《公路中小跨徑鋼板組合梁橋施工質量控制指南》

浙江省交通建設指南ZJ/ZN2020-08

公路中小跨徑鋼板組合梁橋施工質量

控制指南

2020年11月發(fā)布2020年11月實施

浙江省交通運輸廳發(fā)布

公路中小跨徑鋼板組合梁橋施工質量控制指南

1總則

1.1為加強公路中小跨徑鋼板組合梁橋（以下簡稱“鋼板組合梁橋”）施工質量控制，提

升鋼板組合梁橋質量，特編制本文件。

1.2本文件包括：1.總則、2.編制依據、3.術語和定義、4.質量管理體系、5.鋼板梁質量控

制、6.橋面板質量控制、7.質量檢驗等內容。

1.3本文件適用于公路中小跨徑鋼板組合梁的構件制造和現(xiàn)場安裝施工質量控制。

1.4在應用本文件時，尚應符合現(xiàn)行國家、行業(yè)和浙江省有關標準的規(guī)定。

2編制依據

下列文件中的內容通過文中的規(guī)范性引用而構成本文件必不可少的條款。其中，注日期

的引用文件，僅該日期對應的版本適用于本文件；不注明日期的引用文件，其最新版本（包

括所有的修改單）適用于本文件。

GB/T1228鋼結構用高強度大六角頭螺栓

GB/T1229鋼結構用高強度大六角螺母

GB/T1230鋼結構用高強度墊圈

GB/T1231鋼結構用高強度大六角頭螺栓、大六角螺母、墊圈技術條件

GB1499.1鋼筋混凝土用鋼第一部分：熱軋光圓鋼筋

GB1499.2鋼筋混凝土用鋼第二部分：熱軋帶肋鋼筋

GB/T5223預應力混凝土用鋼絲

GB/T5224預應力混凝土用鋼絞線

GB/T8923.1涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評定

GB/T10433電弧螺柱焊用圓柱頭焊釘

GB13014鋼筋混凝土用余熱處理鋼筋

GB13788冷軋帶肋鋼筋

GB/T14370預應力筋用錨具、夾具和連接器

GB/T26470架橋機通用技術條件

GB50661鋼結構焊接規(guī)范

GB50755鋼結構工程施工規(guī)范

JT/T529預應力混凝土橋梁用塑料波紋管

JT/T722公路橋梁鋼結構防腐涂裝技術條件

JTG/TD64-01公路鋼混組合橋梁設計與施工規(guī)范

JTGF80/1公路工程質量檢驗評定標準

JTG/T3650公路橋涵施工技術規(guī)范

JGJ107鋼筋機械連接技術規(guī)程

JG225預應力混凝土用金屬波紋管

JGJ276建筑施工起重吊裝安全技術規(guī)范

JG/T502環(huán)氧樹脂涂層鋼筋

ZJ/ZN2019-14公路鋼結構橋梁制造指南

1

3術語和定義

下列術語和定義適用于本文件

3.1

鋼板組合梁compositeI-girderbeam

由鋼板梁和混凝土橋面板連成整體，在橫截面內能共同受力的梁。

3.2

零件part

組成鋼結構橋梁的最小元件。

3.3

單元件unit

由若干零件組成的基本單元。包括縱梁單元件、橫梁單元件等。

3.4

構件member

由零件、單元件組成的鋼結構基本單元。

3.5

預拼裝assembledinadvance

在安裝施工前，為保證構件的安裝精度進行的連續(xù)匹配拼裝。

3.6

安裝節(jié)段installsegment

鋼結構在現(xiàn)場安裝架設時的構件塊體。

2

4質量管理體系

4.1一般規(guī)定

4.1.1鋼板組合梁橋施工前應建立質量管理體系，制定質量管理體系文件，實行全面質量

管理。

4.1.2質量管理體系應包含制度保障、組織保障、人員保障、技術保障等。

4.1.3質量管理體系文件應包含質量方針和目標、質量管理制度、質量管理組織機構、質

量管理作業(yè)文件、質量管理活動記錄等。

4.1.4鋼結構施工實行專業(yè)分包的，分包單位質量管理應符合本文件的要求。

4.2制度保障

4.2.1應根據鋼板組合梁制造、安裝施工需要和生產線布設情況，建立、健全與質量相關

的各項管理制度，規(guī)范施工作業(yè)和過程質量管理行為。

4.2.2施工準備期應建立質量責任制、質量目標管理制度、生產條件檢查制度、員工培訓

上崗制度等。

4.2.3施工期應建立施工機具管理制度、首件認可制度、試驗檢測管理制度、施工作業(yè)和

質量檢查管理制度、質量問題處理制度、質量事故責任追究制度等。

4.2.4缺陷責任期應建立責任期質量檢查制度、質量問題處理制度、質量事故責任追究制

度等。

4.3組織保障

4.3.1施工單位應形成從項目經理到質量管理部門、生產班組的自上而下、完整的質量管

理組織體系。

4.3.2施工單位質量管理部門應對鋼板組合梁制造場地、拼裝場地、橋位安裝場地實行質

量管理和質量檢驗。

4.3.3生產班組應根據鋼板組合梁生產環(huán)節(jié)建立QC小組，開展全面質量管理活動。

4.4人員保障

4.4.1鋼板組合梁橋施工人員配置應滿足工程施工和質量管理需要。

4.4.2鋼板組合梁橋主要管理和技術人員應包括：生產管理人員、質量管理人員、安全管

理人員、設備管理人員、材料管理人員、結構技術人員、焊接技術人員、涂裝技術人員、測

量技術人員和專職質檢人員等。

