50000m3氣柜施工方案

1、 13HJHD方01-河北唐山惠達(dá)陶瓷股份有限公司50000m3氣柜施工方案編制：張華斌審核：侯希良批準(zhǔn)：王世成會(huì)簽 質(zhì)量：孟鵬飛安全：馬 明中國化學(xué)工程第十三建設(shè)公司2006年3月目 錄1 編制說明12 編制依據(jù)13 施工具備的條件14 主要施工原則及程序15 預(yù)制加工26 基礎(chǔ)驗(yàn)收67 現(xiàn)場組裝68 焊接與檢驗(yàn)109 主要幾何尺寸檢查1010 氣柜總體試驗(yàn)1111 安全技術(shù)措施及文明施工1112 工程的竣工和驗(yàn)收1213 附表121 編制說明1.1河北唐山惠達(dá)陶瓷有限公司50000m3低壓濕式螺旋氣柜由唐山市煤氣工程設(shè)計(jì)研究院進(jìn)行設(shè)計(jì)，金屬總重量為kg，氣柜本體由水槽、四節(jié)塔(其中一節(jié)為鐘

2、罩)及頂板等組成，水槽直徑46m，全升起最大高度為49.68m。本方案僅適用于該氣柜施工及驗(yàn)收，不包括防腐施工及驗(yàn)收。1.2 氣柜有關(guān)技術(shù)數(shù)據(jù)見表1.2。 技術(shù)特性表 表1.2設(shè)計(jì)壓力Pa1235/1815/2390/2795物料名稱焦?fàn)t煤氣結(jié)構(gòu)型式濕式螺旋公稱容積m350000地震烈度7度各類廠地土有效容積m348900設(shè)備凈重Kg單位氣體耗鋼量kg/m311.574全升起高度m49.68 水槽及各塔體主要設(shè)計(jì)參數(shù) 表1.2.2名稱外徑(mm)高度(mm)全升起高度(mm)水槽460009980一塔45000970019030二塔44000970028080三塔43000970037130四

3、塔42000970046180四塔頂板420003500496802 編制依據(jù)2.1 金屬焊接結(jié)構(gòu)低壓濕式氣柜施工及驗(yàn)收規(guī)范 HGJ212832.2 鋼制低壓濕式氣柜 HG20517-922.3 鋼制低壓濕式氣柜系列 HG/T21549-952.4 石油化工施工安全技術(shù)規(guī)程 SH3505-19992.5 鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范 GB 50205-20012.6 現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范 GB50236-982.7 壓力容器無損檢測 JB4730-942.8 化學(xué)工業(yè)工程建設(shè)交工技術(shù)文件規(guī)定 HG2023794 2.9 石油化工設(shè)備安裝工程質(zhì)量檢驗(yàn)評(píng)定標(biāo)準(zhǔn) SH3514200

4、12.10 唐山市煤氣工程設(shè)計(jì)研究院所提供的圖紙及設(shè)計(jì)資料3 施工具備的條件3.1 施工圖已經(jīng)會(huì)審,本方案已經(jīng)批準(zhǔn)。3.2 施工各工種配備齊全合理，所有施工人員熟悉本崗位操作要領(lǐng)，熟悉領(lǐng)會(huì)本方案。3.3工程技術(shù)人員向參加施工的所有人員進(jìn)行安全、技術(shù)交底，做好記錄。3.4 施工場地平整，道路暢通，臨時(shí)用電、用水接至現(xiàn)場并滿足連續(xù)施工需要。3.5 吊裝機(jī)械、焊機(jī)、探傷設(shè)備、充水設(shè)備等施工機(jī)具到場，性能良好，滿足施工需要。3.6 材料經(jīng)驗(yàn)收并合格。3.7 基礎(chǔ)經(jīng)驗(yàn)收并合格。3.8 測量器具經(jīng)計(jì)量檢定合格。4 主要施工原則及程序4.1施工原則4.1.1 本著先底板后壁板，先結(jié)構(gòu)后桶體的原則，進(jìn)行施工。

5、4.1.2 在施工中，在土建施工和養(yǎng)護(hù)的同時(shí)優(yōu)先預(yù)制，高度預(yù)制，同步防腐，以機(jī)械化工廠化施工為主，各工序施工流水作業(yè)，保質(zhì)量保工期保安全確保工程施工按期完成。4.2 施工程序材料驗(yàn)收下料預(yù)制基礎(chǔ)中間交接底板鋪設(shè)與焊接底板防腐水槽壁倒裝法安裝安裝梯子平臺(tái)（平臺(tái)可隨水槽壁最上-帶板同時(shí)安裝）底板真空試漏 中節(jié)1安裝中節(jié)2安裝中節(jié)3安裝各塔掛圈板的安裝檢查頂骨架預(yù)制安裝鐘罩頂板鋪設(shè)立柱安裝壁板安裝導(dǎo)軌、導(dǎo)輪安裝 其余附件安裝水槽壁充水試驗(yàn)（同時(shí)進(jìn)行基礎(chǔ)沉降觀測）氣柜試升降試驗(yàn)（同時(shí)作氣密性試驗(yàn)） 快速升降試驗(yàn) 防腐 交工驗(yàn)收. 施工程序示意圖見圖4.2.5 預(yù)制加工5.1 放樣5.1.1 弧形樣板弦

