精益生產-日本豐田GBC公司兼職咨詢顧問師

1、豐田內部資料,精益生產,改變世界的生產方式,日本豐田GBC公司兼職咨詢顧問師 日本機械學會、日本中部IE協(xié)會海外會員。,課程目錄 第一部分 精益生產的理念及技術體系 第二部分 準時化拉動生產方式概要 準時化拉動生產方式的本質 看板的種類、作用 看板運行的基本規(guī)則 看板拉動生產的效果 第三部分 準時化拉動生產實現(xiàn)的基礎,均衡化生產與單件流 流程生產 快速換型 自動化與差錯預防 標準作業(yè)及其改善 多技能工培養(yǎng) 第四部分 準時化拉動生產的實施 第五部分 精益生產案例分析,第一部分 精益生產的理念 及技術體系,Individual Efficiency,Individual Lot Productio

2、n,Flow Production in U-Line,Total Efficiency,亂流 VS. 整流,什么是 精益生產?,精益生產的發(fā)展歷史,1985年美國麻省理工學院國際汽車項目組織了世界上14個國家的專家、學者，花費了5年時間，耗資500萬美元，對日本等國汽車工業(yè)的生產管理方式進行調查研究后總結出來的生產方式，在日本稱為豐田生產方式。,Lean Production “精益”一詞取“精”字中的完美、周密、高品質和“益”字中的利和增加，更有“精益求精”的含義。,美國和豐田汽車生產歷史比較,整整落后40年,美國和豐田汽車生產歷史比較,32年后1982年,1973年秋爆發(fā)了二戰(zhàn)后最嚴重的

3、世界性經濟危機第一次石油危機,世界上所有工業(yè)國的生產力增長都出現(xiàn)了減緩，日本經濟出現(xiàn)了零增長,惟有豐田汽車例外，仍然獲得了高額利潤,豐田公司一定有一種抗拒風險的強有力的方法,超常規(guī)的、革命性的生產方式,觀看日本豐田某零部件工廠VCD，該廠建廠大約40多年，廠房陳舊、空間狹小，生產設備生產設備普普通通，但其生產效率是國內企業(yè)的幾倍甚至幾十倍，質量水平達到3PPM超過了6 。 試分析其生產現(xiàn)場作業(yè)的特點，其實現(xiàn)高效率、高質量水平的因素是什么？,案例分析一 通過豐田工廠生產現(xiàn)場的分析探究TPS的奧秘,企業(yè)教育、開發(fā)、人力資源、5S,全面質量管理防錯體系,低成本自動化LCIA,設備的快速切換SMED,

4、設備的合理布置LAYOUT,標準作業(yè) 作業(yè)標準,多能工作業(yè)員,良好的外部協(xié)作,不斷暴露問題，不斷改善,尊重人性，發(fā)揮人的作用,看板管理,質量保證,小批量生產,均衡化生產,同步化生產,JIT生產方式,消除浪費降低成本,柔性生產提高競爭力,經濟性,適應性,公司整體性利潤增加,精益生產的技術體系,全員參加的改善和合理化活動（IE）,精益生產又被稱之為不做無用功的精干型生產系統(tǒng)，從直觀上看精益生產在生產過程中盡量減少了人力、設備、空間的浪費，生產的組織利用了準時化、單件流、全員品質管理和全員設備維護等方法減少了緩沖區(qū)域。 精益生產既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主

5、要目標的生產方式，同時它又是一種理念，一種文化。實施精益生產就是決心追求完美的歷程，也是追求卓越的過程。,精益生產的發(fā)展歷史,企業(yè)在市場（WTO）環(huán)境下的競爭要點有哪些？,質量建立適當的產品質量標準，目的在于集中全力滿足客戶要求。質量超過標準的優(yōu)質產品會因為價格昂貴而無人問津，質量不足的產品又無法滿足客戶需求，使之轉向尋覓其它的產品。,交貨速度從客戶下訂單到完成產品交付需要多少時間？客戶能否都對企業(yè)承諾的交貨期保持信任？,成本為了在市場上取得競爭優(yōu)勢，企業(yè)必須以低成本進行生產，并為利潤的獲得騰出空間。,企業(yè)在市場（WTO）環(huán)境下的競爭要點有哪些？,對需求變化的應變能力在市場需求增長時，企業(yè)是否