4.4.3質量管理人員、專職質檢人員、施工人員應進行質量安全教育與培訓。

4.4.4施工人員上崗前應進行各項技術培訓，焊割人員、無損檢測人員、起重作業(yè)人員等

應持證上崗，施工單位應對作業(yè)人員進行詳細的安全技術交底。

4.5技術保障

4.5.1施工前，應組織對設計圖進行工藝性審查，并編制專項施工方案，繪制鋼板組合梁

施工詳圖和制造工藝。當需要修改設計時，應取得原設計單位同意，并簽署設計變更文件。

4.5.2施工現(xiàn)場應有相應的施工技術標準、質量控制和檢驗制度、作業(yè)指導書等，并應進

3

行各項安全技術和設計交底。

4.5.3對關鍵工序和特殊工藝應制定實施細則，明確技術標準和質量要求。

4.5.4鋼板梁及混凝土橋面板的生產和安裝應采用首件認可制，明確首件數(shù)量、生產工藝

和技術要求。

4.5.5首件試件經檢驗合格后應編制首件制作報告，經監(jiān)理單位批準后，指導正式生產。

4.5.6施工過程應實行自檢、互檢、專檢的“三檢”制度，按下列規(guī)定進行施工質量控制：

a)各工序應按技術標準進行過程質量控制，每道工序完成后應進行檢查并形成記錄；

b)相關各專業(yè)工序之間，應進行交接檢驗，未經檢驗或檢驗不合格的不得進行下一道

工序施工；

c)隱蔽工程應在封閉前進行質量驗收，并做好影像資料等記錄文件，未經驗收或驗收

不合格的不得進行下一道工序施工。

4

5鋼板梁質量控制

5.1一般規(guī)定

5.1.1鋼板梁制造應在工廠內進行，經預拼裝檢驗合格后方可運輸至橋位架設場地安裝架

設。

5.1.2鋼板梁施工工藝和質量要求應符合《公路鋼結構橋梁制造指南》（ZJ/ZN2019-14）

和《鋼結構工程施工規(guī)范》（GB50755）的有關規(guī)定，并按4.5.5批準的首件生產工藝和技

術要求組織生產。

5.2材料和設備

5.2.1材料管理應符合下列要求：

a)材料進場前，應按相關規(guī)范和設計文件要求抽檢各類材料質量和性能，符合要求后

方可進場。

b)材料進場后，應對其出廠合格證、質量保證書、批號、化學成分和力學性能進行逐

項驗收，并按同一廠家、同一材質、同一板厚、同一出廠狀態(tài)進行抽檢試驗，試驗

合格后方可使用。

c)材料進場檢驗要求應符合表1有關規(guī)定。

d)進場的材料應進行貯存和防護控制，并對材料的牌號、規(guī)格、爐批號/入庫編號、

生產廠家、生產日期標識等進行保護和登記。

e)領料時，應核實材料規(guī)格，并在領料單上注明批號，保證可追溯性。

表1材料進場檢驗要求

材料類型進場檢驗要求

1）鋼材應按同一廠家、同一材質、同一板厚、同一出廠狀態(tài)，每10個爐（批）號

抽驗一組試件。若訂貨為探傷鋼板，尚應抽取每種板厚的10%（至少一塊）進

行超聲波探傷。

2）進口鋼材產品的質量應符合設計和合同規(guī)定標準的要求，并應進行進口商檢及

按規(guī)定標準進行抽樣檢驗，檢驗不合格的鋼材不得使用。

鋼材

3）當鋼材表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度允許偏

差值的1/2。鋼材表面的銹蝕等級應符合現(xiàn)行國家標準《涂覆涂料前鋼材表面處

理表面清潔度的目視評定第1部分：未涂覆過的鋼材表面和全面清除原有涂層

后的鋼材表面的銹蝕等級和處理等級》（GB/T8923.1）規(guī)定的C級及C級以上。

鋼材端邊或斷口處不應有分層、夾渣等缺陷。

1）焊接材料應通過焊接工藝評定試驗確定，其品種、規(guī)格、性能等應符合設計文

件及國家現(xiàn)行有關產品標準的要求。

焊接材料

2）焊條、焊絲、焊劑、電渣焊熔嘴等焊接材料應與設計選用的鋼材相匹配，且應

符合現(xiàn)行國家標準《鋼結構焊接規(guī)范》（GB50661）的有關規(guī)定。

圓柱頭焊釘、焊接瓷環(huán)的規(guī)格、尺寸及偏差應符合現(xiàn)行國家標準《電弧螺柱焊

焊釘

用圓柱頭焊釘》（GB/T10433）的規(guī)定。

5

高強度螺栓連接副質量檢驗應符合現(xiàn)行國家標準《鋼結構用高強度大六角頭螺

栓》（GB/T1228）、《鋼結構用高強度大六角螺母》（GB/T1229）、《鋼結

高強度螺栓連接副

構用高強度墊圈》（GB/T1230）、《鋼結構用高強度大六角頭螺栓、大六角螺

母、墊圈技術條件》（GB/T1231）的規(guī)定。

1）防腐涂裝材料應通過涂裝工藝評定試驗確定，其品種、規(guī)格、性能等應符合設

涂裝材料計文件及現(xiàn)行國家有關產品標準的要求。

2）涂裝材料應存放在專用倉庫內，不得使用超出保質期的涂料。

5.2.2設備管理應符合下列要求：

a)施工所需的機械設備和生產工具應滿足強度、剛度和穩(wěn)定性要求，并同時滿足工藝

性能、安全保護及環(huán)境保護要求。

b)特種施工設備應按規(guī)定程序進行備案驗收和使用登記。

c)使用的儀器儀表應按國家相應要求進行計量檢定，并在有效期內使用，同時進行日

常維護和保養(yǎng)，使設備始終處于完好狀態(tài)。