6、長不得小于2m ，其偏差不得超過0.5mm，制作兩塊。5.1.2 直線樣板長度不得小于1m，其偏差不得超過0.3mm。5.1.3 測量焊縫角變形的弧形樣板，其弦長不得小于1m，制作兩塊。5.1.4 樣板用0.50.7mm厚度鐵皮制作，周邊應(yīng)光滑整齊。5.1.5導(dǎo)軌形狀復(fù)雜、加工困難，需借助導(dǎo)軌胎架進(jìn)行加工。5.1.6 螺旋導(dǎo)軌胎架制作a、螺旋導(dǎo)軌胎具放樣步驟詳見HG20517，此不詳述；b、胎具的尺寸、弧形曲線及胎具面板上的導(dǎo)軌中心線（“S”形曲線）與安裝螺栓孔位置，需經(jīng)驗(yàn)收合格后方能加工導(dǎo)軌；c、胎具放樣時(shí)，必須注意相鄰兩塔節(jié)的螺旋方向相反，允許以第一、第三兩塔節(jié)的平均直徑作一胎具兩節(jié)共用，

7、第二、第四兩塔節(jié)的平均直徑作另一胎具兩節(jié)共用；d、胎具經(jīng)檢查合格后，其形狀與位置公差應(yīng)符合胎具模板水平線允許偏差1mm，胎具中線線（S形）允許誤差為2 mm，胎具面板線型要求光順、正確。 5.2 下料5.2.1 下料前，應(yīng)核對(duì)鋼板材質(zhì)、規(guī)格等符合設(shè)計(jì)與圖樣要求，鋼板應(yīng)處于平放位置。5.2.2 在鋼板上定出基準(zhǔn)線，然后劃出長度、寬度的切割線，經(jīng)檢查合格后，在切割線打上樣沖眼，其深度應(yīng)小于0.5mm，并用油漆做出標(biāo)記。在切割線內(nèi)側(cè)劃出檢查線，同時(shí)在鋼板上角處標(biāo)明氣柜代號(hào)、排板編號(hào)、規(guī)格等符號(hào)。5.2.3 鋼板切割及焊縫坡口加工要求：a、鋼板切割及焊縫坡口，宜采用機(jī)械加工或自動(dòng)、半自動(dòng)火焰切割加工。

8、b、采用對(duì)接接頭，厚度大于16mm的鋼板，板邊不宜采用剪切加工。c、罐底邊緣板的圓弧邊緣，可采用手工火焰切割加工。d、鋼板坡口加工應(yīng)按圖樣進(jìn)行，加工表面平滑，不得有夾渣、分層、裂紋及熔渣等缺陷?；鹧媲懈顣r(shí)，按坡口形狀可用兩個(gè)或三個(gè)切割嘴組合起來同時(shí)進(jìn)行，切割后坡口表面的硬化層應(yīng)磨除。 e、坡口尺寸和形式按圖紙、規(guī)范要求。5.3 底板預(yù)制5.3.1 根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙和供料情況，以最省料繪制排板圖。5.3.2 為補(bǔ)償焊接收縮，罐底的排板直徑應(yīng)按設(shè)計(jì)直徑放大12。5.3.3 邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸，不得小于700mm。5.3.4 弓形邊緣板的對(duì)接接頭，宜采用不等間隙，外側(cè)間隙e1宜為67mm，內(nèi)

9、側(cè)間隙e2為812mm。5.3.5 中幅板的寬度不得小于1000mm，長度不得小于2000mm。5.3.6 底板任意相鄰焊縫之間的距離，不得小于200mm。底板放樣下 料拼大塊底板鋪 底 板焊接底板底板真空試驗(yàn)壁板放樣構(gòu)件預(yù)制上水封立板槽鋼安裝頂梁預(yù)制排板下料第一帶板組裝焊接其余帶板組裝上不臺(tái)組裝焊接安裝溢水口水封槽鋼組焊水封內(nèi)外底板組焊安裝立柱上水封立板槽鋼安裝導(dǎo)軌安裝下水封試漏安裝壁板水封內(nèi)外底板組焊安裝立柱上水封立板槽鋼安裝下水封試漏安裝壁板水封槽鋼組焊頂梁組對(duì)頂梁安裝頂板預(yù)制各管口安裝頂板安裝放墊枕底 板基礎(chǔ)驗(yàn)收水 槽一塔三塔進(jìn)出氣管二塔氣密試驗(yàn)升降試驗(yàn)沉降試驗(yàn)竣工防腐內(nèi)導(dǎo)軌安裝四塔

10、圖4.2 施工程序示意圖 5.3.7 弓形邊緣板的尺寸偏差，應(yīng)符合表5.3.7規(guī)定。弓形邊緣板允許偏差 表5.3.7測量部位允許偏差圖 例BAFCDE長度AB、CD2寬度AC、BD、EF2對(duì)角線之差A(yù)D-BC35.3.8 每塊罐底板應(yīng)平整，不得有突變，局部凸凹度用直線板檢查，其間隙不應(yīng)大于5mm。5.4 壁板的預(yù)制5.4.1 壁板預(yù)制前應(yīng)繪制排板圖，并應(yīng)符合下列規(guī)定：a、各圈壁板的縱向焊縫宜向同一方向逐圈錯(cuò)開，其間距宜為板長的1/3，且不得小于500mm；b、底圈壁板的縱向焊縫與罐底邊緣板對(duì)接焊縫之間的距離，不得小于200mm；c、罐壁開孔接管或開孔接管補(bǔ)強(qiáng)板外緣與罐壁縱向焊縫之間的距離，不得

