《氫氣輸送管道完整性管理規(guī)范》

ICS01.120

A00

團體標準

T/CASXXXX—20XX

代替T/CASXXXX—201X

氫氣輸送管道完整性管理規(guī)范

Hydrogentransmissionpipelineintegritymanagement

specification

(征求意見稿)

XXXX-XX-XX發(fā)布XXXX-XX-XX實施

中國標準化協(xié)會發(fā)布

T/CASXXX—201X

氫氣輸送管道完整性管理規(guī)范

1范圍

本文件規(guī)定了氫氣輸送管道完整性管理的基本規(guī)定、危害因素、數(shù)據(jù)管理、風險評價、檢測和

監(jiān)測、完整性評價、風險削減、效能評價、應(yīng)急管理、失效管理、停用與廢棄、記錄與文檔管理、

溝通和變更管理和培訓(xùn)和技能。

本文件適用于陸上氣態(tài)純氫長輸鋼質(zhì)管道在設(shè)計、施工、投產(chǎn)、運行、維護和廢棄的全生命周

期內(nèi)的完整性管理。

本文件不適用于城鎮(zhèn)、工藝站場內(nèi)和海底敷設(shè)的輸氫管道的完整性管理。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用

文件，僅該日期對應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修訂單）

適用于本文件。

GB36894危險化學品生產(chǎn)裝置和儲存設(shè)施風險基準

GB50057建筑物防雷設(shè)計規(guī)范

GB50251輸氣管道工程設(shè)計規(guī)范

GB/T16805輸送石油天然氣及高揮發(fā)性液體鋼質(zhì)管道壓力試驗

GB/T19285埋地鋼質(zhì)管道腐蝕防護工程檢驗

GB/T19624在用含缺陷壓力容器安全評定

GB/T27699鋼質(zhì)管道內(nèi)檢測技術(shù)規(guī)范

GB/T28704無損檢測磁致伸縮超聲導(dǎo)波檢測方法

GB/T29639生產(chǎn)經(jīng)營單位生產(chǎn)安全事故應(yīng)急預(yù)案編制導(dǎo)則

GB/T30582基于風險的埋地鋼質(zhì)管道外損傷檢驗與評價

GB/T31211無損檢測超聲導(dǎo)波檢測總則

GB/T34349輸氣管道內(nèi)腐蝕外檢測方法

GB/T34350輸油管道內(nèi)腐蝕外檢測方法

GB/T34542.3氫氣儲存輸送系統(tǒng)第3部分：金屬材料氫脆敏感度試驗方法

GB/T35013承壓設(shè)備合于使用評價

GB/T36676埋地鋼質(zhì)管道應(yīng)力腐蝕開裂(SCC)外檢測方法

SY/T0087.1鋼質(zhì)管道及儲罐腐蝕評價標準第1部分：埋地鋼質(zhì)管道外腐蝕直接評價

SY/T6151鋼質(zhì)管道管體腐蝕損傷評價方法

SY/T6477含缺陷油氣管道剩余強度評價方法

SY/T6825管道內(nèi)檢測系統(tǒng)的鑒定

SY/T6859油氣輸送管道風險評價導(dǎo)則

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T/CASXXX—201X

SY/T6996鋼質(zhì)油氣管道凹陷評價方法

SY/T7413廢棄油氣長輸管道處置技術(shù)規(guī)范

SY/T10048腐蝕管道評估推薦作法

TSGD7003壓力管道定期檢驗規(guī)則-長輸（油氣）管道

TSGD7005壓力管道定期檢驗規(guī)則-工業(yè)管道

3術(shù)語和定義

下列術(shù)語和定義適用于本文件。

3.1

一區(qū)一案OneplanforoneHCA

每一個高后果區(qū)段編制一個風險管控方案的形式。

3.2

氫致?lián)p傷hydrogen-induceddamage;HID

與氫氣接觸的金屬材料吸收了氫原子后導(dǎo)致材料性能退化的形式。如：形成內(nèi)裂紋、鼓泡、鋼

內(nèi)空洞、脆化（即失去延展性）。

3.3

氫脆hydrogenembrittlement;HE

氫原子進入金屬材料后，引起金屬塑性下降、延展性喪失的現(xiàn)象。

3.4

氫致開裂hydrogen-inducedcracking;HIC

氫原子擴散進入鋼鐵中，在金屬晶格的缺陷位置（夾雜、氣孔或微縫隙）結(jié)合成氫分子（氫氣），

隨氫分子的聚集導(dǎo)致金屬局部壓力增大，為釋放壓力而沿金屬晶格的方向出現(xiàn)裂紋的一種現(xiàn)象。

3.5

氫鼓泡hydrogenblisters;HB

與氫致開裂的形成機制類似，但發(fā)生在金屬晶格與晶格（或?qū)优c層）之間，聚集后無法擴散的

氫氣在金屬表面顯現(xiàn)為鼓泡的一種現(xiàn)象。

3.6

氫應(yīng)力開裂hydrogenstresscracking;HSC

金屬在有氫和應(yīng)力（殘留的或施加的）同時作用的情況下出現(xiàn)裂紋，并最終導(dǎo)致開裂的過程。

常見于高強度合金。

4基本規(guī)定

4.1完整性管理內(nèi)容

4.1.1氫氣管道全生命周期完整性管理流程和管理階段應(yīng)包括圖1所示內(nèi)容。

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T/CASXXX—201X

圖1完整性管理框架圖

4.1.2氫氣管道在運行階段應(yīng)制定失效管理、應(yīng)急響應(yīng)和剩余壽命預(yù)測計劃。

4.1.3完整性管理流程的各要素應(yīng)定期、持續(xù)更新，反映氫氣管道的動態(tài)特性。

4.2全生命周期完整性管理要求

4.2.1氫氣管道可行性研究、設(shè)計、采購、制造、運輸和存儲、施工、試運行與投產(chǎn)、交付、運營

與維護、改造和廢棄的全生命周期的完整性管理需求和功能要求滿足下列要求：

a）可行性研究階段應(yīng)規(guī)避與管道路由相關(guān)的危害因素，盡可能減少或消除高后果區(qū)。

b）設(shè)計階段應(yīng)從設(shè)計、施工、運維、環(huán)保、安全、工期、造價等方面進行技術(shù)和經(jīng)濟比選；應(yīng)