d)應建立健全設備巡查與維管制度，落實設備管理維護責任人，并為每一臺設備建立

維修保養(yǎng)臺賬，確保設備使用期間的性能狀態(tài)滿足施工要求。

e)鋼板梁制造的主要設備應滿足表2要求。

表2鋼板梁制造設備要求

鋼板梁制造設備設備要求

1）預處理設備應能對生產用的鋼板及各類型鋼進行拋丸除銹和噴涂車間底漆處

預處理設備理，除銹等級應達Sa2.5級。

2）設備應具有漆霧、粉塵回收功能，減輕對環(huán)境污染。

1）下料設備應安裝數(shù)控劃線、號料裝置，具備自動編程、自動劃線、自動切割等

功能。切割設備可采用數(shù)控等離子切割機、數(shù)控火焰切割機、門式切割機、激

下料設備光切割機等。

2）設備直線定位精度應滿足工藝要求。

3）設備最大切割厚度和最大切割寬度應滿足工藝要求。

1）零件坡口應采用數(shù)控設備進行加工，可采用龍門式銑邊機、坡口銑床、氣動倒

坡口加工設備角機等。

2）頂緊加工面可采用臥式銑鏜床、數(shù)控雙面落地式銑鏜床等。

1）應采用數(shù)控鉆床或磁力鉆配合模板鉆制螺栓孔，可采用龍門式數(shù)控三維鉆床機、

制孔設備數(shù)控平面鉆、臥式銑鏜床、數(shù)控雙面銑鏜床等。

2）在具有工藝裝備的條件下可進行鏜孔。

1）應采用組立機、翻轉機等設備進行單元件組裝和焊接作業(yè)。

2）單元件組裝設備應具備機械定位、定位焊自動焊接功能，同時應具備底板除塵

單元件組裝設備

打磨、液壓定位、裝配點焊、煙塵回收等功能。

3）單元件組裝設備應滿足相應尺寸的單元件組裝需求，組裝精度應滿足工藝要求。

6

1）應配備翼板校正機等設備進行焊后矯正。

矯正設備

2）矯正設備應滿足相應尺寸單元件的矯正需求。

1）單元件的自動化焊接宜采用焊接機器人、門式多頭自動焊接機、角焊縫小車等

自動化焊接設備。自動化焊接設備焊接范圍應適用零件規(guī)格，焊接速度應符合

焊接設備焊接工藝要求。

2）梁段組裝的自動化焊接設備應適用于長直焊縫的自動化焊接，宜采用埋弧自動

焊小車、氣保護焊搖擺焊機、軌道式焊接機器人等。

栓接設備高強螺栓的緊固宜采用扭矩可調電動扳手。

涂裝時應優(yōu)先考慮選用高壓、無氣噴涂的方式。宜采用無氣噴漆槍、靜電噴漆

涂裝設備

設備等。

5.3鋼板梁制造

5.3.1鋼板梁制造應按以下工藝流程進行：鋼材預處理→下料→坡口加工→制孔→摩擦面

加工→組裝、焊接及矯正→預拼裝→剪力釘焊接→涂裝。

5.3.2鋼材預處理應符合下列要求：

a)施工前應對預處理鋼板的牌號、批號進行移植。

b)鋼板預處理工序應重點控制鋼板的平面度、噴砂的粗糙度、漆膜厚度。

c)鋼板校平后的允許偏差應符合表3的規(guī)定。

d)鋼板預處理質量要求應符合《涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評定》

（GB/T8923.1）的要求，除銹等級應達到Sa2.5級，粗糙度達到Rz40μm～80μm。

一般情況下，宜涂覆車間底漆，其干膜厚應達到20μm～25μm。

表3鋼板校平允許偏差

序號檢查項目允許偏差說明

1鋼板的平面度（mm）≤1.0

≤2.0L≤8m

2鋼板的直線度（mm）

≤3.0L＞8m

5.3.3下料應符合下列要求：

a)應根據構件的尺寸、鋼板厚度等選擇相應的下料設備。

b)下料前應去除鋼材表面污垢、浮銹及其他雜物。

c)下料時鋼材應放平、墊穩(wěn)，割縫下方應留有空隙，利于熔渣的吹出。

d)精密切割、剪切、手工氣割質量應符合《公路鋼結構橋梁制造指南》（ZJ/ZN2019-14）

的有關規(guī)定。

e)下料后的零件應進行標志或記錄，確保其對材料具有可追溯性。

5.3.4坡口加工應符合下列要求：

a)應根據預留加工量及平面垂直度要求，對零件均勻加工，并應磨去邊緣的飛刺、掛

渣，使端面光滑勻順。

b)零件邊緣加工面粗糙度Ra不應大于25um，加工深度不應小于3mm；零件邊緣硬

7

度不超過HV350時；

c)頂緊傳力面的表面粗糙度Ra不應大于12.5um，頂緊加工面與板面垂直度偏差應小

于0.01倍板厚，且不得大于0.3mm。

5.3.5制孔應符合下列要求：

a)鉆孔前，應對工件進行校直或整平。

b)高強度螺栓孔應采用鉆孔成型，不得采用沖孔、氣割孔。制成的孔應成正圓形柱，

孔壁表面粗糙度Ra不得大于25μm；孔緣應無損傷和不平，且無剌屑；螺栓孔不

得采用沖孔、氣割孔?？讖胶涂拙嘣试S偏差應符合《公路鋼結構橋梁制造指南》

（ZJ/ZN2019-14）的有關規(guī)定。

c)使用樣板鉆孔時，應使用卡具卡緊，防止鉆孔時工件與樣板間產生間隙或滑移現(xiàn)象。

樣板鉆孔前，須檢查所用樣板與施工圖孔群是否一致，是否需甩孔。數(shù)控鉆孔前，

須確認料件上件號與數(shù)控程序號一致。

5.3.6摩擦面加工應符合下列要求：

a)高強度螺栓連接處的鋼板表面處理方法及除銹等級應符合設計要求。連接處鋼板表

面應平整、無焊接飛濺、無毛刺、無油污。

b)經處理后的摩擦型高強度螺栓連接的摩擦面抗滑移系數(shù)應符合設計要求。設計未規(guī)

