電解槽制作安裝作業(yè)指導書

SY-400KA

電解槽制作安裝

作

業(yè)

指

導

書

編制單位：河南九冶建設(shè)有限企業(yè)

陜縣恒康項目部

陜縣恒康鋁業(yè)電解槽鋼構(gòu)造制作安裝工程，是電解鋁工程建設(shè)中日勺關(guān)

鍵項目，電解槽采用400KA大型預(yù)焙槽，其工藝技術(shù)、設(shè)備選型等均到達

國內(nèi)先進水平，均為國內(nèi)初次采用，制作工藝復(fù)雜、質(zhì)量規(guī)定高，施工難度

大，工期緊迫，為給業(yè)主提供全合格的產(chǎn)品，滿足制作工藝規(guī)定，特制定

本作業(yè)指導書，望施工小組嚴格按照作業(yè)指導書規(guī)定施工。

1、電解槽重要構(gòu)件制作

⑴、搖籃底梁制作

搖籃底梁組裝流程

底部工字鋼與上、下補強板組焊一立柱插接、找正、點固一組裝支撐

三角板f組裝斜筋板一焊接一組焊連接孔板f調(diào)整驗收一合格入庫。

搖籃底梁由底部的工字鋼與上、下補強板組焊的底梁與兩端工字截面

鋼板組焊的立柱,組合成U型構(gòu)造，底部工字鋼應(yīng)校直，不直度Wl/l()()()mm,

扭曲度W3mm,工字鋼下料應(yīng)放長5mm焊接受縮量。兩端工字截面立柱組

焊時應(yīng)在胎具上進行，焊接采用防變形措施，以保證組裝的精確。

⑵槽殼制作

槽殼由底板和閉合口勺周圈壁板組合成船形板構(gòu)造。

底板用4塊鋼板拼焊成形，但每塊鋼板寬度不能不不小于1000mmo

壁板由端面板和側(cè)面板，組焊成形，在組裝槽殼前，應(yīng)把端面板n勺壁

板與其加強筋板，組裝焊接在一起，簡稱端板構(gòu)造；側(cè)面板口勺壁板與其水

平翼板和斜側(cè)板組裝焊接在一起簡稱側(cè)板構(gòu)造。

端板構(gòu)造和側(cè)板構(gòu)造制作過程中關(guān)鍵問題是采用合理H勺組裝次序和焊

接工序來控制焊接變形。

二氧化碳氣體保護焊，具有焊后構(gòu)件變形小，成本較低，生產(chǎn)效率高,

抗裂性能好、工藝先進等獨特長處。槽殼焊接應(yīng)采用二氧化碳氣體保護焊

接。

①底板制作

a下料前，應(yīng)畫出底板拼接排板圖，最多四塊鋼板構(gòu)成，但每塊鋼板

寬度不能不不小于1000mmo

b底板選用的鋼板應(yīng)平直，不平度W1/1000mm波狀起伏每平方米不

不小于1毫米，因底板成形面積較大，運送困難，可以在下料場按排版圖

尺寸，拼接畫線切割，編號、分片運到安裝車間，組裝焊接。

c安排版圖編號分片把鋼板放在組裝平臺上，進行焊接，對接間隙/

0.5mm,對口錯邊量Wl.2mm,采用埋弧自動焊，不開坡口，焊道對口兩側(cè)

30mm應(yīng)清理、除銹使其露出金屬光澤，方可進行拼接點固。

d焊接時，接縫端應(yīng)加引弧板和熄弧板。

e焊接次序，先焊短焊縫，后焊長焊縫，短焊縫由外向內(nèi)焊接。

f、底板焊完后，應(yīng)校正焊接變形，板面不平度Wl/l()00mm。單面刷

防腐漆后，用天車翻身，畫出底板縱橫中心線標識和槽殼壁板內(nèi)環(huán)組裝線

標識。

各重要數(shù)據(jù)容許誤差范圍：

槽底板寬度3465:+5槽底板寬度4340。?+5

槽底板長度181000?+5對角線差＜5

②、端頭壁板構(gòu)造

a端板構(gòu)造所用日勺鋼板應(yīng)用半自動切割機下料。

b壁板長度放出15mm切割余量，兩端加工坡口壁板對角線Wl.5mm（允

差）。

c按圖紙尺寸畫出壁板中心線，兩端彎曲切點垂直線和曲面垂直中心

線，在對應(yīng)口勺位置上，打上洋沖眼作標識。

d壁板在卷板機上卷制成形，成形后用卡樣板檢查其圓弧度，間隙

W1mm。

e加強筋板共用三層，下料后，先組裝數(shù)組丁字形筋板，角焊縫焊完后,

才能進行整體組裝。

f端板構(gòu)造組裝焊接時，為保證制作精度，減少焊接變形，應(yīng)在專用

胎具進行。

g壁板扣裝時，壁板中心線應(yīng)對準胎具中心線，調(diào)整完畢后用絲桿壓

緊或楔條卡緊，使壁板與胎具緊縮密接觸，畫出壁板上外構(gòu)件組裝位置線。

h壁板的外構(gòu)件組裝程序：

上層一中層一下層

i先組裝上端翼板、上角板、上丁字形筋板、上豎圍板合格后，胎具應(yīng)