進行高后果區(qū)再識別，宜考慮未來人口增長、區(qū)域規(guī)劃等環(huán)境變化，并盡可能減少高后果區(qū)。

c）應(yīng)避免采購易氫脆、易氫致開裂等氫敏感性材料，記錄和保存材料來源、性能和規(guī)格等數(shù)據(jù)。

d）制造階段應(yīng)根據(jù)相關(guān)標準對原材料和成品的性能進行檢測和試驗，應(yīng)避免產(chǎn)品性能和外觀尺

寸等發(fā)生大幅波動。

e）氫氣管道的運輸和儲存應(yīng)與環(huán)境條件匹配，并滿足相關(guān)規(guī)范要求；宜對運輸和儲存過程中的

所有不利因素進行識別和評價，消除不利因素的潛在影響。

f）施工階段應(yīng)收集、記錄所有與氫氣管道設(shè)計、材料/設(shè)備采購和施工等相關(guān)的信息數(shù)據(jù)；竣

工文件應(yīng)能準確反映管道基礎(chǔ)數(shù)據(jù)和施工細節(jié)，相關(guān)數(shù)據(jù)宜與地理信息對齊；發(fā)生變更時，應(yīng)再次

確認變更方案的適用性，并相應(yīng)調(diào)整施工工序，確保完整性管理的持續(xù)性。

g）試運行與投產(chǎn)階段應(yīng)制定檢查和確認程序文件，詳細記錄所有相關(guān)信息和數(shù)據(jù)，預(yù)備投產(chǎn)物

資、備品備件和工器具；應(yīng)制定壓力試驗計劃并完成風險評價；應(yīng)制定泄漏檢測、吹掃、干燥和氫

氣置換程序，符合要求后才可充氫。

h）交付階段應(yīng)繼續(xù)收集、維護和更新所收集的數(shù)據(jù)，確保與完整性相關(guān)的設(shè)計和施工要求已納

入了運行手冊；高后果區(qū)的風險消減措施應(yīng)在投產(chǎn)之前進行驗證和確認，當高后果區(qū)發(fā)生變化時，

應(yīng)更新高后果區(qū)的風險評價和處置措施；應(yīng)審查、確定新投產(chǎn)氫氣管道的資產(chǎn)維護要求。

i）運營與維護階段應(yīng)記錄運行期間的所有安全事件，核實影響因素的影響范圍和持續(xù)時間，確

保風險或危害因素都實施了必要的緩解措施；應(yīng)與首次完整性評價數(shù)據(jù)比對，并適當處置。

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T/CASXXX—201X

j）改造項目應(yīng)按照新建管道進行完整性管理，應(yīng)識別、記錄由改造引起的危害因素和不良后果，

應(yīng)消除或規(guī)避危害因素的所有不利變化；改造項目的竣工圖應(yīng)與管道的原始記錄一起保存，及時更

新所有涉及到的圖紙和系統(tǒng)。

k）氫氣管道的停用或廢棄宜依據(jù)SY/T7413的相關(guān)要求處置，且應(yīng)滿足完整性管理的需求。

4.2.2氫氣管道應(yīng)在建成后3年內(nèi)完成首次完整性評價，并應(yīng)確定再評價的時間。

5危害因素

5.1一般要求

5.1.1應(yīng)識別氫氣管道全生命周期完整性管理的所有潛在危害因素，宜根據(jù)時間因素、失效模式、

影響后果等的不同對危害因素分組。

5.1.2應(yīng)對所有識別出的危害因素進行評價和表征，宜通過現(xiàn)場開挖和檢測對識別出的危害因素進

行核實。

5.1.3應(yīng)考慮多種危害因素的相互作用，重點考慮氫氣對管道本體和環(huán)焊縫的脆化、氫致開裂、鼓

泡等不利影響。

5.1.4新建氫氣管道的完整性評價宜利用施工檢測數(shù)據(jù)識別危害因素，在役運行氫氣管道的完整性

評價宜利用運行狀態(tài)的監(jiān)測數(shù)據(jù)識別危害因素。

5.2危害因素識別

5.2.1氫氣管道的危害因素宜包括表1內(nèi)容。

表1氫氣管道常見風險因素

分類風險因素子因素

外腐蝕管道、設(shè)施組件外部腐蝕

內(nèi)腐蝕/磨蝕管道、設(shè)施組件內(nèi)部腐蝕

與時間相關(guān)的

應(yīng)力腐蝕開裂/氫致?lián)p傷應(yīng)力腐蝕裂紋，氫損傷裂紋

因素

凹陷、疲勞損傷

靜電聚集

管體焊縫缺陷

制管有關(guān)的缺陷

管體缺陷

氫脆或氫鼓泡

與介質(zhì)有關(guān)的缺陷

惰化工藝不合理

管道環(huán)焊縫缺陷；包括支管和T型接頭焊縫

固有因素

制造焊縫缺陷

褶皺彎管或屈曲

與焊接/施工相關(guān)的缺陷

螺紋磨損、管子破損或接頭失效

閥門和墊片泄漏

在所有操作條件下使用不兼容的材料和設(shè)備

與時間無關(guān)的甲方、乙方，或第三方造成的損壞（瞬時或立即失效）

機械損傷

因素管道舊傷（如凹陷、劃痕的滯后性失效）

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T/CASXXX—201X

分類風險因素子因素

蓄意破壞

超壓

控制不當

誤操作

誤關(guān)斷

管道操作和維護不當

低溫或高溫

雷擊或閃電

自然與地質(zhì)災(zāi)害

暴雨或洪水

土體移動

公路、鐵路穿越引起的異常荷載

高壓輸電線路或電氣化鐵路等其他構(gòu)筑物影響

其他并行管道事故帶來的破壞

地面管道附近發(fā)生道路事故或火災(zāi)

噴射火或火球的熱輻射

5.2.2應(yīng)識別不符合國家法律法規(guī)和標準要求的狀況以及可能導(dǎo)致管道風險升高的因素，包括但不

限于：

a）占壓；

b）與周邊設(shè)施安全距離不足；

c）周邊環(huán)境對管道日常管理和維修的影響；

d）外界對管道可能造成的損傷；

e）管道本體或附屬設(shè)施的結(jié)構(gòu)和功能缺失；

f）輸送介質(zhì)或管道系統(tǒng)特殊性造成的工藝和（或）設(shè)計的偏差；

g）特定管道缺失風險應(yīng)急預(yù)案和技術(shù)支撐；

h）管道企業(yè)內(nèi)部、管道企業(yè)與施工方、周邊公眾信息溝通不暢。

6數(shù)據(jù)管理

6.1一般要求

6.1.1應(yīng)明確氫氣管道設(shè)計、采購、施工、投產(chǎn)、運行、廢棄等階段數(shù)據(jù)采集的種類和屬性。

6.1.2采集的數(shù)據(jù)可以為結(jié)構(gòu)化數(shù)據(jù)、半結(jié)構(gòu)化數(shù)據(jù)或非結(jié)構(gòu)化數(shù)據(jù)；數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)宜支持多種數(shù)