定時，抗滑移系數(shù)出廠時應不小于0.55，工地安裝前的復驗值應不小于0.45。

c)處理后的高強度螺栓連接處摩擦面應采取保護措施，防止沾染臟物和油污。不應在

高強度螺栓連接處摩擦面上作標記。

5.3.7組裝、焊接及矯正應符合下列要求：

a)構件組立和焊接宜在具有翻轉功能的平臺上進行，組裝過程應建立關鍵工序停止

點，施工到停止點時應停止作業(yè)，經自檢合格后繼續(xù)施工。

b)人工焊接應采用實名制，保證焊縫的可追溯性。

c)應重點控制組裝的幾何精度、焊接質量達到技術要求。

d)對于焊接后產生的變形應進行矯正，其允許偏差應符合表4的規(guī)定。

表4鋼板梁矯正后的主要尺寸允許偏差

序號檢查項目允許偏差說明

1頂?shù)装迤矫娑萬（mm）≤5

2腹板平面度f（mm）≤h/350，且≤8

旁彎f（mm）≤L/5000，且≤8

3

（拉線測量）（L為梁長）

8

不設預拱度+3，0

拱度Δ（mm）

4

（拉線測量）

設預拱度+10，3

有孔位置≤1

頂板及底板

5對腹板的垂

直度Δ（mm）無孔位置≤1.5

6扭曲Δ（mm）≤3

5.3.8鋼板梁預拼裝應符合下列要求：

a)檢驗合格后的鋼板梁構件應在具有橋梁線形的胎架上進行預拼裝。

b)胎架應有足夠的強度、剛度、穩(wěn)定性，地基應具有足夠的承載力，拼裝過程中不得

出現(xiàn)沉降。

c)胎架上應設有中心線、定位線、檢查線，在地面上放置相應的復測線，定位及線形

測量應在溫度變化不大且無日照條件下進行。

d)胎架縱向應根據設計、環(huán)境相對濕度及溫度等設置預拱度，滿足橋梁線形和焊接變

形的要求。

e)應采用整聯(lián)預拼裝或N+1（N≥3）段預拼裝，預拼裝檢查合格后，應留下最后一

個梁段并前移參與下一批次預拼裝。

f)每段預拼裝前對胎架標注、縱向中心線進行測量，標注偏差不應大于±1mm，縱

向中心線偏差不應大于±0.5mm。

g)預拼裝檢驗應在無日照影響的條件下進行，應有詳細的檢查記錄。梁段尺寸有誤或

預拱度不符時，應及時修正。

h)應重點控制鋼板梁預拼裝的幾何精度、線形、焊接質量、對接坡口精度、接口匹配

情況，鋼板梁預拼裝主要尺寸允許偏差應符合表5的規(guī)定。

表5預拼裝主要尺寸允許偏差

序號檢查項目允許偏差說明

≤2（h≤2m）

1梁高h（mm）測量兩端腹板處高度

≤4（h＞2m）

焊接≤2

兩相鄰梁段上下翼緣錯邊量

2--

（mm）

栓接≤1

9

焊接≤2

兩相鄰梁段腹板錯邊量

3--

（mm）

栓接≤1

4跨度L（mm）≤8測兩支座中心距離

5預拼裝全長（mm）≤15預拼裝長度

單節(jié)≤3

6主梁中心距（mm）

雙節(jié)≤5

橋梁中心線與其試裝全長L兩端

7旁彎（mm）≤10

中心所連直線的偏差

8相鄰兩主梁橫斷面對角線差（mm）≤8--

9拱度（mm）+10，-3與計算拱度相比

三個支座處水平時，另一支座處翹

10支點處相對高差（mm）≤4

起高度

5.3.9剪力釘焊接應符合下列要求：

a)焊接前應清除剪力釘頭部及鋼板待焊部位（大于2倍剪力釘直徑）的鐵銹、氧化皮、

油污、水分等有害物，使鋼板表面顯露出金屬光澤。受潮的瓷環(huán)在使用前應在150℃

的烘箱中烘干2h。

b)剪力釘應采用專用焊接設備平位施焊，少量立位及其他位置的焊釘可采用手工焊

接。

c)每臺班開始焊接剪力釘前或更換焊接條件時，應按規(guī)定的焊接工藝在試板上試焊2

個剪力釘，焊后應按《公路鋼結構橋梁制造指南》（ZJ/ZN2019-14）的規(guī)定進行檢

驗，合格后方可在構件上正式焊接。

5.3.10涂裝應符合下列要求：

a)鋼板梁涂裝前，應對其表面進行除銹處理，制定涂裝體系。

b)應在專用涂裝房內進行全部油漆的噴涂，現(xiàn)場施工只進行補涂。

c)底漆、中間漆涂層的最長暴露時間宜不超過7d，兩道面漆的涂裝間隔時間亦不宜

超過7d；若超過，應先采用細砂紙將涂層表面打磨成細微毛面，再涂裝后一道面

漆。

5.4鋼板梁存放與運輸

5.4.1構件存放場地應堅實、平整，構件的支承處不應產生不均勻沉降。