側(cè)立，焊接丁字形筋板與上豎圍板內(nèi)側(cè)隱敝焊縫，依此類推逐層組裝焊接。

j焊接上端翼板與壁板時，應(yīng)由中心向兩邊分段退焊所有丁字形筋板與

壁板直角處為切角應(yīng)力釋放點不焊接，在焊接過程中，應(yīng)翻轉(zhuǎn)胎具來提高

焊接質(zhì)量。

k構(gòu)件焊完后，應(yīng)自然冷卻至常溫，脫胎后畫線切割兩端橢園相貫線,

預(yù)留5mm組裝余量。

各重要數(shù)據(jù)容許誤差范圍：

內(nèi)壁凈距容許誤差為：0?TOmm；高度容許誤差為；±3.0mm;

上口水平彎曲度：±2.0mm端頭內(nèi)壁平直度：

③側(cè)板構(gòu)造

a、制作工藝過程：

板材拼接、規(guī)線、下料及尺寸復(fù)核一一胎具技術(shù)參數(shù)復(fù)核一一側(cè)壁

板上立板口勺組對一側(cè)壁板與斜側(cè)板在胎具上找正、固定一一側(cè)壁板與

立板斜側(cè)板間焊接一一搖籃小腿在側(cè)板上的組焊一一側(cè)翼板在壁板

上焊接一一焊縫完全冷卻后卸胎一一自檢調(diào)校一一報驗

b、重要技術(shù)措施及工藝規(guī)定：

1、板材規(guī)線下料，規(guī)定下料前對板材進行外觀檢查，外觀有裂縫、

縮孔、氣泡、重皮、夾渣等缺陷不得使用。側(cè)壁板及斜側(cè)板下必須

采用半自動切割機

2、鋼板拼接時采用埋弧自動焊，對接口不容許錯邊，焊接時焊縫端

頭必須加焊60nmi引、收弧板，以防止起弧及收弧時所產(chǎn)生的弧坑。

對接縫變形容許誤差不不小于±2.5廊焊縫余高不不小于2mnio

3、側(cè)面壁板與斜側(cè)板在長度方向預(yù)留余量60mmo

4、側(cè)翼板在長度方向規(guī)定號凈料，并在兩端切出30度，鈍邊3nmi

的單面坡口。

5、側(cè)壁板與斜側(cè)板不平度規(guī)定不不小于1mm每米，縱向變形容許誤

差不不小于±3mmo

6、側(cè)壁板與立板焊、搖籃小腿焊接時有兩名焊工從中心處同步向兩

端施焊，防止焊接變形。

7、焊縫規(guī)定采用CO2氣體保護焊，焊縫規(guī)定外觀飽滿，無弧坑、無

氣孔、結(jié)塊、裂縫、咬邊等明顯缺陷。同步焊肉規(guī)定無偏心。

8、出胎后的側(cè)面壁板須進行調(diào)校，直至各尺寸在允差范圍內(nèi)。

9、翼板側(cè)板開孔作業(yè)時，盡量用尺規(guī)畫線，防止手工作業(yè)帶來的較大

誤差。

側(cè)板開孔可采用仿形切割機開孔，減少手動切割機帶來的誤差。

10、陰極鋼棒孔以槽中心線為基線向兩側(cè)劃線定位開孔，L=±2.0mm,

高度以槽底為準

H=±2.0mm,兩縱側(cè)陰極鋼棒孔中心線相對偏移V2.0mm,高差＜

2.0mm,開孔尺寸±L5mm

各重要數(shù)據(jù)容許誤差范圍：

長側(cè)壁板長15985mm+60mm長側(cè)壁板高1484mm

+5mm

鋼棒孔距695mm±2mm

長側(cè)板與斜側(cè)板夾角135°0,+2°

④槽殼組裝焊接

a在車間內(nèi)槽殼基礎(chǔ)支墩上，用支承梁和若干組搖籃架倒扣，搭設(shè)組裝

平臺。

b將底板吊到組裝平臺上，刷油一面朝下，檢查縱向、橫向中心線和內(nèi)