據(jù)源的接入，并能實現(xiàn)數(shù)據(jù)格式的轉(zhuǎn)換。

6.1.3管道位置數(shù)據(jù)的測量、存儲和使用應(yīng)符合國家法律、法規(guī)和管道運行方的保密要求。

6.1.4應(yīng)對采集的數(shù)據(jù)進行審查、對齊和整合，并應(yīng)定期維護和更新。

6.2數(shù)據(jù)采集

6.2.1設(shè)計階段應(yīng)收集管道沿線環(huán)境資料、測繪記錄、評價資料，各階段設(shè)計成果、評審意見和管

道沿線政府部門的相關(guān)意見，重點收集、識別管道沿線危害因素的分布和特征。

6.2.2建設(shè)階段應(yīng)收集管道屬性數(shù)據(jù)、管道環(huán)境數(shù)據(jù)、施工過程中的重要事件及過程記錄、施工記

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錄和評價報告等。

6.2.3運行階段應(yīng)持續(xù)采集管道的運行日志，工藝記錄，巡檢要求，檢驗、檢測和監(jiān)測數(shù)據(jù)，維檢

修數(shù)據(jù)，運行管理制度、運行程序文件，應(yīng)急預(yù)案，變更管理文件和失效記錄，宜采集管道沿線的

社會資源和事故失效分析等信息。

6.2.4宜對收集到的各類數(shù)據(jù)進行對比、分析，確保數(shù)據(jù)的準確性和適用性。

6.3數(shù)據(jù)移交

6.3.1應(yīng)建立數(shù)據(jù)傳輸和移交程序，實現(xiàn)數(shù)據(jù)的準確交換。

6.3.2數(shù)據(jù)宜以電子和硬拷貝格式移交，管道的中心線數(shù)據(jù)應(yīng)采用標準格式。

6.4數(shù)據(jù)整合

6.4.1應(yīng)綜合所有的單項數(shù)據(jù)，并根據(jù)其相互關(guān)系進行分析、整理和對齊。

6.4.2管道附屬設(shè)施和周邊環(huán)境數(shù)據(jù)應(yīng)基于環(huán)焊縫信息或其他擁有唯一地理空間坐標的實體

信息進行對齊。

6.4.3宜使用內(nèi)檢測、外部檢查等方法解決數(shù)據(jù)的對齊、整合問題。

6.5數(shù)據(jù)存儲與更新

6.5.1數(shù)據(jù)存儲應(yīng)選用適當?shù)拇鎯ο到y(tǒng)或存儲方式，便于查找和提?。粦?yīng)支持實時數(shù)據(jù)和歷史數(shù)據(jù)

的存儲，存儲系統(tǒng)或存儲方式的使用壽命宜與氫氣管道的使用壽命一致，宜采用電子系統(tǒng)。

6.5.2數(shù)據(jù)的更新應(yīng)有明確的流程，應(yīng)對更新數(shù)據(jù)的真實性、一致性和完整性進行驗證和核查；應(yīng)

保留需回溯、分析的歷史數(shù)據(jù)及對應(yīng)版本的詳細信息。

7風險評價

7.1一般要求

7.1.1風險評價應(yīng)實現(xiàn)如下目標：

a）識別影響氫氣管道完整性的危害因素，分析失效的可能性和后果，判定風險等級；

b）應(yīng)以管段為單元進行排序，確定完整性評價和實施風險消減措施的優(yōu)先順序；

c）綜合比較完整性評價和風險消減措施的風險降低效果和所需投入；

d）風險消減措施完成后再評價，反映管道的最新風險狀況、確定措施的有效性；

e）根據(jù)最新的檢測結(jié)果、運行維護和環(huán)境數(shù)據(jù)，對風險評價結(jié)果進行更新。

7.1.2風險評價工作應(yīng)達到如下要求：

a）管道投產(chǎn)后1年內(nèi)進行風險評價；

b）高后果區(qū)管道應(yīng)周期性進行風險評價，其他管段可依據(jù)具體情況確定評估的時間；

c）根據(jù)管道風險評價的目標選擇合適的評價方法；

d）依據(jù)風險評價結(jié)果進行設(shè)計、施工和投產(chǎn)優(yōu)化。

7.2評價方法

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7.2.1應(yīng)根據(jù)風險評價的目的、需求、適用性、數(shù)據(jù)完整程度、經(jīng)濟投入和風險因素等選用合理的

風險評價方法；宜優(yōu)先選用定量風險評價法。

7.2.2應(yīng)對氫氣管道的所有可能場景進行風險評價，并列出每個可能的失效模式；單一失效模式產(chǎn)