11、小于200mm；與環(huán)向焊縫之間的距離，不得小于100mm；d、包邊角鋼對(duì)接接頭與壁板縱向焊縫之間的距離，不得小于200mm。5.4.2 壁板尺寸的允許偏差，應(yīng)符合表5.4.2的規(guī)定。 壁板尺寸的允許 表5.4.2序號(hào)測量部位允許偏差圖 例1寬度AC、BD1mmA BC D2長度AB、CD1.5mm3對(duì)角線之差A(yù)D-BC2mm4直線度AC、BD1mmAB、CD2mm5.4.3 壁厚大于等于4 mm弧形狀板卷制后，應(yīng)立在平臺(tái)上用樣板檢查。寬度方向上用直線樣板檢查，其間隙不得大于1mm；水平方向上用1.5m弧形樣板檢查，其間隙不得大于2mm。5.4.3 鐘罩壁板預(yù)制時(shí)，為補(bǔ)償與拱頂包邊角鋼相連接的環(huán)

12、縫焊接收縮量上帶板宜按正圓錐下料，即上口直徑一般比設(shè)計(jì)直徑加大1/1000 mm。5.5 頂板預(yù)制5.5.1 固定頂頂板預(yù)制前應(yīng)繪制排板圖。5.5.2 頂板任意相鄰焊縫的間距，不得小于200 mm。5.5.3 單塊頂板本身的拼接，按圖紙?jiān)O(shè)計(jì)采用對(duì)接。5.5.4 拱頂?shù)捻敯孱A(yù)制成型后，用弧行樣板檢查，其間隙不得大于10mm。5.6 水封掛圈預(yù)制5.6.1 上、下水封環(huán)形板（或環(huán)形槽鋼）以及與其連接的塔節(jié)上、下帶板和側(cè)立板可分段預(yù)制。帶板、環(huán)形板、立板及其加強(qiáng)扁鋼之間的接口應(yīng)錯(cuò)開200 mm以上，各段兩端接口線夾角要求準(zhǔn)確。5.6.2 環(huán)形板（或環(huán)形槽鋼）圓度允許偏差用1.5m弧形樣板檢查，其間隙

13、不得大于2 mm，平面度允許偏差不得大于3 mm。5.6.3 水封掛圈預(yù)制時(shí)，構(gòu)件位置應(yīng)正確無誤，搭接鋼板間隙應(yīng)小于1 mm。5.6.4 焊好的水封構(gòu)件應(yīng)進(jìn)行檢查，對(duì)其變形部分要進(jìn)行修整。其環(huán)形板平面度允許偏差不得大于3 mm，水封槽口的寬度偏差不得大于圖紙尺寸10 mm和小于5 mm。 5.7 立柱預(yù)制5.7.1 各塔立柱下料后，應(yīng)先初步矯正，然后組合焊接，焊接完工的構(gòu)件應(yīng)進(jìn)行二次矯正，其全長直線度不得超過4 mm，立柱的端面翹曲不得大于2 mm。5.7.2 立柱的外型尺寸應(yīng)符合圖紙要求，安裝螺栓孔位置應(yīng)準(zhǔn)確或符合樣板要求。 5.8 頂架預(yù)制5.8.1 鐘罩頂架制作可按單構(gòu)件如徑向主梁、次梁

14、、環(huán)向梁、斜桿等放樣下料及煨彎，也可制作成多榀組裝件，組裝的胎具圓弧尺寸、中心起拱高度必須符合圖紙要求，接點(diǎn)板位置、尺寸及安裝螺栓孔的位置及尺寸應(yīng)與圖紙相符。5.8.2 預(yù)制構(gòu)件的長度偏差不應(yīng)大于5 mm，徑向主梁及次梁構(gòu)件的圓弧彎曲度在每米長度上應(yīng)小于或等于10 mm。5.8 導(dǎo)軌預(yù)制5.8.1 導(dǎo)軌制作分二步進(jìn)行：即第一步先在壓力機(jī)（調(diào)直機(jī)）上初步加工成45角，并使其基本符合線型；第二步在胎具上矯形，將初步加工后的導(dǎo)軌在軌胎架上進(jìn)行局部矯形，直至符合導(dǎo)軌胎架線型要求。5.8.2 導(dǎo)軌焊接包括導(dǎo)軌焊接及導(dǎo)軌與墊板的焊接a、導(dǎo)軌接頭的焊接，采用圖5.8.2的焊縫坡口型式。即鋼軌頭部采用U型坡口

15、，腹板采用X型坡口，底部采用V型坡口。接頭部分（兩側(cè)各150mm）焊前要預(yù)熱，預(yù)熱溫度為300C，焊后立即加熱到300400C，緩慢冷卻，焊條采用J507；b、導(dǎo)軌與墊板的焊接需在導(dǎo)軌接頭焊接完畢后進(jìn)行，并且先焊接頭較短的一側(cè)，后焊接接頭較長的一側(cè)，全部采用搭接焊縫，且為兩面交錯(cuò)斷續(xù)焊6-100Z250，兩端附近連續(xù)焊為200mm，導(dǎo)軌接頭附近連續(xù)焊為300mm，采用跳焊法以避免熱量集中，引起過大變形，導(dǎo)軌與墊板兩端暫時(shí)不焊，待安裝定位后焊。圖5.8.2導(dǎo)軌接頭焊縫結(jié)構(gòu)5.8.3導(dǎo)軌及墊板的鉆孔，導(dǎo)軌兩端與塔體上、下帶板連接用的安裝螺栓孔，要在導(dǎo)軌與墊板全部焊接完畢并經(jīng)校正驗(yàn)收后進(jìn)行。為保證安

