企業(yè)管理- 品保工作流程

會計實操文庫PAGE1企業(yè)管理-?品保工作流程一、品質規(guī)劃1.質量目標設定根據公司的戰(zhàn)略目標、市場需求和客戶期望，設定產品或服務的質量目標。這些目標應明確、可衡量、可實現(xiàn)、相關聯(lián)且有時限（SMART原則）。例如，產品的合格率要達到98%以上，客戶滿意度要達到90%以上等。質量目標應分解到各個部門和生產環(huán)節(jié)，以便于實施和監(jiān)控。例如，生產部門的不良品率控制在1%以內，采購部門的原材料合格率達到99%等。2.質量計劃制定制定實現(xiàn)質量目標的質量計劃。質量計劃包括質量控制活動的計劃安排、資源分配、人員職責等內容。針對不同的產品或服務，質量計劃應有所差異。例如，對于電子產品的生產，質量計劃可能涉及原材料檢驗、生產過程中的多道工序檢測、成品抽檢等環(huán)節(jié)的具體安排，以及所需的檢測設備、人員數量等資源的分配。二、供應商管理1.供應商評估與選擇參與供應商的評估和選擇工作。評估供應商的質量體系、生產能力、技術水平、價格、交貨期等方面。通過實地考察、樣品檢測、查閱相關資質文件等方式進行評估。例如，對原材料供應商，要求提供樣品進行嚴格的質量檢測，查看其生產車間的衛(wèi)生狀況、設備的先進程度等，評估其質量體系是否符合公司的要求。根據評估結果，選擇合格的供應商，并建立供應商名錄。2.供應商監(jiān)控與改進定期對供應商進行監(jiān)控，確保其持續(xù)提供符合要求的產品或服務。監(jiān)控方式包括定期審核供應商的質量體系、對供應的原材料或零部件進行抽檢等。例如，每季度對供應商進行一次質量體系審核，每月對其供應的原材料進行一次抽檢。如果發(fā)現(xiàn)供應商存在質量問題，要求其采取改進措施，并跟蹤改進效果。例如，若供應商提供的原材料不合格率上升，要求其分析原因并制定改進計劃，品保部門持續(xù)跟蹤直至問題解決。三、進料檢驗（IQC）1.檢驗計劃制定根據原材料的特性、供應商的供貨質量歷史、產品對原材料的要求等因素，制定進料檢驗計劃。檢驗計劃明確檢驗的項目、標準、方法、抽樣方案、檢驗人員的職責等內容。例如，對于金屬原材料，檢驗項目可能包括化學成分、硬度、尺寸精度等，采用特定的化學分析方法、硬度測試儀器和量具進行檢驗，按照一定的抽樣比例進行抽檢。2.檢驗執(zhí)行按照檢驗計劃對進料進行檢驗。檢驗人員在規(guī)定的檢驗環(huán)境下，使用合適的檢驗設備和工具進行操作。在檢驗過程中，準確記錄檢驗結果，包括各項檢驗指標的數據、是否合格等信息。例如，對一批電子元件進行檢驗，記錄每個元件的電阻值、電容值等數據，并與標準值進行對比，判斷是否合格。3.不合格處理如果進料檢驗發(fā)現(xiàn)不合格品，按照預先制定的不合格品處理程序進行處理。處理方式包括退貨、換貨、讓步接收（在一定條件下接收不合格品）等。例如，若原材料的某項指標輕微不合格，但經評估不影響最終產品的質量，可以在與供應商協(xié)商后進行讓步接收，并要求供應商在后續(xù)供貨中改進。四、制程檢驗（IPQC）1.檢驗點設置在生產過程中，根據生產工藝的特點、產品質量的關鍵控制點等因素，設置制程檢驗點。例如，在電子產品的生產中，在印刷電路板（PCB）組裝后、焊接后、整機裝配后等關鍵工序設置檢驗點。2.