生多個后果時，應(yīng)對多個后果分別進行評價。

7.2.3同一管道可采用多種方法進行風險評價。

7.3評價流程

7.3.1風險評價流程如圖2所示。

圖2風險評價流程圖

7.4管道分段

7.4.1應(yīng)根據(jù)管道屬性和周邊環(huán)境進行管道分段，宜優(yōu)先選用全部屬性分段，管段劃分示意見圖3。

7.4.2應(yīng)對每個管段進行數(shù)據(jù)采集和狀況描述，包括但不限于：

a）管材、管徑、防腐層類型、管道附屬設(shè)施和起止里程；

b）管體、防腐層和附屬設(shè)施狀況的評價；

c）管道運行參數(shù)，包括輸送介質(zhì)、運行壓力和溫度等；

d）管道沿線自然環(huán)境。

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圖3管段劃分示意圖

7.5確定危害因素

7.5.1應(yīng)根據(jù)生命周期階段的不同，定期識別、分析和確認氫氣管道特定階段的危害因素。

7.5.2宜根據(jù)氫氣管道行業(yè)的失效歷史或類似管道的運行狀況，識別已知的或潛在的危害因素。

7.6失效可能性分析

7.6.1應(yīng)結(jié)合氫氣管道的危害因素進行失效可能性分析，并考慮風險消減措施的效果。

7.6.2直接采用歷史失效數(shù)據(jù)進行失效可能性分析或?qū)κЭ赡苄苑治鼋Y(jié)果進行驗證時，應(yīng)對歷史

數(shù)據(jù)的適用性和與被評價管道的可用性進行分析。

7.6.3應(yīng)逐管段對識別出的所有危害因素逐一進行失效可能性估算，當危害因素存在多個失效模式

時，應(yīng)分別計算每個失效模式的失效可能性。

7.6.4失效可能性應(yīng)定性或半定量表示，也可在匯總基礎(chǔ)上（如每年的失效）或線性基礎(chǔ)上（如每

年每公里的失效）定量表示。

7.7失效后果分析

7.7.1氫氣管道失效后果分析應(yīng)考慮以下因素：

a）氣體性質(zhì)，如點火性、易燃性、毒性、反應(yīng)性、擴散模式等；

b）管道特性，如管道直徑、壁厚、防腐層類型、壓力等；

c）管道沿線地形和高程；

d）潛在影響半徑內(nèi)的人口密度；

e）失效模式，如泄漏或破裂；

f）限制泄漏的緩解措施，如泄漏檢測、使用遠程操作截斷閥；

g）擴散模式；

h）著火的可能性；

i）事故場景，包括熱輻射、爆炸、中毒或窒息等；

j）受影響對象的暴露水平和影響程度；

k）應(yīng)急響應(yīng)。

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7.7.2失效后果評價時，應(yīng)考慮如下影響：

a）對人的影響，如人口密度、人員組成、人員年齡等；

b）對環(huán)境的影響，如環(huán)境敏感區(qū)、水源地等；

c）對生產(chǎn)的影響，如停輸、聲譽、社會影響、維修等。

7.7.3確定與失效事故相關(guān)的受影響區(qū)域時，宜轉(zhuǎn)化為與氫氣管道的間隔距離。

7.7.4定性評價結(jié)果宜采用“重大”、“較大”、“一般”等級別，半定量評價結(jié)果宜采用介質(zhì)危

害性或泄漏擴散影響等的評分指數(shù)表征，定量評價結(jié)果宜從安全、經(jīng)濟或環(huán)境等給出相應(yīng)的指標。

7.8高后果區(qū)

7.8.1氫氣管道在設(shè)計、建設(shè)和運行過程中應(yīng)持續(xù)識別管道沿線的高后果區(qū)，穿過高后果區(qū)的氫氣

管道應(yīng)開展專項風險評價。

7.8.2氫氣管道高后果區(qū)的識別要求如下：

a）管道路由經(jīng)過區(qū)域滿足表2識別項中的任意一項時，應(yīng)確定為高后果區(qū)。

表2氫氣管道高后果區(qū)管段識別分級表

識別項分級

管道經(jīng)過的四級地區(qū)III級

管道經(jīng)過的三級地區(qū)II級

管徑大于762mm、最大允許操作壓力大于6.9MPa，其管道潛在影響區(qū)域內(nèi)有特定場所的區(qū)域III級

管徑小于273mm、最大允許操作壓力小于1.6MPa，其管道潛在影響區(qū)域內(nèi)有特定場所的區(qū)域I級

管道兩側(cè)各200m內(nèi)有特定場所的區(qū)域I級

除三級、四級地區(qū)外，管道兩側(cè)各200m內(nèi)有加油站、油庫等易燃易爆場所II級

注：I級表示最小的嚴重程度，III級表示最大的嚴重程度。

b）高后果區(qū)的邊界應(yīng)為距離最近一幢建筑物外邊緣200m。

c）識別出的高后果區(qū)相互重疊或間隔不超過50m時，應(yīng)作為一個高后果區(qū)管理。

d）地區(qū)等級劃分時應(yīng)考慮管道途經(jīng)區(qū)域的發(fā)展規(guī)劃，盡可能避免短期內(nèi)發(fā)生地區(qū)等級升級。

e）宜采用地理信息系統(tǒng)或現(xiàn)場實際調(diào)查識別高后果區(qū)，識別報告中應(yīng)明確識別方法，識別結(jié)果

應(yīng)按照統(tǒng)一格式填寫。

7.8.3除上述區(qū)域外，高后果區(qū)尚應(yīng)包括氫氣管道泄漏后可能導(dǎo)致人員傷亡的潛在影響區(qū)內(nèi)的特定

場所：

a）特定場所I：

1）文化設(shè)施，包括綜合文化活動中心、文化館、青少年宮、兒童活動中心、老年活動中心等。

2）教育設(shè)施，包括高等院校、中等專業(yè)學校、體育訓(xùn)練基地、中學、小學、幼兒園、業(yè)余學

校、民營培訓(xùn)機構(gòu)及其附屬設(shè)施，為學校配建的獨立地段的學生生活場所。

3）醫(yī)療衛(wèi)生場所，包括醫(yī)療、保健、衛(wèi)生、防疫、康復(fù)和急救場所；不包括：居住小區(qū)及小

區(qū)級以下的衛(wèi)生服務(wù)設(shè)施。

4）社會福利設(shè)施，包括福利院、養(yǎng)老院、孤兒院等為社會提供福利和慈善服務(wù)的設(shè)施及其附

屬設(shè)施。

5）其他在事故場景下自我保護能力相對較低群體聚集的場所。

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6）公共圖書展覽設(shè)施，包括公共圖書館、博物館、檔案館、科技館、紀念館、美術(shù)館、展覽