16、裝位置準(zhǔn)確，鉆孔宜采用樣板進(jìn)行。5.8.4 螺旋導(dǎo)軌預(yù)制件的驗(yàn)收a、導(dǎo)軌接頭焊縫不允許有裂紋、弧坑、咬口和未焊透等缺陷，導(dǎo)軌與導(dǎo)輪接觸面焊縫需磨平；b、導(dǎo)軌線型應(yīng)光順、正確，不應(yīng)有急彎和不符合設(shè)計(jì)要求的扭曲現(xiàn)象，其表面錘擊疤痕深度不得大于1mm；c、導(dǎo)軌與胎具面板之間的間隙欠差不得大于2mm。（見圖5.8.4c）；d、導(dǎo)軌腹板垂直度（即圖5.8.4d）中的（a-b）允許偏差為2mm。229090ba圖5.8.4 c導(dǎo)軌與胎具間隙圖5.8.4 d導(dǎo)軌腹板垂直度5.9 水槽平臺(tái)、塔體底環(huán)、鐘罩頂邊環(huán)分段預(yù)制。5.9.1 水槽平臺(tái)，塔體底環(huán)、鐘罩頂邊環(huán)等環(huán)形構(gòu)件，圓度允許偏差用1.5m樣板檢查，其間

17、隙不得大于2mm，平面度允許偏差不得大于5mm，不允許有嚴(yán)重的翹曲現(xiàn)象。5.9.2 元件加工成型不得采用降低鋼材質(zhì)量的方法，熱煨成型的型鋼，其壁厚減簿量不得超過1mm，表面疤痕深度應(yīng)小于1.5mm，且不得有過燒現(xiàn)象。5.9.3 型鋼接口與壁板、梁、柱端部結(jié)點(diǎn)焊縫應(yīng)錯(cuò)開150mm以上。5.10 其它構(gòu)件預(yù)制5.10.1 梯子、平臺(tái)配重架按圖紙要求施工，并符合GB50205-2001的規(guī)定。5.10.2 人孔在預(yù)制階段分別加工好，帶好螺栓。5.10.3 導(dǎo)氣管預(yù)制長度符合圖紙要求，焊縫外觀檢查應(yīng)合格。6 基礎(chǔ)驗(yàn)收6.1 氣柜安裝前應(yīng)按設(shè)計(jì)說明對(duì)基礎(chǔ)進(jìn)行檢查及驗(yàn)收。6.2 基礎(chǔ)中心線與設(shè)計(jì)要求的位置

18、允許偏差為20mm。6.3 環(huán)梁基礎(chǔ)內(nèi)徑允許偏差為25mm，寬度偏差應(yīng)在25mm以內(nèi)。6.4 環(huán)梁基礎(chǔ)標(biāo)高不得超過+10mm，表面不應(yīng)有凹凸不平，用水泥砂漿找平后其水平偏差應(yīng)不大于5mm。6.5 環(huán)形底板中心處起拱高度不得超過水槽直徑的11.5%。6.7 基礎(chǔ)表面的干沙層應(yīng)在防水層檢查合格后鋪設(shè)，干沙層的厚度為2030mm，個(gè)別地方由于防水層凸起允許減薄到10mm，沙子粒度為3mm以下，干沙鋪設(shè)完后應(yīng)立即鋪設(shè)底板以免受潮。7 現(xiàn)場組裝7.1水槽底板組裝與焊接7.1.1 底板鋪設(shè)前應(yīng)在基礎(chǔ)上劃出十字中心線，按排板圖先鋪設(shè)中心條板，由中心條板向兩側(cè)順序鋪設(shè)諸條板及邊板。鋪設(shè)時(shí)應(yīng)按預(yù)制時(shí)給出的中心線

19、和搭接線找正，并用夾具固定。7.1.2 底板的組裝，應(yīng)符合下表規(guī)定：a、底板鋪設(shè)前，其下表面應(yīng)涂刷防腐涂料，每塊底板邊緣50mm范圍內(nèi)不刷；0、180圖7.1.1 底板排板圖及焊接順序圖A、邊緣板外緣300mm以內(nèi)先焊F、邊緣板余下B、排板之間焊縫C、橫板之間焊縫D、長焊縫E、底板收縮焊縫G、邊緣板與中幅板間焊縫注：底板焊接順序：ABGB1B1B1B1B1B2B2B2B1B1B1B2B2B2B2B3B2B2B2B1B1B1B1B1B2B2C1C1C2C2C1C1C1B1B1B2B2D1D2D3D1B1B2B3B3E1E1270b、中幅板的搭接寬度允許偏差為5mm；c、底板中幅板應(yīng)搭在邊緣板上面