檢驗執(zhí)行與監(jiān)控制程檢驗人員在檢驗點對半成品或在制品進行檢驗。檢驗內容包括工藝參數是否符合要求、產品外觀是否有缺陷、功能是否正常等。同時，監(jiān)控生產過程中的質量波動情況，及時發(fā)現(xiàn)異常趨勢。例如，在注塑生產過程中，檢驗人員檢查注塑件的尺寸、外觀質量，同時觀察注塑機的溫度、壓力等工藝參數是否穩(wěn)定，若發(fā)現(xiàn)工藝參數有異常波動，及時通知生產部門調整。3.制程異常處理當發(fā)現(xiàn)制程異常時，如生產設備故障、工藝參數失控、人員操作不當等導致產品質量不合格，立即采取措施進行處理。措施包括停機檢修設備、調整工藝參數、對操作人員進行培訓等。例如，若發(fā)現(xiàn)某生產線的焊接設備出現(xiàn)故障，導致焊接質量不合格，立即停止生產線，通知維修人員進行檢修，同時對已生產的不合格品進行隔離和標識。五、成品檢驗（FQC）1.檢驗準備根據產品的規(guī)格、標準和合同要求，準備成品檢驗所需的資料，如產品標準文件、檢驗規(guī)范、客戶特殊要求等。確定成品檢驗的項目、方法和抽樣方案。例如，對于服裝產品，檢驗項目包括尺寸規(guī)格、顏色、面料質量、縫制工藝等，采用抽檢的方式，按照一定的比例從成品中抽取樣品進行檢驗。2.檢驗實施對成品進行全面檢驗，按照檢驗項目逐一進行檢查。除了對產品本身的質量進行檢驗外，還需檢查產品的標識、包裝是否符合要求。例如，檢查電子產品的成品包裝上是否有正確的產品型號、規(guī)格、生產日期、使用說明等標識，包裝是否牢固、防潮等。3.成品判定與處理根據檢驗結果判定成品是否合格。如果合格，則辦理入庫或出貨手續(xù)；如果不合格，則按照不合格品處理程序進行處理。不合格品處理可能包括返工、返修、報廢等。例如，若服裝產品的尺寸不合格，可安排返工調整尺寸；若產品存在嚴重質量問題無法修復，則進行報廢處理。六、出貨檢驗（OQC）1.檢驗依據確認依據客戶訂單、銷售合同、產品標準等，確定出貨檢驗的依據。確保出貨產品滿足客戶的特殊要求和質量標準。例如，有些客戶對產品的包裝方式、運輸標識有特殊要求，出貨檢驗時要重點檢查。2.檢驗執(zhí)行在產品出貨前，對產品進行最后一道檢驗。檢驗內容包括成品的外觀、功能、數量、包裝等是否符合要求。對于需要進行環(huán)境試驗（如防潮、防震、耐壓等）的產品，進行相應的試驗并檢查結果是否合格。例如，對于電子產品，進行耐壓測試，確保產品在運輸和使用過程中的安全性。3.出貨判定與記錄根據出貨檢驗的結果判定產品是否可以出貨。如果合格，則出具出貨檢驗報告，允許產品出貨；如果不合格，則及時通知相關部門采取措施，如返工、換貨等，直至產品合格才能出貨。詳細記錄出貨檢驗的過程和結果，以便追溯和查詢。七、質量改進1.數據分析與問題識別收集和分析品保過程中的各種數據，如檢驗數據、客戶投訴數據、生產過程中的質量數據等。通過數據分析識別存在的質量問題及其根源。例如，通過對一段時間內的產品不合格率數據進行分析，發(fā)現(xiàn)某一生產工序的不良率較高，進一步分析發(fā)現(xiàn)是由于該工序的設備老化導致的。2.改進措施制定與實施根據問題的根源，制定具體的質量改進措施。措施可能包括改進生產工藝、更新設備、加強人員培訓等。組織相關部門實施改進措施，并跟蹤改進效果。例如，針對設備老化問題，安排設備更新計劃，實施后持