5.4.2存放時，構件與地面應留有10～25cm凈空，并且附近應有排水溝，以防止積水。

5.4.3構件存放時，應按拼裝順序編號，并按吊運順序安排存放位置。存放前應檢查構件

的編號、方向等信息是否完整。

5.4.4構件存放應碼放整齊、不宜過高，防止傾覆、壓壞變形。

10

5.4.5鋼板梁運輸前應根據運輸條件和構件尺寸編制運輸方案。有運輸條件的宜在工廠直

接拼裝成安裝節(jié)段后運輸進場。

5.4.6構件運輸必須穩(wěn)固于托架上，托架應有相應的保護措施，如用橡膠皮包裹或用木支

墊等，以防止梁體損壞，在梁板的兩側設置臨時支撐以防止梁板傾覆，并檢查確保無患之后

運輸出場。

5.4.7采用陸上運輸時，梁板縱向中心線應與拖車的托架中心嚴格對中，重心應落在運梁

車縱向中心線上，嚴禁中心偏位，偏差不得超過20mm。

5.4.8采用水上運輸時，裝船前應進行穩(wěn)定性驗算，其抗傾覆安全系數(shù)應不小于1.5。

5.5鋼板梁安裝

5.5.1鋼板梁安裝前應根據起吊重量、施工環(huán)境、設計及規(guī)范要求等編制專項施工方案，

并嚴格按照專項施工方案實施。不得在安裝現(xiàn)場對結構構件進行未被批準的臨時性焊接和切

割作業(yè)。

5.5.2構件進場后應按照構件明細表核對進場構件的數(shù)量，查驗產品出廠合格證及材料的

質量證明文件，并對構件外觀質量進行檢查，如發(fā)現(xiàn)問題應提出處理要求。

5.5.3構件進場后，用于臨時存放的胎架必須具有足夠的剛度，且接觸面采用軟隔離，防

止損傷油漆。

5.5.4非安裝節(jié)段的構件運抵現(xiàn)場后應在現(xiàn)場拼裝成安裝節(jié)段后進行架設。安裝節(jié)段拼裝

應滿足下列要求：

a)現(xiàn)場拼裝應在胎架或支墩上進行，拼裝前應按工藝文件要求檢測胎架或支墩的標高

和尺寸，現(xiàn)場胎架拼裝及定位應符合5.3.8節(jié)的要求。

b)應重點控制安裝節(jié)段拼裝的幾何精度、接口匹配精度，現(xiàn)場焊接質量、栓接質量和

外觀質量。

c)每完成一個安裝節(jié)段拼裝應按設計文件和表5要求測量其位置、高程和預拱度，不

符合要求時應進行校正?，F(xiàn)場焊接和栓接質量應符合《公路鋼結構橋梁制造指南》

（ZJ/ZN2019-14）的有關規(guī)定。

5.5.5鋼板梁安裝前應對橋臺、墩頂面高程、中線及各孔跨徑、支座墊石頂面高程等進行

復測，誤差在設計允許偏差內方可安裝。

5.5.6水平偏位控制宜采用定位中心線和控制線，豎向偏位控制宜采用臨時支撐；螺栓孔

對孔應采用臨時沖釘固定，沖釘數(shù)量應能確保構件施工階段的穩(wěn)定性要求。

5.5.7應根據安裝條件、安裝方式和起吊重量等選擇安裝設備，宜采用汽車吊、履帶吊、

架橋機等進行鋼板梁安裝。

5.5.8采用汽車吊、履帶吊及架橋機等設備起重安裝時應符合《建筑施工起重吊裝安全技

術規(guī)范》（JGJ276）和《架橋機通用技術條件》（GB/T26470）的有關技術要求。

5.5.9架橋機應進行專門設計并委托具有相應資質的專業(yè)單位加工制造，加工完成后應進

行出廠質量和安裝驗收。

5.5.10鋼板梁吊裝完成后，應對鋼板梁的坐標及標高進行復驗，確認安裝位置的準確性。

5.5.11工地連接應符合下列要求：

a)由制造廠處理的鋼板梁摩擦面，在安裝前應復驗所附試件的抗滑移系數(shù)，合格后方

可安裝，并應符合設計要求。

b)同一批號的高強度螺栓、螺母、墊圈應使用于一個部位，不得混用，在一個節(jié)點上

11

不允許使用兩個生產廠家生產的同一直徑的螺栓。

c)高強度螺栓安裝前，應對鋼板梁上的附著物進行清除，保證摩擦面的干燥、清潔，

并對接合件進行矯正，消除接合件的變形、錯位和錯孔。

d)在每個節(jié)點上應穿入不少于安裝總數(shù)1/3的臨時螺栓，最少不得少于2個，在安裝

過程中沖釘穿入數(shù)量不宜超過臨時螺栓的30%，不允許高強螺栓兼作臨時螺栓使

用，以防止損傷螺紋引起扭矩系數(shù)的變化。

e)施工高強度螺栓時，應按一定順序，從板束剛度大、縫隙大之處開始，對大面積節(jié)