環(huán)組裝線尺寸。

C將兩件端板構(gòu)造吊究竟板兩端，對準中心線，用磁力線墜測量垂直度

<2mm,合格后用角鋼作臨時支撐固定點固。

d吊裝側(cè)板構(gòu)造對準中心線和內(nèi)環(huán)組裝線，用磁力線墜測量垂直度W

2mm,合格后點固壁板的四條對接焊縫及斜側(cè)板與底板的連接焊縫,

檢查槽殼尺寸：

長度：17540mm

寬度：4100.2°mm

高度：1484±3mm

對角線：W7mm

e為減少槽殼焊接變形，采用增強剛性的原理焊接。焊接次序：側(cè)板與

端板對接立焊縫一斜側(cè)板與端板橢園組對縫一斜側(cè)板與底板角焊縫一端板

側(cè)筋板、角板與底板的角焊縫一調(diào)整側(cè)板上邊緣直線度一固定定位卡具一

側(cè)板外側(cè)水平翼板與端板角翼板對接焊縫。

f側(cè)板與端板對接四條立焊縫，應(yīng)由4名焊工同步焊接，先焊外側(cè)，然

后內(nèi)側(cè)清根后進行焊接。

g在焊接底板角焊縫時，為減少周圍閉合焊縫周長產(chǎn)生焊接受維，底板

會出現(xiàn)凸凹變形，應(yīng)采用反變形措施，用若干根陰極鋼棒組合成多組配重

塊，壓在底板上。配置如圖

h從槽殼側(cè)板中心線為起點每600?800mm為一種焊接段，分別向兩側(cè)