館、會展中心等設(shè)施。

7）文物保護單位。

8）宗教場所，包括專門用于宗教活動的廟宇、寺院、道觀、教堂等場所。

9）城市軌道交通設(shè)施，包括獨立地段的城市軌道交通地面以上部分的線路、站點。

10）軍事、安保設(shè)施，包括專門用于軍事目的的設(shè)施，監(jiān)獄、拘留所設(shè)施。

11）外事場所，包括外國政府及國際組織駐華使領(lǐng)館、辦事處等。

12）其他具有保護價值的或事故場景下人員不便撤離的場所。

b）特定場所II：

1）居住戶數(shù)30戶以上，或居住人數(shù)100人以上。

2）縣級以上黨政機關(guān)以及其他辦公人數(shù)100人以上的行政辦公建筑。

3）總建筑面積5000㎡以上的體育場館，不包括學校等機構(gòu)專用的體育設(shè)施。

4）總建筑面積5000㎡以上的建筑，或高峰時300人以上的露天場所。

5）床位數(shù)100張以上的旅館住宿業(yè)建筑，包括賓館、旅館、招待所、服務(wù)型公寓、度假村等

建筑。

6）總建筑面積5000㎡以上的金融保險、藝術(shù)傳媒、技術(shù)服務(wù)等商務(wù)辦公建筑。

7）總建筑面積3000㎡以上的建筑，或高峰時100人以上的露天場所。

8）旅客最高聚集人數(shù)100人以上的交通樞紐設(shè)施，包括鐵路客運站、公路長途客運站、港口

客運碼頭、機場、交通服務(wù)設(shè)施（不包括交通指揮中心、交通隊）等。

9）總占地面積5000㎡以上的城鎮(zhèn)公園廣場。

7.8.4應(yīng)分別計算氫氣泄漏后的熱輻射潛在影響半徑R1和爆炸沖擊波潛在影響半徑R2，取其中的

較大值作為氫氣管道的潛在影響區(qū)。

a）熱輻射潛在影響半徑R1計算：

2（）

R1=0674.0pd1

式中：

R1—受影響區(qū)域的半徑，m；

d—管道外徑，mm；

p一管段最大允許操作壓力，MPa。

b）爆炸沖擊波的潛在影響半徑R2計算：

21

WW3W3

TNTTNTTNT（2）

P3+=?2+1.13.414

R2R2R2

式中：

ΔP—空氣沖擊波超壓的安全允許強度（即人體耳膜破裂概率為1%時），ΔP=0.02×105，Pa；

R2—爆炸點距防護目標的距離，m；

WTNT—單次爆炸的TNT炸藥當量，kg；氫氣管道爆炸時，泄漏出來的氫氣以TNT當量計算，蒸氣云爆炸的計

算公式如下：

αQW

ff（）

WTNT=3

QTNT

式中：

10

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α—蒸汽云的TNT當量系數(shù)，取4%；

Wf—蒸汽云爆炸燃燒掉的總質(zhì)量，kg；

Qf—氣體的燃燒熱，kJ/kg；

QTNT—TNT的爆炸熱，46754kJ/kg；

WTNT—蒸汽云的TNT當量，kg。

7.8.5氫氣管道的高后果區(qū)管控要求如下：

a）應(yīng)編制高后果區(qū)專篇，專篇中應(yīng)詳細描述高后果區(qū)范圍、等級、人員分布和防控措施等。

b）應(yīng)根據(jù)風險和安全評價結(jié)果制定適用的高后果區(qū)防護措施，高后果區(qū)內(nèi)應(yīng)盡可能減少彎頭、

變壁厚口、高陡邊坡等。

c）高后果區(qū)宜設(shè)立風險告知牌，加密設(shè)置地面標識，設(shè)置氣體探測報警裝置等；宜對管道中心

線兩側(cè)各5米范圍實施實物阻擋或隔離；宜對高后果區(qū)內(nèi)的地質(zhì)災(zāi)害風險點實時監(jiān)測，人員密集型

高后果區(qū)的視頻監(jiān)控應(yīng)做到全覆蓋。

d）管道路由發(fā)生較大變更或高后果區(qū)內(nèi)管段的屬性、運行壓力發(fā)生變化時，應(yīng)及時進行高后果

區(qū)再識別和更新工作，并應(yīng)采取相應(yīng)的安全防護措施。

e）試運投產(chǎn)前應(yīng)至少進行一次高后果區(qū)現(xiàn)場勘察和管道保護精準宣傳；試運投產(chǎn)期間，應(yīng)對人

員密集型、環(huán)境敏感型高后果區(qū)進行定點看護，做好管道沿線宣傳，制定針對性預(yù)案，采取適當?shù)?/p>

安全保護措施。

f）運行階段應(yīng)針對每一個高后果區(qū)編制一套風險管控方案，管控方案應(yīng)對高后果區(qū)的風險管控

措施、巡護要求和應(yīng)急準備做出安排，做到“一區(qū)一案”。

g）應(yīng)定期性開展高后果區(qū)管道完整性評價、風險評價、地災(zāi)識別與治理等工作；應(yīng)優(yōu)先安排高

后果區(qū)內(nèi)管段的內(nèi)外檢測、維護維修和其它日常管理工作；應(yīng)定期對高后果區(qū)段的管理人員進行培

訓(xùn)，確保高后果區(qū)管理人員應(yīng)知、應(yīng)會。

7.9失效風險分析

7.9.1氫氣管道的失效風險分析方法和流程宜符合SY/T6859的相關(guān)要求。

7.9.2采用定性或半定量失效后果估算時，宜按照最嚴重情形估算；高后果區(qū)等級升高2級或達到

Ⅲ級高后果區(qū)的管道，宜采用定量風險評價。

7.10風險可接受性

7.10.1確定風險可接受性標準時應(yīng)考慮以下因素：

a）國家的法律、法規(guī)和標準規(guī)范；

b）管道的重要性；

c）管道的狀況；

d）降低風險的成本。

7.10.2宜通過以下幾個途徑來確定風險可接受性標準：

a）根據(jù)國家法律、法規(guī)和技術(shù)標準要求的準則確定；

b）參照國內(nèi)外氫氣管道行業(yè)或其他類似管道行業(yè)已經(jīng)確立的風險可接受標準；

c）根據(jù)以往經(jīng)驗判斷可接受的情況；

d）與其他已經(jīng)認可的活動和事件的風險可接受標準進行比較。

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7.10.3定量風險評價的個人風險和社會風險可接受準則應(yīng)符合國家安全生產(chǎn)監(jiān)督管理總局2014