點板應從中間部分向四周的邊緣進行施擰，并應在當天終擰完畢；施擰時，不得采

用沖擊擰緊和間斷擰緊的方式作業(yè)。大六角頭高強度螺栓的施擰，僅應在螺母上施

加扭矩。

f)高強度螺栓安裝采用的電動扳手應通過扭矩測定符合施擰要求。

g)高強度螺栓終擰后，施工單位應用小錘敲擊螺母對高強螺栓進行普查，不得漏擰。

監(jiān)理單位按節(jié)點數(shù)10%進行抽查，但不應少于10個節(jié)點，對每個被抽查節(jié)點應按

螺栓數(shù)抽查10%，且不應少于2個螺栓。對螺栓擰緊度不足者應補擰，對超擰者

應更換、重新施擰并檢查。

h)扭矩檢查應在終擰1h以后進行，并且在48h以內檢查完畢。

5.5.12工地補涂裝應符合下列要求：

a)對在施工過程中損傷的廠內涂裝層部位，應進行表面清理并按設計涂裝方案規(guī)定的

涂料、層數(shù)和漆膜厚度進行補涂。當規(guī)定的層數(shù)達不到最小干漆膜總厚度時，應增

加涂層層數(shù)。

b)工地涂裝應重點控制涂裝施工的環(huán)境條件，在風沙天、雨天和霧天不應進行涂裝施

工，涂裝時構件表面不應有結露，并且涂裝后4h內嚴防雨淋。夏季應避免陽光直

射。風力超過5級時不宜使用無氣噴涂。

c)涂裝后的質量檢驗應符合5.3.10節(jié)的要求。

12

6橋面板質量控制

6.1一般規(guī)定

6.1.1組合梁混凝土橋面板宜采用預制安裝的方式施工，對跨徑較小的組合梁或某些特殊

部位或設計規(guī)定時，可采用現(xiàn)場澆筑的方式施工。

6.1.2橋面板施工工藝和質量要求應符合《公路鋼混組合橋梁設計與施工規(guī)范》（JTG/T

D64-01）和《公路橋涵施工技術規(guī)范》（JTG/T3650）的有關規(guī)定。

6.2材料和設備

6.2.1材料管理應符合下列要求：

a)混凝土原材料（包括水泥、細集料、粗集料、水、外加劑、摻合料等）應符合現(xiàn)行

行業(yè)標準《公路橋涵施工技術規(guī)范》（JTG/T3650）的規(guī)定。

b)鋼筋應符合現(xiàn)行國家標準《鋼筋混凝土用鋼第一部分：熱軋光圓鋼筋》（GB

1499.1）、《鋼筋混凝土用鋼第二部分：熱軋帶肋鋼筋》（GB1499.2）、《鋼筋

混凝土用余熱處理鋼筋》（GB13014）、《冷軋帶肋鋼筋》（GB13788）的規(guī)定；

環(huán)氧樹脂涂層鋼筋應符合現(xiàn)行行業(yè)標準《環(huán)氧樹脂涂層鋼筋》（JG/T502）的規(guī)定；

其他特殊鋼筋應符合其相應產品標準的規(guī)定。

c)預應力混凝土結構所采用的鋼絲應符合現(xiàn)行國家標準《預應力混凝土用鋼絲》

（GB/T5223）的規(guī)定，鋼絞線應符合《預應力混凝土用鋼絞線》（GB/T5224）的

規(guī)定。有涂層的預應力筋應符合相應的現(xiàn)行國家標準的規(guī)定。

d)金屬波紋管的性能和質量應符合現(xiàn)行行業(yè)標準《預應力混凝土用金屬波紋管》（JG

225）的規(guī)定；塑料波紋管的制作材料、性能和質量應符合《預應力混凝土橋梁用

塑料波紋管》（JT/T529）的規(guī)定。

e)鋼筋機械連接應符合I類接頭要求，質量驗收內容和標準參照《鋼筋機械連接技術

規(guī)程》（JGJ107）。

f)錨具、夾具和連接器性能和質量應符合現(xiàn)行國家標準《預應力筋用錨具、夾具和連

接器》（GB/T14370）的規(guī)定。

6.2.2設施設備管理應符合下列要求：

a)橋面板施工設備的管理應符合本文件5.2.2a）~d）的有關規(guī)定。

b)橋面板施工的主要設施和設備應滿足表6要求。

表6橋面板施工設施設備要求

橋面板施工設施

設施設備要求

設備

1）固定臺座宜采用等級不低于C30的鋼筋混凝土建造，移動臺座主體結構宜采用等級

不低于Q355B鋼材制成，當預制臺座兼做底模時，臺座頂面宜采用不銹鋼板制作，

且鋼板厚度不應小于8mm。

預制臺座2）預制臺座表面應光滑、平整，在2m長度上平整度的允許偏差應不超過2mm，且應保

證底座或底模的撓度不大于2mm。

3）預制臺座的地基應具有足夠的承載能力和穩(wěn)定性，可根據地質情況采用擴大基礎或樁

基礎。

13

1）存放臺座地基應滿足最大構件承載要求，地基不均勻沉降應控制1mm/m內，其整體

沉降宜控制在5mm以內。

存放臺座2）存放臺座宜設計為鋼筋混凝土結構，構件與存放臺座之間應設置緩沖墊塊。存放臺座

宜高出地坪200mm以上，滿足檢查的作業(yè)空間或橫移臺車的移運要求。

3）存放場地應有相應的防排水設施，滿足養(yǎng)生用水及回收要求。

整修臺座整修臺座宜采用鋼筋混凝土結構，高出地坪500mm，并保留足夠的整修操作空間。

1）綁扎胎架宜采用角鋼及鋼板焊接組裝而成，鋼材標號應不低于Q235，其結構應滿足

鋼筋綁扎需要的剛度及穩(wěn)定性，直接支承鋼筋的角鋼及鋼板上宜預留鋼筋定位構造。

鋼筋綁扎胎架2）胎架外形應整體平順整齊，不應有變形、破損等缺陷；同時對胎架結構應采取防腐措

施。

3）胎架安裝完成后應經過驗收，合格后方可進行鋼筋骨架施工。

鋼筋加工及成型宜采用數(shù)控鋼筋彎箍機、數(shù)控剪切生產線、自動鋸切套絲生產線等數(shù)控設備進行鋼筋加工

設備成型作業(yè)。

1）混凝土攪拌機宜采用攪拌效率高、均質好的雙臥軸式全自動強制攪拌機。拌和設備應

能自動控制進料和出料，并自動控制混合料的拌和時間。

混凝土拌合設備2）混凝土攪拌機宜配備自動清洗系統(tǒng)，單機公稱容量等參數(shù)的選擇應根據預制工廠產能

和拌和工藝綜合確定。

3）主機應配備收塵裝置、升溫及降溫設施。

宜采用蒸汽養(yǎng)護系統(tǒng)和自動噴淋養(yǎng)護系統(tǒng)等混凝土自動養(yǎng)護設備，設備控制系統(tǒng)應可設定

混凝土養(yǎng)護設備

溫度工藝曲線，實時記錄溫度，并具有溫度超差報警功能。

1）預應力張拉應采用智能化張拉系統(tǒng)，包括張拉設備、數(shù)據管理系統(tǒng)和自動記錄系統(tǒng)等。

2）張拉設備應包括千斤頂、油泵、壓力表等設備，并應符合相關標準規(guī)范的規(guī)定。

預應力張拉設備3）數(shù)據管理系統(tǒng)應具有數(shù)據導出和網絡上傳（包括實時上傳、每月上傳、匯總上傳）的

功能。

4）自動記錄系統(tǒng)應能實時自動記錄張拉油壓或油缸頂壓力、張拉伸長值、時間等數(shù)據。

6.3橋面板預制

6.3.1模板施工應符合下列要求：

a)側向模板宜采用定型鋼模，并應根據設計圖中鋼筋和預應力管道的位置在模板上設

置相應的槽口，使鋼筋和預應力管道能被準確安裝定位；

b)側向模板應便于安裝、拆除和調整，其接縫應平順、嚴密、不漏漿。

c)側模制作安裝精度應符合要求，對角線長度允許偏差不超過±3mm，鋼筋預留槽位

置允許偏差不超過±3mm。

d)底模應采用定型鋼模，保證接縫平順，板面光滑。

e)底模制作安裝精度應符合要求，平整度不應大于2mm，長寬尺寸允許偏差不超過

±3mm。

6.3.2鋼筋加工及安裝應符合下列規(guī)定：

a)施工前，應對設計圖中相鄰橋面板之間的鋼筋、預應力管道、連接件或剪力連接裝

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置等的連接和三維位置關系進行仔細核對，當有較大出入時，應與設計人員協(xié)商并