進行分段退焊，第一遍全焊完方可進行第二遍焊接，盡量采用對稱焊接，

先焊內(nèi)焊縫，再焊外焊縫。

i焊后清理配重塊，檢查槽殼幾何尺寸：

在底板上面，用粉線分別在兩個對角處，測量點不少于12點，最大凸

凹值W12mm

槽殼內(nèi)壁不平度W3mm

槽殼上口水平彎曲值：長側(cè)±5mm,端彳則±2mm

兩對角長度差允值W7mm

槽殼內(nèi)壁長14684±5mm

槽殼內(nèi)壁寬41()0%

j經(jīng)專職檢員檢查合格后，應(yīng)將槽殼內(nèi)焊疤、焊點打磨平整，四道立焊

縫焊肉高應(yīng)不不小于2mm。

k吊裝

槽殼移位、安裝時，采用柔性吊裝法。

(3)、上部構(gòu)造

上部構(gòu)造由大梁、水平罩板、門型立柱、立柱底座等組裝而成c

上部構(gòu)造承載負荷由大梁承擔。

大梁是由腹板8=10、翼緣板8=20構(gòu)成兩根工字梁，兩梁之間用《100

X80XX不等邊角鋼與5個料箱焊接相連而成，箱內(nèi)應(yīng)有良好H勺密封性能，

在有壓力的工作環(huán)境中不能露出物料。因腹板和翼緣板較長，中間有拼接

焊縫，根據(jù)設(shè)計規(guī)定，對中接口處應(yīng)避開陽極提高點、各部分打殼點和中

間載荷區(qū)。腹板對口間距2100mm,翼緣板對口間距2200mm。腹板與翼

緣板對接焊縫和角焊縫，應(yīng)采用埋弧自動焊，焊后進行50%超聲波探傷，

應(yīng)符合《鋼熔化對按接頭X射線攝影焊縫質(zhì)量分級》GB3323.87中II級。

①大梁制作

a按腹板排版圖進行拼裝焊接，并用二次拋物線畫出，設(shè)計起拱值

15mm,兩端頭各預(yù)留10mm,焊接受縮量，進行切割。

b工字梁組裝時，應(yīng)在專用的胎具上進行，焊接時，應(yīng)側(cè)立45°角，進

行船形焊接，保證焊接質(zhì)量。

c將單片工字梁在H鋼翼緣校正機上，對工字梁翼緣板焊接后的角變

形進行調(diào)整。

d組焊單片工字梁上H勺腹板窗框、補強板等配件，組焊滾輪導桿支座

連接板并配鉆孔，進行編號，作好標識使安裝時孔距精確，孔內(nèi)須加絕緣

套管。

e在平臺上對單片工字梁焊接后，起拱值和旁彎度用火焰調(diào)整，校正

后H勺起拱值315mm,旁彎度W6mm。

f在組裝平臺上將兩片起拱值近似時工字梁定位、點固，加臨時支撐

固定，檢查兩工字梁中心距：900mm,兩端截面對角線W7mm,先焊接支

撐角，整體成形后，再焊接料箱，端頭H鋼立柱。

②水平罩板制作

a按供料尺寸畫出水平罩板排版圖，拼接焊縫應(yīng)壁開接管孔位和陽極導

桿掛位。

b拼接時應(yīng)平整鋼板，在平臺上進行焊接，焊后按圖紙規(guī)定畫出罩板中

心線，管口方位，孔距尺寸，煙罩板組裝線，邊緣折邊線，打洋沖眼作標

識，進行鉆孔和切割管口、邊緣方孔，切割后運用胎具分段折邊。成形后

H勺罩板，板面不平度用1米鋼直尺檢查＜2mm。

c內(nèi)外收塵煙道按圖紙尺寸對稱制作，根據(jù)供料尺寸可分為2?3片拼

接，拼接焊縫應(yīng)避開出煙孔位，運用胎具分片壓制成形。

d內(nèi)外收塵煙道單片壓制成形后，按圖紙尺寸畫線開孔。

e將水平罩板反扣在大梁上（大梁倒放，拱值線呈凹形），先組焊打殼下

料桶，內(nèi)收塵煙道、焊后再組焊外收塵煙道利補強筋板，焊接時應(yīng)采用防

變形措施，由中心向兩側(cè)分段退焊。

③門形立柱制作

a按圖紙尺寸在空心方形管上切割立柱和橫梁。

b在焊接橫梁內(nèi)加強板時，應(yīng)先鉆出氣孔后焊接。

c將立柱與橫梁組焊成門形立柱，焊后兩立柱中心距1500±2mm。

d立柱連接底板應(yīng)先點固，待上部構(gòu)造安裝就位，留有一定的調(diào)整余量,

經(jīng)檢查合格后再焊接。

④大梁與水平罩板組裝

a由于大梁與水平罩板組裝后，體積較大，為了運送以便，可在安裝后

日勺槽殼上搭設(shè)臨時平臺進行組裝。

b將水平罩板放在平臺上，由中心分別向兩側(cè)畫出與大梁下翼緣板的組

裝線，打洋沖眼作標識。

C將大梁吊起放在水平罩板組裝線上，先用螺栓固定，然后進行焊接，

按圖紙規(guī)定采用斷續(xù)焊。

⑤大梁與門形立柱的組裝：

a按圖紙尺寸在槽殼端板H勺翼面板上點固四個臨時底座板，并與門形立

柱底板用螺栓連接擰緊，臨時底座板橫向中心距15()()±2mm,縱向中心距

15080+2mm,對角線W±3mm。

b在門形立柱，橫梁上畫出中心線和大梁腹板組裝線，打洋沖眼作標識。

c在門形立柱，柱腿上畫出十字中心線，打洋沖眼作標識，安裝時應(yīng)與

臨時底座板十字中心線重疊，并用線墜測量垂直度W±1.5mm合格后，點

固。

d用2()噸行車吊越大梁，輕放在門形立柱橫梁組裝線上，調(diào)整尺寸，

使大梁中心與門形立柱中心重疊。

e按圖紙尺寸，組焊煙管，檢查上部構(gòu)造的尺寸，符合規(guī)定后，設(shè)置臨

時支撐加固防止焊后變形。

(4)、支撐底梁組裝

①支撐底梁設(shè)計125b工字鋼，拼接組焊后，應(yīng)調(diào)直，側(cè)彎Wl/1000mm,

上水平面高下差W2mm,長度允差±2mm。

②橫梁設(shè)計120b工字鋼，下料后應(yīng)調(diào)直，橫梁與側(cè)連接板應(yīng)配鉆孔，

孔中心位置允差±2mm。

3、電解槽安裝

⑴、基礎(chǔ)驗收

①會同土建單位和建設(shè)單位，檢查確認電解槽基礎(chǔ)上表面標高及中心

線，并由土建單位提供基礎(chǔ)交驗資料。

②檢查基礎(chǔ)表面平整和有無裂紋損壞現(xiàn)象，強度應(yīng)到達設(shè)計規(guī)定。

③基礎(chǔ)表面潔凈，整潔，中心線清晰精確。

④復(fù)測基礎(chǔ)中心線和標高尺寸，應(yīng)認真作每臺基礎(chǔ)復(fù)驗記錄。

(2)、安裝絕緣塊

①畫出高分子絕緣塊十字中心線，擺放時應(yīng)與基礎(chǔ)中心重疊。

②擺放絕緣塊層次，高分子絕緣塊二層(230X230X65),石棉板一層

(230X230X10),環(huán)氧酚醛層壓玻璃布板一層(230X230X2),鋼板一層(23()

