)果及質(zhì)量分級、檢測標準名稱和驗收等級；

f）檢測人員、責任人員簽字及其技術資格；

g）檢測日期。

4缺陷質(zhì)量分級（JB/T4730.5）

4.1不允許任何裂紋和白點，緊固件和軸類零件不允許任何橫向缺陷顯示。

4.2焊接接頭和坡口的質(zhì)量分級按表3進行。

表3焊接接頭和坡口的質(zhì)量分級

等級線性缺陷圓形缺陷（評定框尺寸35X100mm）

I不允許dWL