對其位置進行適當調整，應避免安裝橋面板時預留鋼筋或預應力管道與剪力釘之間

在空間位置上產生相互沖突。

b)鋼筋可直接在預制臺座上安裝綁扎，亦可在專用胎架上綁扎形成骨架后再整體吊裝

入模，整體安裝時應有防止骨架變形的措施。

c)安裝鋼筋時，可在底模上標示出橋面板的縱橫向中心線和板的端線，以及在板的各

邊標示出定位鋼筋、剪力釘及連接件的相對位置，保證鋼筋安裝位置的準確性及相

鄰橋面板之間的匹配性。

6.3.3混凝土澆筑應符合下列規(guī)定：

a)橋面板混凝土應符合設計的規(guī)定，其配合比應進行專門設計?；炷林锌蛇m量摻加

能提高抗裂性能的材料，但應得到設計的認可并應通過試驗確定其摻量和效果。配

制混凝土時應嚴格控制混凝土的水膠比和水泥用量，宜采用較低坍落度的混凝土進

行施工。

b)混凝土澆筑施工時，應采取有效措施保證橋面板頂面的平整度。對橋面板的頂面可

采取拉毛等有效措施使其頂面形成粗糙面。

c)封端模板和剪力槽模板拆除應在混凝土澆筑完成12h后進行拆除，側模拆除應在混

凝土澆筑完成24h后再進行拆除。拆除模板并在混凝土強度達到2.5MPa后，應及

時對橋面板側面的混凝土進行鑿毛，鑿毛可采用人工方式或采用高壓水沖法，鑿毛

的深度宜為5~8mm，且應使粗集料出露。

d)底模拆除時混凝土強度不應低于設計強度值的100%，拆除底模時，需進行同條件

養(yǎng)護試塊的抗壓試驗，并結合實測回彈強度綜合評判。

6.3.4橋面板養(yǎng)護應符合下列規(guī)定：

a)澆筑施工完成后，應及時覆蓋適宜的材料灑水保濕養(yǎng)護，養(yǎng)護的時間應不少于7d。

b)混凝土養(yǎng)護期間，應重點加強混凝土的濕度和溫度控制，盡量減少表面混凝土的暴

露時間，及時對混凝土暴露面進行緊密覆蓋，防止表面水分蒸發(fā)。

c)宜采用蒸汽養(yǎng)護系統(tǒng)和自動噴淋養(yǎng)護系統(tǒng)等進行混凝土自動養(yǎng)護，

6.3.5預制混凝土橋面板的場內移運和存放應符合下列規(guī)定：

a)橋面板混凝土的強度應在達到設計強度的85%后，方可從預制臺座上起吊進行場

內的移運。

b)起吊預制混凝土橋面板時，吊點的位置應符合設計規(guī)定，且應采用四點吊，對吊點

處的局部應力應進行驗算。吊運過程中，應采取必要措施防止對橋面板產生碰撞、

墜落等損傷而開裂。

c)預制混凝土橋面板的存放臺座應采取加固處理措施，防止地基產生不均勻沉降。存

放時，橋面板在臺座上疊放的層數(shù)應根據地基的承載能力情況經計算確定；分層疊

放時，其支點應設置在緊鄰吊點的位置，并應使其頂面在同一水平面上，橋面板與

支點的接觸處應采用適宜的彈性材料進行支墊。

d)預制混凝土橋面板的存放時間按混凝土齡期計宜不少于6個月。

e)混凝土橋面板預制時應進行編號管理，便于安裝時對號入座。

6.3.6預制混凝土橋面板的運輸宜采用平板車或其他適合的車輛，車輛的長度和寬度應滿

足設置橋面板支點的要求。橋面板分層疊放在運輸車上進行運輸時，應符合存放時的疊放規(guī)