X230X8)。

③基礎(chǔ)絕緣塊鋪設(shè)完后，用水平儀測量，標高值H方mm不符合規(guī)定

可用6=1、6=1.5、5=3三種不一樣厚度鋼板作為調(diào)整墊片，調(diào)整后的墊

片最多不能超過3片為宜。

(3)、支撐底梁安裝

為了不損傷絕緣墊層，應(yīng)輕吊、輕放、使支撐底梁中心線與基礎(chǔ)中心

相重疊，誤差＜3mm,支撐底梁上表面高下差為mm。

(4)、搖籃底梁安裝

畫出搖籃底梁H勺中心線，打洋沖眼作標識，擺放兩端底梁時，應(yīng)使底

梁中心線與基礎(chǔ)中心線重疊，允差±1mm,按圖紙間距尺寸將搖籃底梁整

潔，擺放在支承底梁上。用粉線拉在兩端底梁日勺中心線上，對搖籃底梁中

心進行調(diào)整，調(diào)整后搖籃底梁中心偏差±1mm,間距誤差±2mm。

⑸、槽殼安裝

①槽殼安裝應(yīng)在槽底鑄造母線和槽周鑄造母線安裝完畢后進行。

②在槽基礎(chǔ)兩側(cè)過道平臺內(nèi)邊緣上臨時固定縱、橫方向M30X120調(diào)

整頂絲。

③平穩(wěn)吊起槽殼，輕輕放入搖籃架內(nèi)，縱、橫方向間隙均勻，離搖籃

架底梁上表面約20mm時，暫停降落，用磁力線墜測量槽殼，縱、橫中心

線，并用縱、橫調(diào)整頂絲進行調(diào)整，應(yīng)使槽殼縱橫中心線與基礎(chǔ)支墩縱橫

中心線相重疊，定位，慢慢將槽殼放下。

④槽殼安裝就位檢查合格后，按圖紙規(guī)定將槽殼與搖籃架之間的墊塊

點焊在搖籃底梁上，保證槽殼與搖籃底梁之間相對移動。墊塊的厚度應(yīng)根

據(jù)現(xiàn)場實際狀況確定。

4、上部構(gòu)造安裝

(1)、大梁立柱安裝

①上部構(gòu)造安裝應(yīng)在槽殼內(nèi)襯砌筑完畢后進行，為防止安裝上部構(gòu)造

時污染或損壞內(nèi)襯，應(yīng)采用防護措施，用膠合板，長條塑料布覆蓋在內(nèi)襯

上面。

②沿槽殼兩側(cè)板外緣，用粉線在兩端頭翼板面上，引出兩條平行直線,

在兩條平行直線之間畫出槽殼中心線，并向兩側(cè)各延伸750mm作為大梁立

柱中心線，畫十字中心線，組裝補強板，使具中心與立柱中心線重疊，焊

后鉆孔。

③按圖紙規(guī)定將立柱底座板的上座板，絕緣板，絕緣套管與大梁立柱

用螺栓連接在一起。

④在槽殼端頭安裝立柱底座的下座板用螺栓連接固定，吊裝大梁與下

座板插接，穿銷軸固定。

調(diào)整檢查尺寸：大梁中心線與槽殼中心線，允差，縱向±5mm,橫向

±2mm,高度偏差±5mm,調(diào)整墊板設(shè)置，在立柱基座上進行，合格后，

將下座板與槽殼用螺栓擰緊固定。

(2)、打殼下料裝置安裝

①安裝前應(yīng)詳細檢查氣缸和各規(guī)格絕緣材料應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，確認無

誤后方可進行組裝。

②安裝氣缸和氣缸支架時，氣缸中心偏差W3mm,氣缸時進出口方位

按圖紙規(guī)定裝于大梁上。

③氣缸支架與大梁固定期，應(yīng)按規(guī)定放入絕緣管，絕緣板，保證氣缸

與大梁的絕緣值。

④用銷軸將錘桿與氣缸連接在一起，主錘桿的垂直度偏差應(yīng)不不小于

2mm,調(diào)整錘桿與絕緣套架，間隙不不不小于3mm。

⑤打殼下料裝置氣缸活塞運行，全程范圍內(nèi)打擊錘頭，上、下運行應(yīng)