20、，搭接寬度不得小于60mm，兩板搭接部分應(yīng)貼緊，局部間隙不應(yīng)大于1mm；d、搭接接頭三層鋼板重疊部分，應(yīng)將上層底板切角，切角長度為搭接長度的2倍，其寬度應(yīng)為搭接長度的2/3。在上層底板鋪設(shè)前，應(yīng)先焊上層底板覆蓋部分的角焊縫。e、底板的運(yùn)輸可采用水平吊裝，在大方板上對(duì)稱焊上四個(gè)吊耳利用鐵扁擔(dān)平衡吊裝；f、根據(jù)基礎(chǔ)上已放好的輪廓線進(jìn)行安裝，中心板之間采用對(duì)焊，下襯墊板；g、焊前應(yīng)清理底板并使之干燥，在搭接處不得有沙子、鐵銹、油污等雜物；7.1.3中心板吊裝定位后，不易點(diǎn)焊，用夾具等工具壓制，以便變形可以向一端自由伸展，所有搭接焊縫均應(yīng)貼緊，局部間隙不大于1mm，雙重搭接及邊板對(duì)接過渡處可采用氧-乙

21、炔焰將鋼板加熱打彎，其間隙不得大于2mm（見下圖）。打彎7.1.4 底板焊接應(yīng)符合焊接工藝，應(yīng)首先焊接中心板，并將邊板與中心板的邊板連接處緊固松開，暫不焊接，待邊板點(diǎn)固后，再進(jìn)行焊接。7.1.5 底板焊接程序應(yīng)按圖7.1.1所示的焊接順序進(jìn)行焊接，以減少焊接變形，邊環(huán)板對(duì)接焊縫先焊端部200mm長并鏟平，待壁板與底板連接焊縫焊完后再補(bǔ)焊剩余焊縫和中心板搭接焊縫。7.1.6 水槽壁板、下底板邊板的對(duì)接接頭，焊接前應(yīng)將與壁板連接部位的焊縫鏟平。7.1.7 底板焊接后，其局部凹凸度不應(yīng)大于50mm，底板凸起脫離基礎(chǔ)表面大于30mm，應(yīng)在底板上開孔充干砂并用干燥的壓縮空氣吹實(shí)填滿，用不小于底板厚度的鋼

22、板搭接焊好，搭接長度不小于100mm，開孔數(shù)量整板上不能超過5個(gè)。小于30mm的，可用錘擊或火焰法校正。7.1.8最后應(yīng)對(duì)底板進(jìn)行焊接檢驗(yàn)，逐段進(jìn)行外觀檢查，應(yīng)無缺陷，如有應(yīng)鏟去補(bǔ)焊，然后對(duì)底扳進(jìn)行真空試驗(yàn)，檢查焊縫的氣密性，真空度為200mmHg不漏氣為合格。7.1.9 底板完工后應(yīng)做好鐘罩，中節(jié)和水槽壁的安裝準(zhǔn)備。a、根據(jù)圖紙?jiān)O(shè)計(jì)在底板上標(biāo)出安裝基準(zhǔn)線；b、在底板上劃出鐘罩中節(jié)水槽壁的圓周線以及立柱導(dǎo)軌盤梯等的位置線；c、劃出鐘罩各節(jié)圓周預(yù)留檢查線，及進(jìn)出氣管位置線并做好明顯標(biāo)志，因中心有臨時(shí)中心立柱，應(yīng)在立拄外周劃出兩個(gè)供測量用的圓周線代替中心點(diǎn)。7.2 水槽壁板的組裝與焊接7.2.1

23、壁板組裝前應(yīng)復(fù)驗(yàn)預(yù)制板的弧度，凡不符合預(yù)制要求的需重新校正，但應(yīng)防止產(chǎn)生錘痕。7.2.2 壁板吊裝后應(yīng)使每一帶壁板上端略向外傾斜，傾斜度為1。焊接應(yīng)先焊每一帶縱向焊縫，然后再焊兩帶板之間的環(huán)縫，下帶板與底板之間的環(huán)縫焊接要待第二圈帶板吊裝結(jié)束之后進(jìn)行。下料時(shí)，壁板周向應(yīng)留有足夠的余量。環(huán)縫焊接時(shí)應(yīng)采用對(duì)稱、分段、倒退法施焊。7.2.3 組裝后的水槽壁每帶壁板垂直度偏差不應(yīng)超過2mm，水槽壁總高垂直度偏差不應(yīng)超過總高1。7.2.4 水槽最上帶和最下帶的直徑允許偏差為10mm。7.2.5 沿水槽壁的全周，測出在安裝導(dǎo)輪處各點(diǎn)壁板上口的水平度，其允許偏差為10mm。7.2.6 沿水平方向與垂直方向測

24、量壁板內(nèi)表面的局部凹凸度，用1.5 m弧形檢查均不應(yīng)大于13 mm，局部形狀偏差應(yīng)沿所測長度逐漸變化，不允許有突然的凹凸。7.2.7 壁板組焊時(shí)，應(yīng)保證內(nèi)表面平整，錯(cuò)邊量符合下列規(guī)定：a、縱向焊縫錯(cuò)邊量，當(dāng)板厚小于或等于10 mm時(shí)，不應(yīng)超過于1mm；當(dāng)板厚大于10 mm時(shí)，不應(yīng)超過板厚的10%，且不大于1.5mm；b、環(huán)向焊縫錯(cuò)邊量，當(dāng)上層壁板厚度小于8mm時(shí)，任何一點(diǎn)均不得超過1mm；當(dāng)上層壁板厚度大于等于8mm時(shí)，任何一點(diǎn)均不得超過板厚的20%，且不大于2mm；7.2.8 水槽安裝并焊接完畢，檢查合格進(jìn)行注水試漏，注水到最高液位持壓48，水槽壁無滲漏和異常變形，則認(rèn)為水槽壁的強(qiáng)度和嚴(yán)密性