定，疊放運輸?shù)膶訑?shù)宜不超過3層，并應對其采取固定措施。

15

6.4橋面板安裝

6.4.1預制混凝土橋面板安裝前應編制專項施工方案，并嚴格按照專項施工方案實施。

6.4.2預制混凝土橋面板的安裝施工應遵循先檢查驗收合格、后對號入座安裝的原則。

6.4.3預制混凝土橋面板的安裝方法宜結合鋼梁的安裝綜合考慮，安裝的順序及加載程序

應符合設計和施工控制的規(guī)定。

6.4.4安裝前，應將鋼梁與橋面板的結合面及剪力釘表面清理干凈，并應在鋼梁上按設計

要求粘貼橡膠帶，橡膠帶的粘貼應保證能達到密貼、順直的要求；應在鋼梁上準確放樣，且

宜在現(xiàn)場核對相鄰橋面板鋼筋、剪力釘?shù)鹊南鄬ξ恢谩?/p>

6.4.5安裝時應采用四點起吊并配置相應的吊具。起吊安裝時，應保證各吊點的受力均衡，

并應防止對橋面板產生碰撞或其他損傷。

6.4.6橋面板安裝就位過程中，應使各橋面板中的預應力管道對準、順直，與相鄰橋面板

預應力管道的錯位偏差宜不超過2mm。當安裝橋面板的鋼筋與相鄰橋面板的鋼筋、剪力釘

或連接件等有位置上的沖突時，應采取適當?shù)拇胧┻M行調整，且該調整應以彎折鋼筋改變其

位置為主，不得因橋面板就位困難而隨意切斷鋼筋或破壞剪力釘。

6.4.7橋面板安裝就位后，應及時檢查其在鋼梁上的支承狀況，當有翹曲、脫空、偏位等

情況時，應吊起重新安裝。

6.5濕接縫施工

6.5.1濕接縫混凝土的配合比應進行專門設計。

6.5.2濕接縫的澆筑時機和澆筑順序應符合設計和施工控制的要求。

6.5.3在澆筑濕接縫混凝土之前，應對在安裝過程中變形的連接鋼筋和剪力釘予以校正和

調直，對損壞的連接件和剪力釘?shù)葢M行修復，并應按設計要求進行連接鋼筋的綁扎或焊接。

6.5.4在連接濕接縫處的預應力管道時，應保證連接管道順直、無彎折，對接頭處的管道

應包纏嚴密，使之不漏漿。

6.5.5混凝土澆筑前，應將濕接縫內的雜物清理干凈，并應對混凝土結合面進行充分濕潤，

保證濕接縫混凝土與預制橋面板混凝土的接縫嚴密，防止干裂縫。

6.5.6澆筑濕接縫混凝土時，應對其進行充分振搗，濕接縫混凝土的頂面宜比預制安裝橋

面板略高出2~3mm；澆筑完成后，應對混凝土的頂面進行拉毛或采取其他增加粗糙度的處

理措施。

6.5.7對濕接縫混凝土進行保溫、保濕養(yǎng)護的時間應不少于7d，對橋面板預應力鋼束的

張拉亦宜在混凝土齡期達7d后進行。

6.5.8濕接縫混凝土的強度在未達到設計強度的85%之前，不得在橋面上通行車輛、堆

放材料或進行影響其受力的其他施工作業(yè)。

6.6橋面板現(xiàn)澆

6.6.1應采用符合設計規(guī)定的混凝土，且其配合比應進行專門設計。

6.6.2當利用鋼梁設置支架對模板進行支承時，在安裝、拆除支架和模板的過程中，應采

取有效措施避免損傷鋼梁及其表面的防腐涂層。

6.6.3澆筑橋面板混凝土前，應將鋼梁上翼緣和連接件上的銹蝕、污垢及模板內的其他雜

物清理干凈。

6.6.4模板與鋼主梁之間應密貼處理，保證接縫嚴密不漏漿，模板倉內應潔凈、無污染。

16

相鄰模板的表面錯臺不超過2mm。

6.6.5鋼筋和預埋件位置應準確，對預埋管道的端口宜采用合適的材料或工具臨時封閉，

防止漏漿。

6.6.6現(xiàn)場澆筑混凝土橋面板的施工順序應符合設計的規(guī)定。

6.6.7澆筑混凝土時，除應保證其振搗密實外，尚應采取對橋面板頂面進行嚴格整平以及

防止混凝土開裂的有效措施。應沿縱向按每3～5m寬度設置連續(xù)的標高控制帶，以控制整

體高程和平整度。應采取加密墊塊、架立鋼筋、設置作業(yè)通道等措施防止鋼筋變形移位。

6.6.8橋面板混凝土澆筑完成后，宜采用塑料薄膜、土工布等材料及時覆蓋進行保溫、保

濕養(yǎng)護，養(yǎng)護時間應不少于7d。

6.6.9現(xiàn)澆混凝土的強度在未達到設計強度的85%之前，不得在橋面上通行車輛、堆放

材料或進行影響其受力的其他施工作業(yè)。

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7質量檢驗

7.1一般規(guī)定

7.1.1鋼板梁制造過程中應按工序對零件、板單元、組拼、焊縫和構件分別進行質量檢驗，

前一道工序檢驗合格后方可進行后一工序的施工。

7.1.2首制件應進行檢驗和驗收，首制件驗收合格后方可進行批量生產。

7.1.3鋼板梁出廠前應進行驗收，驗收應具備產品合格證、鋼材、焊接材料和涂裝材料的

出廠質量證明書及復驗資料、焊接工藝評定報告及其他主要工藝試驗報告、工廠高強度螺栓

摩擦面抗滑移系數(shù)試驗報告、焊縫無損檢驗報告、焊縫重大修補記錄、產品試板的試驗報告、

預拼裝驗收記錄、涂裝檢測記錄等資料。

7.1.4橋面板施工質量檢驗應符合《公路工程質量檢驗評定標準》（JTGF80/1）的規(guī)定。

7.2鋼板梁質量檢驗

7.2.1鋼板梁零件加工質量要求應符合本文件5.3.2~5.3.6的規(guī)定。

7.2.2鋼板梁組裝精度應按《公路鋼結構橋梁制造指南》（ZJ/ZN2019-14）的有關要求進

行檢驗。

7.2.3焊接質量檢驗應符合下列要求：

a)焊接完畢待焊縫冷卻至室溫后，應對所有焊縫進行外觀檢查，焊縫外觀檢驗合格后

應隨機抽取每批同類構件剪力釘總數(shù)的1%，且不少于10件，每件不少于2個，

進行彎曲試驗。

b)焊縫外觀質量、無損檢測以及剪力釘焊縫外觀檢驗要求應符合《公路鋼結構橋梁制

造指南》（ZJ/ZN2019-14）和《鋼結構焊接規(guī)范》（GB50661）的有關規(guī)定。

7.2.4高強度螺栓連接質量檢驗應符合下列要求：

a)高強度螺栓連接摩擦面的抗滑移系數(shù)應按《公路鋼結構橋梁制造指南》

（ZJ/ZN2019-14）的規(guī)定進行檢驗。

b)高強度螺栓終擰完成后的質量檢驗應符合《公路橋涵施工技術規(guī)范》（JTG/T3650）

的有關規(guī)定。

7.2.5涂裝表面處理、涂層外觀質量、涂層干膜厚度檢驗應符合《公路鋼結構橋梁制造指

南》（ZJ/ZN2019-14）和《公路橋梁鋼結構防腐涂裝技術條件》（JT/T722）的相關規(guī)定。

7.2.6鋼板梁制造完成后應進行成品驗收，鋼板梁制作技術要求應符合表7的規(guī)定。

表7鋼板梁制作技術要求

序號檢查項目允許偏差檢查方法和頻率

主梁≤2m≤2

主梁＞2m≤4

1梁高（mm）鋼尺：測兩端腹板處高度

橫梁≤1.5

縱梁≤1.0

18

2跨度（mm）≤8鋼尺：測兩支承中心距離

全長≤15

3梁長（mm）縱梁+0.5，-1.5鋼尺：測中心線處

橫梁≤1.5

梁立置時在腹板一側距主焊

4縱、橫梁旁彎（mm）≤3縫100mm處拉線測量：測中

部、四分點三處

不設預拱度+3，0

主梁臥置時在下蓋板外側拉線

梁測量：測中部、四分點三處

5拱度（mm）設預拱度+10，-3

分別測量兩片主梁拱度，求

兩片主梁拱度差≤4

差值

主梁腹板≤h/350，且≤8

平面度

6平尺及塞尺：測3處

（mm）

縱、橫梁腹板≤h/500，且≤5

蓋板寬度≤600mm時≤0.5，

主梁、縱橫有孔部位

梁蓋板對腹其他≤1.0

7角尺及塞尺：測5處

板的垂直度

（mm）其余部位≤1.5

注：h為腹板高度

7.2.7鋼板梁制作外觀質量應符合下列規(guī)定：

a）鋼梁內外表面不得有凹痕、劃痕、焊瘤、擦傷等缺陷，邊緣應無毛刺。

b）焊縫應無裂紋、焊瘤