靈活，持續(xù)運行5次，應(yīng)無卡阻現(xiàn)象。

⑥錘桿與較接頭用螺栓連接時，螺母、平墊圈、彈簧墊圈應(yīng)齊全，螺

母應(yīng)戴在上面擰緊，以免錘桿在震動時，螺母松動，錘桿脫落。

(3)、定容下料器安裝

①在料箱底板上畫出套管中心，用線墜在箱蓋上面復(fù)驗套管中心與定

容器安裝孔中心，上、下中心重疊，合格后，畫圓開孔。

②擺放沸騰盤、套管、暫不焊接。

③將箱蓋板和定容器安裝到位，調(diào)整定容器中心及垂直度《

0.5/10（）0mm,擰緊箱蓋板螺栓，連接套管與定容器密封面用卡蘭臨時固定,

將套管與料箱焊接。

④1/4”空壓管插入料箱與沸騰盤進氣口接頭相連，安裝漏料管進行焊

接。

（4）、陽極提高機構(gòu)安裝

①安裝前檢查：

a按裝箱單清點各零部件數(shù)量、規(guī)格與否漏項、外觀不得有碰傷、銹蝕

現(xiàn)象。

b陽板提高機構(gòu)應(yīng)有生產(chǎn)廠家出廠合格證。

②裝配軸套

a將兩軸套與連接鋼管，套在支承長軸上焊接保證兩軸套的同軸度，焊

縫不得有氣孔，夾渣等缺陷、焊后支承軸與軸套之間不得有卡阻現(xiàn)象。

b陽極提高機構(gòu)整機安裝按生產(chǎn)廠提供的“整機安裝指導書”進行。

c安裝好的陽極提高機構(gòu)應(yīng)進行負荷試驗，400mm行程，上、下返復(fù)