25、試驗(yàn)合格。7.2.9 水槽充水要求詳見設(shè)計(jì)文件要求。7.2.10 在沖水予壓結(jié)束后，基礎(chǔ)不均勻沉降差應(yīng)小于2/1000水槽直徑。7.3 塔節(jié)安裝7.3.1 根據(jù)已經(jīng)放線的位置，首先安裝墊梁，各墊梁的上表面應(yīng)在同一平面上用水平儀測量，如不平可采用墊鐵找平，其水平偏差不能大于10mm，找平后將各塔的掛圈弧線投到墊梁上表面，作為各塔掛圈安裝依據(jù)。7.3.2 在水槽的平臺(tái)上，放出基準(zhǔn)線。各活動(dòng)塔節(jié)的安裝順序，由外向內(nèi)依次進(jìn)行，最后安裝鐘罩。7.3.3 將預(yù)制好的下掛圈，按預(yù)制編好的順序，沿掛圈的定位線安裝，調(diào)整好下掛圈上口水平及接口間隙后即可進(jìn)行定位焊固定，在封閉最后一道接口時(shí)，應(yīng)先校正圓周將多余量切

26、去。7.3.4 下掛圈焊接結(jié)束后，應(yīng)符合下列要求：a、半徑偏差為5mm；b、垂直度偏差5mm；c、中心線偏差3mm；d、水平度偏差3mm。7.3.5 下掛圈焊接完畢后應(yīng)進(jìn)行加水試漏，以不漏為合格。7.3.6 上掛圈安裝時(shí)應(yīng)先將上掛圈預(yù)裝在下掛圈上，用22a（1.1m高48根）臨時(shí)支柱連接，上端鉆孔與上掛圈相同，下邊鉆孔與下掛圈相同。7.3.7 先將上掛圈內(nèi)的支承角鋼安裝，支承角鋼的上平面保證安裝后上掛圈上表面不平度小于10mm，掛圈向內(nèi)傾斜不應(yīng)大于10mm，向外不應(yīng)大于5mm，用經(jīng)緯儀測量調(diào)整。7.3.8 焊后應(yīng)將上掛圈提升到安裝位置（拆去臨時(shí)支柱）進(jìn)行立柱和導(dǎo)軌的安裝。7.3.9 上掛圈焊接

27、結(jié)束后，應(yīng)符合下列規(guī)定：a、半徑偏差為5mm；b、垂直偏差5mm；c、中心線偏差3mm；d、水平度（掛圈水平板）偏差4mm。7.3.10 壁板的安裝焊接按以下順序進(jìn)行：導(dǎo)軌墊板上、下兩端與掛圈（壁板上、下帶板）的對(duì)接焊縫 大塊壁板與掛圈的搭接焊縫 大塊壁板與導(dǎo)軌墊板的搭接焊縫。7.3.11 活動(dòng)塔節(jié)安裝結(jié)束后，整體應(yīng)符合下列要求：a、塔體垂直度偏差（立柱處）1塔體高度；b、塔體半徑允許偏差（掛圈處）為5mm；c、中心線允許偏差（掛圈處）為3mm；d、上掛圈水平板水平度偏差5mm。7.4 導(dǎo)軌安裝7.4.1螺旋導(dǎo)軌安裝前應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)位置和螺旋升角在立柱上標(biāo)出導(dǎo)軌螺旋線的基線，其它螺旋線的間距偏差不

28、應(yīng)大于5mm，然后在立柱上焊好定位角鋼。7.4.2 螺旋導(dǎo)軌安裝時(shí)在保證伸出導(dǎo)輪上端位置后，將上端固定，然后將下端用卡具固定，自上而下按找正點(diǎn)逐段找正并固定，導(dǎo)軌點(diǎn)焊固定后應(yīng)分35點(diǎn)檢查各相鄰兩導(dǎo)軌軌面中心周向距離，相鄰兩導(dǎo)軌間的平行偏差不得大于6mm，與基準(zhǔn)圓徑向允許偏差為土5mm，每根導(dǎo)軌測點(diǎn)不少于3個(gè)，合格后方可焊接。7.4.3 導(dǎo)軌安裝完畢后應(yīng)將焊瘤鏟磨干凈，以免阻礙升降。7.4.4 最后進(jìn)行菱形板的安裝，菱形板與導(dǎo)軌墊板采用搭接雙面滿焊。7.5 導(dǎo)輪安裝7.5.1 導(dǎo)輪安裝必須依據(jù)下列數(shù)據(jù)來確定其位置,即：a、塔體中心線偏差；b、導(dǎo)軌徑向偏差；c、導(dǎo)輪安裝處的水平度；d、導(dǎo)輪位置處塔

29、節(jié)之間的距離。7.5.2 安裝導(dǎo)輪時(shí)，應(yīng)將各塔之間的間距用螺栓加以固定，使之不能自由變化，待導(dǎo)輪就位后并經(jīng)復(fù)測符合要求后，即可將導(dǎo)輪底板焊死，此時(shí)方可拆除固定螺栓。7.5.3 安裝導(dǎo)輪時(shí)，輪軸應(yīng)調(diào)整到兩側(cè)均有竄量的中間位置，輪緣凹槽和導(dǎo)軌的接觸面應(yīng)有5 mm的間隙，導(dǎo)輪的徑向位置應(yīng)滿足導(dǎo)軌升降時(shí)任何一點(diǎn)均能順利通過導(dǎo)輪的要求。7.5.4 同一塔節(jié)上的全部導(dǎo)輪的安裝就位及測量工作宜選擇在氣溫變化較小的時(shí)間內(nèi)進(jìn)行。7.6 罩頂拱架安裝7.6.1 拱架安裝前應(yīng)將拱頂角鋼圈在帶板上以定位焊固定，其直徑偏差為10mm，水平偏差5mm。7.6.2 拱架中心環(huán)在支架上就位后，其頂面應(yīng)比設(shè)計(jì)標(biāo)高提高16020