年第13號公告和GB36894的相關(guān)要求。

7.11風險評價報告

7.11.1風險評價報告應(yīng)至少包括以下內(nèi)容：

a）目標和范圍；

b）管道概況；

c）風險評價方法；

d）危害因素識別結(jié)果；

e）失效可能性分析結(jié)果；

f）失效后果分析結(jié)果；

g）風險評價結(jié)果和風險消減措施建議；

h）敏感性和不確定性分析；

i）結(jié)果討論；

j）結(jié)論和建議；

k）參考資料；

l）風險分析人員的姓名和資歷。

7.11.2風險評價報告應(yīng)明確風險消減措施的優(yōu)缺點、風險評估的不確定性。

7.12風險再評價

7.12.1宜定期或上次風險評價的結(jié)果確定下次風險評價的時間。

7.12.2存在以下情況時，應(yīng)及時進行風險再評價：

a）管道系統(tǒng)或運行條件發(fā)生變更；

b）管道嚴重受損或功能劣化；

c）管道進行了重大改造；

d）采取了新的風險消減措施或風險緩解措施無效；

e）管道周圍環(huán)境改變；

f）管道的管理制度發(fā)生重大變化；

g）風險評價周期到期；

h）需要延長設(shè)計壽命；

i）管道實施了內(nèi)檢測等新手段。

8檢測和監(jiān)測

8.1一般要求

8.1.1應(yīng)根據(jù)法律法規(guī)要求，風險評估結(jié)果，管道管理、運行規(guī)章制度，輸送介質(zhì)特性、工況和需

求，歷史檢測情況等確定檢測和監(jiān)測的內(nèi)容、方法和周期。

8.1.2新建氫氣管道應(yīng)在投產(chǎn)后3年內(nèi)或按照監(jiān)管部門的要求進行基線檢測，宜在交付前進行基線

檢測。

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8.1.3應(yīng)優(yōu)先檢測、監(jiān)測已劣化的管段，服役環(huán)境復(fù)雜、惡劣的管段，失效后果嚴重的管段，高風

險管段和位于高后果區(qū)內(nèi)的管段。

8.1.4高風險管道宜選擇檢測有效性高的檢測方法，并適當縮短檢測周期。

8.1.5宜采用一種以上的檢測和（或）監(jiān)測方法來識別同一管段的不同危害因素。

8.1.6宜通過剩余壽命預(yù)測或剩余強度計算確定下次檢測周期，下次檢測周期不應(yīng)超過剩余壽命的

一半。

8.2檢測

8.2.1檢測宜包括地面宏觀檢測、內(nèi)檢測、外檢測、壓力試驗和專項檢測。

8.2.2地面宏觀檢測為必檢內(nèi)容，應(yīng)首先進行地面宏觀檢測。

8.2.3宜優(yōu)先選擇內(nèi)檢測；內(nèi)檢測時，尚應(yīng)檢測管道的外防腐層和陰極保護系統(tǒng)。

8.2.4不具備內(nèi)檢測條件的管道宜選擇外檢測。

8.2.5內(nèi)、外檢測均無法實施的管道，應(yīng)進行壓力試驗。

8.2.6穿跨越段、特殊部位和特殊工況的管段應(yīng)開展專項檢測。

8.2.7常用的內(nèi)、外檢測方法和檢測項目宜根據(jù)表3選取：

表3常用檢測方法和檢測項目

檢測方法潛在危險損傷模式檢測項目依據(jù)標準

內(nèi)外腐蝕腐蝕減薄金屬損失

應(yīng)力腐蝕環(huán)境開裂裂紋

內(nèi)檢測管材制造缺陷制造缺陷金屬損失、裂紋GB/T27699

焊縫缺陷制造缺陷金屬損失、裂紋

外力破壞機械損傷金屬損失、裂紋、幾何尺寸變形

外腐蝕外腐蝕腐蝕減薄腐蝕防護系統(tǒng)有效性、管體金屬損失GB/T30582

外檢測外力破壞機械損傷路由環(huán)境、地面標識、埋深、管體金GB/T19285

屬損失和幾何尺寸變形

外多相流計算GB/T34349

檢內(nèi)腐蝕內(nèi)腐蝕腐蝕減薄高程測繪GB/T34350

測外檢測管體金屬損失GB/T31211

GB/T28704

應(yīng)力腐蝕開應(yīng)力腐蝕開裂環(huán)境開裂腐蝕防護系統(tǒng)有效性GB/T36676

裂外檢測管體金屬損失和裂紋

埋深檢測極端低溫機械損傷管道位置和埋深GB/T19285

其（冰漲）

他防雷檢測雷擊-接地電阻等GB50251

檢（電流過大）GB50057

測不良地質(zhì)條管道位移機械損傷管道位置和幾何變形GB/T30582

件檢測（暴雨、洪水及

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土體移動）

8.2.8常用檢測技術(shù)和主要適用范圍見下表4：

表4常用檢測技術(shù)和主要適用范圍

檢測技術(shù)檢測方法主要適用范圍

目視檢查表觀情況、偏離、振動和泄漏跡象

滲透檢測表面缺陷

磁粉檢測鐵磁性管道的表面和近表面缺陷

渦流檢測管體和焊縫缺陷

射線測厚管道壁厚

射線技術(shù)

射線檢測表面和埋藏缺陷

超聲測厚管壁厚度

超聲檢測表面和埋藏缺陷

超聲技術(shù)C掃描表面和埋藏缺陷

相控陣表面和埋藏缺陷

超聲導(dǎo)波管體橫截面積變化

幾何內(nèi)檢測幾何變形

漏磁內(nèi)檢測鐵磁性管道的金屬損失

內(nèi)檢測技術(shù)超聲測厚內(nèi)檢測有液體耦合管道的金屬損失

超聲裂紋內(nèi)檢測有液體耦合管道的裂紋

電磁超聲內(nèi)檢測裂紋和防腐層剝離

慣性測繪內(nèi)檢測中心線坐標、彎曲應(yīng)變

壓力試驗強度、嚴密性和泄漏量

CIPS法缺陷與電解質(zhì)（土壤、水）接觸管道的腐蝕活性點

埋地管道地面間ACVG、DCVG法缺陷與電解質(zhì)（土壤、水）接觸管道的防腐層破損點

接檢測技術(shù)皮爾遜法缺陷與電解質(zhì)（土壤、水）接觸管道的防腐層破損點

PCM法缺陷與電解質(zhì)（土壤、水）接觸的管道埋深、位置、分支、

外部金屬構(gòu)筑物搭接、防腐層破損等

8.3地面宏觀檢測

8.3.1地面宏觀檢測應(yīng)包括管道沿線的地面環(huán)境檢查，管道走向、位置檢查，管道地上附屬裝置、

設(shè)施檢查，泄漏檢查，管道沿線水工保護、覆土、防護帶檢查，管道沿線地質(zhì)調(diào)查，穿跨越管道及

附屬設(shè)施檢查，管道安全附件和安全裝置檢驗。

8.3.2地面宏觀檢測以目視檢測為主，必要時應(yīng)現(xiàn)場開挖確認。

8.4內(nèi)檢測

8.4.1應(yīng)根據(jù)內(nèi)檢測數(shù)據(jù)的可接受性、內(nèi)檢測器的能力和性能選擇適用的內(nèi)檢測技術(shù)和內(nèi)檢測器；