運行多次，檢查傳動機構(gòu)，有無異常，電動機，減速機最高溫度不適宜超

過60℃。

（5）、電解槽密封罩日勺制作安裝

①密封罩框架制作時應(yīng)在平臺胎具上進行組焊，保證焊后框架幾何尺

寸日勺精確性。

②密封罩的焊接應(yīng)采用鴇極氫弧焊進行焊接，焊縫應(yīng)飽滿、光滑。

③安裝時板面與框架的連接采用空心鉀釘鉀接，規(guī)定斜接平整、緊密,

施工時應(yīng)注意對絕緣構(gòu)件H勺防護。

2、質(zhì)量保證措施

⑴按圖紙和施工技術(shù)條件、規(guī)范和原則，精心設(shè)計，端頭壁板、側(cè)面

壁板、搖籃架制作胎具、大梁及門型立柱組裝胎具、水平罩板、收塵煙道

壓型胎具及槽殼組裝平臺，保證電解槽部件制作尺寸精度，防止焊接變形。

⑵樣板槽批量下料施工過程中各工序的檢查和驗收記錄作為質(zhì)量控制

H勺根據(jù)，反饋信息和工藝變更作為下一批制作安裝的根據(jù)。

⑶電解槽槽殼重要由：槽底板、側(cè)面板、端頭壁板三大部件構(gòu)成，底

板和側(cè)面壁板焊接輕易變形，焊后變形難以調(diào)整，在槽殼組裝焊接日勺過程

中，不合格超標的部件嚴禁進入下道工序。

⑷認真開展QC小組活動，以工作質(zhì)量保證工程質(zhì)量，焊材和母材必須

有合格證及材質(zhì)證明書，對關(guān)鍵部位和重點工序必須嚴格把關(guān)，嚴格按施

工作業(yè)指導書或工藝文獻的程序進行施工。

⑸嚴格執(zhí)行“三檢制度”，即自檢、互檢、專檢工作，認真填寫檢查記

錄，對隱蔽工程必須經(jīng)甲方、監(jiān)理部門和專檢人員共同檢查確認，合格，

并做好記錄后才能轉(zhuǎn)入下道工序。

⑹焊接施工人員和其他特殊工種人員必須持證上崗。

⑺焊接時焊工必須嚴格按照焊接工藝進行施焊。

⑻現(xiàn)場使用計量器具必須按規(guī)定送到質(zhì)量檢查部門進行檢查，不合格

的計量器具不準使用。

⑼與設(shè)計人員、施工監(jiān)理人員、甲方質(zhì)量檢查人員親密配合，虛心聽

取他們的意見，共同把好質(zhì)量關(guān)。

⑩5）建立質(zhì)量獎罰機制，將所有施工人員H勺工資、獎金與質(zhì)量掛鉤，

實行獎優(yōu)罰劣。

⑩定期組織職工進行技術(shù)培訓工作，不停提高施工人員日勺技術(shù)素質(zhì)。

3、焊接措施的選用

①埋弧自動焊

由于電解槽槽殼在制作過程中其工程量有一大部分是鋼板H勺拼接，作

業(yè)量相稱大，據(jù)此特點，故選用埋弧自動焊法進行鋼板口勺拼接，這種焊接

措施的長處是：

a、電流密度大，加上焊劑和熔渣的隔熱作用，熱效率高、熔深大，工

作的坡口可較小，減少了填充金屬量，可節(jié)省材料，減少費用。

b、焊接速度快、工作效率高，可加緊施工進度，縮短施工工期。

c、機械化操作程度高，尤其適于焊接中厚板構(gòu)造的長焊縫，可大大減

少工人的勞動強度，且無弧光輻射，勞動條件很好。

d、由于是自動焊，焊接參數(shù)可通過自動調(diào)整保持穩(wěn)定，與手弧焊相比,

焊接質(zhì)量對焊工技藝水平的依賴程度可大大減少。

e、焊縫成形美觀，表面圓滑。

②COZ氣體保護焊

由于電解槽在制作與安裝過程中，各個工位口勺焊接量極大，且焊縫布

置比較稠密，很輕易變形，需要采用熱輸入量小，速度快H勺焊接措施，據(jù)

此特點，槽殼的焊接特選用半自動CO2氣體保護焊法，這種焊接措施日勺長處

是：

a、焊接電弧的穿透力強，焊絲熔化率高，焊接效率是手工電焊的三倍,

且應(yīng)力變形小。

b、CO2氣保焊的焊接材料（CO2氣和焊絲）成本只有手工電焊的40-50%,

可節(jié)省材料，減少成本。

c、焊縫抗銹蝕能力較強，含氧低。

③手工電弧焊

在無法使用埋弧自動焊及半自動C0?氣體保護焊的狀況下，選用手工電

弧法施焊。

綜上所述，三種焊接措施與電解槽鋼構(gòu)造的對應(yīng)關(guān)系如下：

埋弧自動焊重要用于底板口勺拼接，上部構(gòu)造大梁腹板及翼板的對接和

大梁角焊縫的焊接。

半自動CO2氣體保護焊重要用于端板與加強板圍板、側(cè)板與翼板、斜側(cè)

板與底板，以及搖籃架口勺焊接。

其他較小歐I構(gòu)件可用手工電弧焊。

4、焊接設(shè)備

①MZ1T000,用于埋弧焊

②NBC-400,用于CO2氣保焊。

③“ZX”系列整流焊機，用手工電弧焊。

5、焊接材料

①母材材質(zhì)：Q235鋼；

②焊材牌號：

a/H08MnA/*4.0,HJ431,用于埋弧自動焊；

b/H08Mn2SiA/*1,2,用于C02氣體保護焊；

c/E4303/d）3.2、*4.0,用于手工電弧焊;

d/E5015/4)3.2、4)4.0,用于手工電弧焊。

6、焊接原則

①所有上崗焊工必須持有國家技術(shù)質(zhì)量監(jiān)督部門核發(fā)日勺“焊工考試合

格證”，嚴禁無證上崗，越位焊接。

②無損檢測人員也必須持證上崗，且具有射線II級證以上人員方可參

與評片工作。

③所有工程用焊接材料(如焊絲、焊劑、焊條等)必須具有有效的質(zhì)量

證明書及產(chǎn)品合格證，必要時還應(yīng)具有可靠的化學成分分析成果。

④施工現(xiàn)場應(yīng)設(shè)焊材二級庫，焊條及焊劑在使用前必須按規(guī)定H勺溫度

及時間烘干。

⑤工程上所用焊接設(shè)備均應(yīng)保持完好，且性能可靠、調(diào)整靈活、讀數(shù)