30、0 mm，中心支架應(yīng)具有足夠剛度與強(qiáng)度。中心環(huán)的位置偏差應(yīng)滿足下述要求：a、中心線允許偏差3mm；b、水平度允許偏差3mm。7.6.3 拱架吊裝順序可先將兩根主梁及其間的環(huán)梁拼裝成一組，然后對(duì)稱地進(jìn)行吊裝。帶支撐的幾組應(yīng)先吊裝，全部成組拱架吊完后，可吊作為次梁支撐點(diǎn)的三腳架橫深系統(tǒng)，形成環(huán)狀后，再吊次梁和其它環(huán)梁。7.6.4 拱架組裝后各對(duì)稱梁須成一直線，在中心環(huán)處偏差不得超過10mm，梁的彎曲弧度應(yīng)保持預(yù)制后的要求。7.7 頂板安裝7.7.1 安裝順序是先邊環(huán)板，再最外排中心板，沿半徑方向自外向內(nèi)最后中心一塊頂蓋板。7.7.2 頂蓋板吊裝結(jié)束后再進(jìn)行焊接，焊接時(shí)應(yīng)焊徑向短縫，再焊環(huán)向焊縫，環(huán)

31、縫焊接時(shí)先最外圈依次向中心各圈推進(jìn)。7.7.3 所有頂板不得與拱頂梁焊接。7.7.4 為施工方便，與邊環(huán)板鄰接的一圈中心板中留出一塊不鋪，到塔內(nèi)工作全部結(jié)束，所有工具、材料等均吊出以后再封裝。7.8 其它附件安裝7.8.1氣柜的平臺(tái)、梯子、欄桿、配重架等的施工應(yīng)按符合GB50205-2001的規(guī)定。7.8.2 配重塊應(yīng)逐個(gè)稱量、分組組合，重量相同的對(duì)稱布置，按圖施工。7.8.3 塔體斜梯發(fā)生代料增減時(shí)應(yīng)重新計(jì)算配重。7.8.4水槽內(nèi)導(dǎo)氣管的垂直度偏差不應(yīng)大于全高的2/1000。7.8.5其它各種管口、人孔和附件均應(yīng)按圖紙施工，其中心位置允許偏差為10mm，接管外伸長度的允許偏差應(yīng)為5mm。8

32、焊接與檢驗(yàn)8.1 一般規(guī)定8.1.1 參與氣柜施工的焊工必須具有相應(yīng)資質(zhì)焊工合格證。8.1.2 焊接材料按設(shè)計(jì)圖紙要求碳鋼之間用J422牌號(hào)焊條，導(dǎo)軌之間用J507牌號(hào)焊條，導(dǎo)軌與墊板之間用J506牌號(hào)焊條。所有焊接材料要有專人保管，使用前按規(guī)定進(jìn)行烘干和使用。8.1.3 焊接環(huán)境要求當(dāng)焊接處于下列任何一種環(huán)境，應(yīng)采用有效的防護(hù)措施，才能施焊。a、雨天；b、焊接環(huán)境溫度低于0時(shí)；c、大氣相對(duì)濕度超過90%時(shí)。8.1.4 氣柜焊接施工必須采取必要的防風(fēng)措施，以確保工程進(jìn)度、質(zhì)量，具體措施是在焊接位置搭設(shè)防風(fēng)棚，防風(fēng)棚采用腳手桿搭設(shè)，并用棚布堵實(shí)。8.2 焊縫檢驗(yàn)8.2.1 焊縫的表面檢查a、焊縫

33、表面及熱影響區(qū)不得有裂紋、氣孔、夾渣和未熔合、飛濺等；b、焊縫咬肉深度不得大于0.5mm，咬邊連續(xù)長度不得大于100mm，焊縫兩側(cè)咬邊總長度，不得超過該焊縫長度的10%；c、水槽壁縱向?qū)雍缚p不得有低于母材表面的凹陷，水槽壁環(huán)向?qū)雍缚p和水槽底對(duì)接焊縫低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm，凹陷連續(xù)長度不得大于10mm，凹陷總長度不得大于該焊縫總長度的10%；d、儲(chǔ)罐內(nèi)側(cè)焊縫余高不得大于1mm。8.2.2 焊縫無損探傷及嚴(yán)密性試驗(yàn)a、水槽底的所有焊縫應(yīng)采用真空箱法進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)，試驗(yàn)負(fù)壓值約為200mm汞柱，無滲漏為合格；b、按圖紙要求，水槽壁板對(duì)接焊縫抽查數(shù)量取T形縫處10%，級(jí)合格；c