宜優(yōu)先選用高精度內(nèi)檢測器。

8.4.2宜根據(jù)下述條件評價內(nèi)檢測方法的可靠性：

a）檢測多種異常的能力；

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b）檢測器性能、規(guī)格和置信水平，如異常的檢出率分類和量化能力；

c）使用這種檢測方法的歷史；

d）成功率或失敗率；

e）檢測器的檢測和分類能力、尺寸精度和定位精度；

f）檢測器的可通過性；

g）檢測器的長度、重量、速度范圍和單次所能檢測的長度；

h）被檢測管道的輸送介質(zhì)、壁厚范圍、溫度范圍、壓力范圍；

i）可通過牽拉試驗、開挖或其他有效方法驗證；

j）輸送介質(zhì)的物性、管道清管質(zhì)量和管道壁厚對收集數(shù)據(jù)質(zhì)量的影響。

8.4.3內(nèi)檢測實施要求如下：

a）內(nèi)檢測前宜進行清管作業(yè)，內(nèi)檢測的實施流程如圖4所示，清管質(zhì)量應(yīng)滿足內(nèi)檢測的需求。

b）清管和內(nèi)檢測前應(yīng)進行風險識別，并制定風險控制措施；識別出的風險和相應(yīng)的管控措施應(yīng)

納入清管和內(nèi)檢測的作業(yè)方案中。

c）應(yīng)對內(nèi)檢測結(jié)果進行挖驗證，開挖位置和開挖數(shù)量應(yīng)具有代表性。

d）內(nèi)檢測報告的編制格式和內(nèi)容應(yīng)符合GB/T27699和SY/T6825的相關(guān)規(guī)定，并應(yīng)提交配套

的數(shù)據(jù)查看軟件。

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圖4內(nèi)檢測實施流程

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8.5外檢測

8.5.1氫氣管道外檢測宜包括內(nèi)腐蝕外檢測、外腐蝕外檢測、氫致開裂檢測和應(yīng)力腐蝕開裂檢測。

8.5.2外檢測方案的選擇原則如下：

a）發(fā)生過內(nèi)腐蝕損傷的管道或類似管道發(fā)生過內(nèi)腐蝕損傷，應(yīng)進行內(nèi)腐蝕外檢測。

b）管道陰極保護系統(tǒng)的保護電位、需求電流發(fā)生大的變化，或管道附近出現(xiàn)了明顯的交直流干

擾源，或其它可能導(dǎo)致管道外防腐層損傷、劣化的不利影響時，應(yīng)進行外腐蝕外檢測。

c）發(fā)生過應(yīng)力腐蝕開裂、氫致開裂或具有開裂傾向的管道應(yīng)進行專項開裂外檢測。

8.5.3內(nèi)腐蝕外檢測的要求如下：

a）應(yīng)能定位管道中線和埋深，能定位管道金屬損傷的位置和尺寸。

b）內(nèi)腐蝕外檢測的流程宜符合GB/T34349的相關(guān)要求。

c）應(yīng)對檢測結(jié)果進行開挖驗證。

8.5.4外腐蝕外檢測的要求如下：

a）應(yīng)能定位管道中線和埋深，管道金屬本體外壁損傷的位置和尺寸；能評價管道外防腐層質(zhì)