精確，移動以便，所有設(shè)備應(yīng)有可靠口勺接地保護裝置。

⑥施焊場地應(yīng)搭設(shè)完善的防護棚，以應(yīng)對惡劣口勺天氣狀況，施焊場地

H勺環(huán)境溫度不得低于+5℃,否則必須采用對應(yīng)的措施來保證焊接質(zhì)量。

⑦工程上所有焊縫在組對前均應(yīng)把焊口兩側(cè)20mni范圍內(nèi)日勺油、銹、氧

送化皮等徹底清除潔凈后方可進行施焊。

⑧采用剛性固定及專用胎具時，應(yīng)在焊完冷至室溫時方可拆除固定裝

置及專用胎具，以防變形過大。

⑨在對接焊縫上有搭接蓋板補強處，應(yīng)先進行對接焊,檢查合格后，方

可進行搭接焊，隱蔽焊縫不得漏焊。

⑩為防止焊后產(chǎn)生較大日勺應(yīng)力和變形，應(yīng)防止強行組對，同步應(yīng)防止

局部間隙過大，組裝時容許有輔加附件，但在焊接完畢后必須鏟除潔凈。

構(gòu)件組焊后，應(yīng)在槽殼內(nèi)、夕卜、上、下以鮮艷油漆，明顯H勺標出安裝縱橫

中心線，構(gòu)件上的附屬件都應(yīng)以中心線為準，向兩側(cè)畫線定位。

7、電解槽關(guān)鍵構(gòu)造的焊接要點

槽殼焊接措施：

①底板焊接

a/底板下料前，鋼板必須校平。坡口采用刨邊機加工，單面V型坡口。

刨邊后應(yīng)進行平整，且檢查不平度，應(yīng)先組焊兩條橫向焊縫，焊后校平合

格再組焊縱向焊縫。

b/刨完坡口的底板應(yīng)在平臺上組對點焊固定，采用埋弧自動焊焊接。

組對時錯邊量應(yīng)W1.2mm,焊縫最大間隙為2-3mm,接縫端應(yīng)加焊引弧板和

熄弧板,待整條焊縫焊完后再除去引弧板及熄弧板。

c/底板采用埋弧自動焊焊接，因其電流大，只有兩遍焊量，正面采用

中3.2焊條手工打底焊一遍后，翻轉(zhuǎn)后用埋弧焊，施焊背面焊縫，然后再翻

轉(zhuǎn)到正面清根，再焊接正面焊縫。為了減小應(yīng)力、控制焊后變形在容許偏

差范圍內(nèi)，焊接時在底板上壓上一定口勺配重物。

d/焊接另一面時，使用胎具翻轉(zhuǎn)。

e/焊接完畢，規(guī)定校正焊接變形，不平度應(yīng)Wl/1000mni,單面除銹刷

油后，用天車翻轉(zhuǎn)，作縱橫中心標識，作槽殼壁板內(nèi)環(huán)線標識。

②槽殼壁板焊接

槽殼壁板分為端板、側(cè)板和斜側(cè)板。在組裝槽殼前，應(yīng)把端板與其加

強筋板組對焊接在一起（簡稱端板構(gòu)造），側(cè)板與其翼板及斜側(cè)板組對焊接

在一起（簡稱側(cè)板構(gòu)造）。

端板構(gòu)造與側(cè)板構(gòu)造制作日勺關(guān)鍵是采用合理的組裝次序和焊接工序來

控制焊接變形。

a/端板構(gòu)造的焊接

將制作好的端頭壁板扣在胎具上，用卡具使其與胎具緊密接觸，劃好

組裝位置線，按組裝程序?qū)⑷Π?、丁字板、圍板組裝點固，用CO2氣體保護

焊，焊接工藝參數(shù)按《焊接作業(yè)指導書》。

焊接次序是自中間向兩邊焊，圈板與壁板可由中間向兩邊對稱分段退

焊，在焊接過程中可翻轉(zhuǎn)胎具，為保證焊接以便，提高焊接質(zhì)量，圈板與

圍板內(nèi)角縫，圈板和加強筋板，由有經(jīng)驗焊工施焊。

焊接完畢待冷到常溫，方可從胎具上取下，檢查不平度及槽壁板內(nèi)側(cè)

尺寸，不符合公差規(guī)定者，應(yīng)予校正。

b、側(cè)板構(gòu)造歐I焊接

在胎具上卡固，組裝長側(cè)板與翼板，長側(cè)板中心線與翼板中心一定要

對正，組裝點焊定位后進行焊接，采用CO2半自動氣體保護焊措施焊接，焊

接工藝按《焊接作業(yè)指導書》規(guī)定。采用兩側(cè)對稱焊接方向一致，沿焊縫

方向由中心向兩側(cè)分段退焊措施焊接，焊后冷卻到常溫，組合件方可脫胎。

將斜側(cè)板與側(cè)板固定在胎具上組焊成一體，形成側(cè)板構(gòu)造，應(yīng)保證其

角度和平直度，先焊一遍外面焊縫，背面清根后再焊一遍內(nèi)縫。

③槽殼焊接

焊接槽殼時，為了減少焊接變形，首先焊接四道立縫，四名焊工同步

焊接，先焊外焊縫，然后背面清根，再焊接內(nèi)焊縫。立縫焊完后，槽殼四

面用20mm鋼板墊起，墊鐵間隔500-600mmo采用反變形措施，在底板上

放置20噸左右的配重物，以期起到剛性固定作用。

為減少焊接變形，采用增長剛性H勺原理焊接，焊接次序為：側(cè)板與端

板對接立縫一斜側(cè)板與端板橢圓線組對縫f加強圈對接縫一斜側(cè)板與底板

角焊縫一端板與底板角焊縫。焊接時以槽殼中心線為起點，每（）.8?1m為

一種焊接段，分段退焊，第一遍全焊完后，方可進行第一遍焊接，盡量采

用對稱焊接。端板、斜側(cè)板與底板角縫對接預(yù)留2?3mm間隙，先焊內(nèi)縫，

背