34、、開孔的補(bǔ)強(qiáng)板焊完后，由信號(hào)孔通入100200kPa壓縮空氣，檢查焊縫嚴(yán)密性，無滲漏為合格。9 主要幾何尺寸檢查氣柜焊接完畢，應(yīng)進(jìn)行罐體幾何形狀和尺寸檢查，其允許偏差見表9。 罐體幾何形狀和尺寸 表9項(xiàng) 目允許偏差（mm）檢 驗(yàn) 方 法罐壁鉛垂允許偏差總高1吊線測量底圈壁板內(nèi)表面半徑允許偏差25鋼尺、樣板檢查罐壁的局部凹凸變形13吊線、樣板檢查罐底局部凹凸變形變形長度2/100，且50罐底拉線檢查頂板局部凹凸變形15用直尺檢查10 氣柜總體試驗(yàn)10.1 氣柜的總體試驗(yàn)應(yīng)在各塔焊接工作結(jié)束，各單體驗(yàn)收合格，施工輔助構(gòu)件基本拆清以后進(jìn)行。10.2 總體試驗(yàn)前應(yīng)對(duì)氣柜的防腐進(jìn)行工程驗(yàn)收，除鐘罩頂板外

35、表面及塔壁板外表面待水槽注水后或塔節(jié)升起后可以噴涂涂料的部位以外，其余防腐工作應(yīng)進(jìn)行完畢。10.3 升降試驗(yàn)前的準(zhǔn)備工作10.3.1 仔細(xì)檢查水封、立柱與墊梁以及其它各部位點(diǎn)固焊是否鏟除，所有附件及其它與罐體焊接的構(gòu)件，應(yīng)全部完工。10.3.4 應(yīng)將氣柜的出氣管堵死，入氣管與鼓風(fēng)機(jī)相連處加設(shè)斷氣閥，以控制氣體進(jìn)入量，把頂板上的放散孔全部打開向水槽內(nèi)注水，在氣柜頂部人孔上對(duì)稱設(shè)置U型壓力計(jì)（長1m）兩支，設(shè)置-380100的溫度計(jì)支。10.4 升降試驗(yàn)方法10.4.1 試升用加壓鼓風(fēng)機(jī)向塔內(nèi)充氣，使塔徐徐升起。在上升和下降過程中沿四周觀察導(dǎo)輪與導(dǎo)軌接觸情況和導(dǎo)輪運(yùn)轉(zhuǎn)情況并加以記錄。凡導(dǎo)軌相互配合

36、不好的地方，在第二次升降前均應(yīng)加以調(diào)整。 10.4.2 在氣柜充氣過程中應(yīng)經(jīng)常注意塔頂上的U型壓力計(jì)數(shù)值變化情況及塔上升的狀況，如發(fā)現(xiàn)塔節(jié)在升降過程中壓力突然升高，須立即停止充氣并檢查阻礙上升的原因，清除故障后方可繼續(xù)試驗(yàn)。10.4.3 在各活動(dòng)塔節(jié)上升過程中，用肥皂水檢查塔體壁板焊縫，如有泄漏應(yīng)予以補(bǔ)焊；當(dāng)塔節(jié)全升起后，應(yīng)用肥皂水檢查頂板焊縫，如有泄漏應(yīng)予以補(bǔ)焊。10.4.4 試降時(shí)在塔自升至最高位置后打開閥門使塔體漸漸下降，要繼續(xù)觀察壓力的變化和導(dǎo)輪的動(dòng)轉(zhuǎn)情況。10.4.5 氣柜嚴(yán)密性試驗(yàn)合各后，應(yīng)進(jìn)行快速升降試驗(yàn)12次，升降速度0.9m/min。10.4.6 升降試驗(yàn)完畢后，應(yīng)將各塔體落

37、到底，并全部打開氣柜頂部放散孔，使塔內(nèi)外壓力相符，防止吸真空。10.4.7 試驗(yàn)中應(yīng)加強(qiáng)基礎(chǔ)沉降觀測，在充水試驗(yàn)中，如基礎(chǔ)發(fā)生不允許的沉降，應(yīng)停止充水，待處理后，方可繼續(xù)進(jìn)行試驗(yàn)。10.4.8 充水和放水中，應(yīng)打開透光孔，且不得使基礎(chǔ)浸水。10.6 基礎(chǔ)的沉降，應(yīng)符合下列規(guī)定10.6.1 在罐壁下部圓周每隔10m左右，設(shè)一個(gè)觀測點(diǎn)，點(diǎn)數(shù)不少于8個(gè)；10.6.2 充水試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件的要求對(duì)基礎(chǔ)進(jìn)行沉降觀測。10.7 氣柜總體驗(yàn)收時(shí)，符合下列要求即為合格10.7.1 塔體所有焊縫和各密封接口處均無泄漏。10.7.2 導(dǎo)輪和導(dǎo)軌在升降過程中無卡阻現(xiàn)象。10.7.3 各部分無嚴(yán)重變形。11 安全技術(shù)措施及文明施工11.1 50000m3低壓濕式氣柜結(jié)構(gòu)龐大，各塔施工作業(yè)空間狹小，高空主體交叉作業(yè)多，工期要求緊，施工中應(yīng)嚴(yán)格遵守SH3505中有關(guān)規(guī)定。11.2進(jìn)入施工現(xiàn)場必須正確佩戴安全帽，高空作業(yè)系掛安全帶，并辦理登高作業(yè)許可證，立體交叉作業(yè)必須有隔離措施。11.3吊裝作業(yè)，應(yīng)有專人指揮，卡具應(yīng)卡牢，嚴(yán)禁在重物下方停留和通過，風(fēng)速超過10m/s時(shí)不得進(jìn)行吊裝作業(yè)。11.4 罐體進(jìn)行帶板整體提升時(shí)，