量、確定防腐層破損點的尺寸和分布、陰極保護效果和交直流干擾防護狀況。

b）外腐蝕外檢測的流程宜符合GB/T30582的相關(guān)要求。

c）應(yīng)對檢測結(jié)果進行開挖驗證。

8.5.5氫致開裂的外檢測要求如下：

a）宜根據(jù)管道材質(zhì)、鋼級和運行壓力等參數(shù)，開展氫致開裂敏感性分析，確定是否開展氫致開

裂外檢測。

b）發(fā)生過由輸送介質(zhì)誘導(dǎo)的氫致開裂的管道，應(yīng)定期排查；對可能發(fā)生氫致開裂的管段應(yīng)進行

開挖檢測。

8.5.6應(yīng)力腐蝕開裂的外檢測要求如下：

a）應(yīng)根據(jù)管道實際運行工況，開展應(yīng)力腐蝕開裂敏感因素分析，確定是否開展應(yīng)力腐蝕開裂外

檢測。

b）發(fā)生過應(yīng)力腐蝕開裂的管道，應(yīng)按照GB/T36676要求定期排查，篩選出敏感管段；對可能

發(fā)生應(yīng)力腐蝕開裂的管段應(yīng)進行開挖檢測。

8.6壓力試驗

8.6.1新建或改造后的氫氣管道，應(yīng)進行強度試驗和嚴密性試驗，滿足要求后方可投入使用。

8.6.2強度試驗和嚴密性試驗應(yīng)符合TSGD7003的相關(guān)規(guī)定，最高試驗壓力不得超過SMYS的

90%。

8.6.3宜采用水介質(zhì)試驗；試驗壓力＜3.0MPa時，可采用氮氣或氦氣等惰性氣體介質(zhì)試驗。

8.6.4試驗完成后應(yīng)排空試壓介質(zhì)，并進行吹掃、干燥、置換等處理；處理后管道內(nèi)壁的潔凈度和

管道內(nèi)介質(zhì)組分含量應(yīng)滿足相關(guān)規(guī)范要求。

8.6.5以壓力試驗為主要檢驗方法的管道，檢驗周期不應(yīng)超過3年。

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8.7專項檢測

8.7.1專項檢測宜包括穿跨越管段管道本體和附屬設(shè)施檢測，管道氫致開裂、應(yīng)力腐蝕開裂、硫化

物應(yīng)力腐蝕開裂檢測，鋼管材質(zhì)理化性能檢測，特殊焊接位置、工況下的環(huán)焊縫檢查，及特殊位置、

特殊設(shè)施的腐蝕檢查。

8.7.2檢測中發(fā)現(xiàn)問題嚴重或普遍存在問題時，應(yīng)擴大檢測范圍，并提高檢測頻次。

8.8監(jiān)測

8.8.1應(yīng)監(jiān)測管道內(nèi)氫氣的純度、濕度和含氧量。

8.8.2宜對高后果區(qū)內(nèi)的地質(zhì)災(zāi)害風險點、第三方破壞易發(fā)地段和可能的泄漏點進行監(jiān)測。

8.8.3宜對可引起外部載荷變化的滑坡區(qū)、斷裂帶、采空區(qū)、凍脹或融沉區(qū)等區(qū)域的管段進行應(yīng)力

應(yīng)變監(jiān)測。

9完整性評價

9.1一般要求

9.1.1應(yīng)根據(jù)危害因素、歷史檢測情況和風險評估結(jié)果選擇適用的評價技術(shù)，宜優(yōu)先選擇基于內(nèi)檢

測數(shù)據(jù)的完整性評價技術(shù)。

9.1.2不具備內(nèi)檢測條件時，宜采用壓力試驗或直接評價等完整性評價技術(shù)。

9.1.3存在多種危害因素時，宜采用多種評價方法進行識別和確認。

9.1.4外觀目視檢查、無損檢測或其他新檢測技術(shù)結(jié)論不宜直接作為完整性評價結(jié)果。

9.2內(nèi)檢測評價

9.2.1管道的幾何變形、金屬損失、裂紋、中心線坐標、彎曲應(yīng)變、防腐層剝離等宜采用內(nèi)檢測評

價法。

9.2.2氫氣管道的內(nèi)檢測時間間隔應(yīng)根據(jù)風險評價結(jié)果和上次完整性評價結(jié)論確定；最大評價周期

除符合表5的規(guī)定外，尚應(yīng)滿足TSGD7003和TSGD7005的相關(guān)規(guī)定。

表5內(nèi)檢測周期表

操作條件下的環(huán)向應(yīng)力水平（σ）

＞50%SMYS30%SMYS＜σ≤50%SMYS≤30%SMYS

10年15年20年

9.3壓力試驗

9.3.1應(yīng)至少滿足下列條件之一，才可選擇以壓力試驗方式來確定氫氣管道的完整性：

a）風險評價或完整性評價要求進行壓力試驗的管道。

b）已在低于設(shè)計的MAOP壓力下運行，計劃在更高的壓力或MAOP下運行的管道。

c）實施了在線檢測、直接評價等多種管道完整性評價后，仍頻發(fā)事故的管道。

d）輸送介質(zhì)或輸送工藝發(fā)生變化的管道。

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e）停輸超過一年以上再啟動的管道。

f）實施了換管的管道。

9.3.2壓力實驗前應(yīng)進行風險識別，并制定詳細的壓力試驗計劃；試壓期間應(yīng)監(jiān)測管道的壓力變化，

并按GB/T16805的相關(guān)規(guī)定記錄試壓過程和結(jié)果。

9.3.3壓力試驗的作業(yè)人員應(yīng)培訓(xùn)且合格。

9.3.4應(yīng)制定壓力試驗時的應(yīng)急響應(yīng)計劃，減少壓力試驗引起的不安全或危害。

9.4直接評價

9.4.1當氫氣管道處于如下狀況時，宜選用直接評價法：

a）不具備實施內(nèi)檢測或壓力試驗的管道；

b）無法確認是否能夠?qū)嵤﹥?nèi)檢測或壓力試驗的管道；

c）使用其他評價方法時，需要昂貴改造費用的管道；

d）確認直接評價更有效，能夠取代內(nèi)檢測或壓力試驗的管道。

9.4.2氫氣管道同時存在其他風險時，直接評價法存在局限性。

9.5適用性評價

9.5.1應(yīng)根據(jù)缺陷類型、缺陷特征、荷載類型、管道材料特性、評價方法的特點和置信水平等因素

選擇缺陷的評價方法。

9.5.2宜根據(jù)表6中選用適用的缺陷評價方法，使用其他評價方法前，應(yīng)驗證所選方法對每個特定

缺陷類型評價的適用性和準確性。

表6不同缺陷類型的評價標準

缺陷類型評價標準

SY/T6151

SY/T10048

SY/T6477

腐蝕（內(nèi)、外）

GB/T19624

GB/T30582

GB/T35013

SY/T6151

劃痕

SY/T6477

SY/T6151

制造缺陷

SY/T6477

分層SY/T6477

SY/T6996

GB/T19624

凹陷

GB/T30582

GB/T35013

GB/T30582

環(huán)焊縫缺陷

SY/T6477

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缺陷類型評價標準

GB/T19624

GB/T30582

制管焊縫缺陷SY/T6477

GB/T19624

SY/T6477

裂紋GB/T19624

GB/T30582

環(huán)境開裂

SY/T6477

應(yīng)力腐蝕開裂

GB/T34542.3

氫致開裂

GB/T19624

氫脆

9.5.3氫氣管道剩余強度計算和剩余壽命預(yù)測要求如下：

a）應(yīng)考慮缺陷規(guī)模、缺陷增長率和運行負荷等的所有不確定性和超限的可能性，數(shù)據(jù)有限時，

宜采用保守假設(shè)。

b）宜根據(jù)缺陷的增長速度、失效模式和適用的安全系數(shù)進行剩余壽命預(yù)測。

c）使用內(nèi)檢測數(shù)據(jù)前，應(yīng)完成適當數(shù)量的現(xiàn)場開挖驗證。

d）管道的完整性信息或運行參數(shù)發(fā)生變化時，應(yīng)重新進行剩余壽命評價。

9.6管道繼續(xù)使用評價

9.6.1對運行時間長、事故頻發(fā)、有證據(jù)表明存在大量缺陷，但無合適方法進行完整性管理的管道，

應(yīng)評價管道是否可以繼續(xù)使用。

9.6.2當管道評價可繼續(xù)使用時，應(yīng)根據(jù)完整性評價結(jié)果對管體缺陷進行維修、維護，并確定繼續(xù)

使用期內(nèi)的再評價周期；當評價結(jié)果顯示不再適宜繼續(xù)使用時，宜廢棄。

9.6.3已停用的管道在重新啟用前應(yīng)進行完整性評價，評價所用工況應(yīng)與管道的最新工況一致。

10風險削減

10.1一般要求

10.1.1應(yīng)采取適當?shù)娘L險消減措施，將氫氣管道的風險控制在合理、可接受的范圍內(nèi)，實現(xiàn)安全、

可靠、經(jīng)濟運行的