6、能充分滿足？在市場需求下降時，企業(yè)的制造系統(tǒng)能否適當地縮減市場能力。 品種柔性企業(yè)能否為客戶提供多個品種的產品？客戶有沒有選擇甚至是定制的權力？,新產品開發(fā)速度企業(yè)研制新產品以及建立可生產的新產品工藝流程所需的時間。,精益生產追求的目標,一、基本目標 工業(yè)企業(yè)是以盈利為目的的社會經濟組織。因此，最大限度地獲取利潤就成為精益生產的基本目標。 二、終極目標 精益求精，盡善盡美，永無止境地追求“七個零 ” (1)“零”轉產工時浪費(Products多品種混流生產) (2)“零”庫存(Inventory消減庫存) (3)“零”浪費(Cost全面成本控制) (4)“零”不良(Quality高品質) (5

7、)“零”故障(Maintenance提高運轉率) (6). “零”停滯(Delivery快速反應、短交期) (7).“零”災害(Safety安全第一),生產方式發(fā)展的歷史,敏捷生產,精益生產,同期化 批量生產,大規(guī)模 批量生產,工匠 單件生產,低產量 高技術工人,大批量同品種 剛性設備 生產按照工藝 集中分類,生產按照產品 集中分類 質量穩(wěn)定 生產效率高 注重員工技能,建立在同步化批 量生產基礎上 強調降低生產反 應周期和庫存 強調資產和資源 的利用率 強調客戶需求 零缺陷,整個價值鏈和 供應鏈的協(xié)調 反應 精益概念在非 生產領域及整 個供應鏈中普 及,三種生產方式特性比較,三種生產方式特性比

8、較,制造業(yè)的歷史,福特生產系統(tǒng) 生產線大量生產 大批量標準化產品 工人掌握單一技術,豐田生產系統(tǒng)(TPS) JIT生產(按客戶需求品種和數量準時生產) 拉動生產 強調生產數量和庫存數量與市場匹配 按照客戶需求定制產品,制造業(yè)的歷史,TPS競爭優(yōu)勢 滿足不同的市場需求 能提供給客戶 他們所需要的 在他們需要的時候 以他們樂意接受的價格,1、通過精益生產漫畫理解精益生產的理念、核心思想 2、理解掌握什么是真正的生產效率 10人生產1000件 改善一：10人生產1200件 改善二：8人生產1000件 怎樣理解這兩種改善？,討論分析一,1、精益生產始于發(fā)現(xiàn)和消除浪費，同樣也 終止于發(fā)現(xiàn)和消除浪費 2、

9、自身改變是實現(xiàn)改善最重要的 3、持續(xù)改善，改善永無止境 4、想到了立刻付之行動 5、全員參與，團隊精神,討論分析一,精益生產的理念 及技術體系 識別并消除浪費,認識浪費,“減少一成浪費就等于增加一倍銷售額” 大野耐一,假如商品售價中成本占90，利潤為10 把利潤提高一倍的途徑： 一、銷售額增加一倍 二、從90的總成本中剝離出10的不合 理因素即無謂的浪費。,浪費!,豐田汽車的成功之道,豐田公司之所以能夠成為世界頂尖級汽車制造企業(yè)其成功的答案就是: 精益生產 他們認識到傳統(tǒng)的生產經營活動中，存在著大量對最終產品及客戶沒有意義的行為，這就是,認識浪費,(b),(c),(d),改變條件即可消除的浪費

10、,（a）,創(chuàng)造價值的勞動,浪費不必要的操作,不創(chuàng)造價值的勞動,馬上可以消 除的浪費,受現(xiàn)有條件限制 產生的浪費,如何提高制造系統(tǒng)的運營效率 消除浪費,浪費的定義 不為產品增加價值的任何事情 不利于生產不符合客戶要求的任何事情 顧客不愿付錢由你去做的任何事情 盡管是增加價值的活動，但所用的資源超過了 “絕對最少”的界限，也是浪費,七 大 浪 費,1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.,七 大 浪 費,糾 正 錯 誤,物 料 搬 運,動 作,等 待,庫 存,過 量 加 工,過 量 生 產,過量制造浪費之罪魁,（1）產生新的浪費。 材料、零部件的過早消耗 托盤、物料箱的占用 鏟車、物料車的占用 （

11、2）為什么會過量制造？ 對開工率的錯誤認識 停線是不可以的錯誤想法 可以對付設備故障、不良品、缺勤等問題 對付生產負荷的不均衡 生產組織的不合理，非單件流。,掩蓋了應暴露解決的問題,產品成本降低,產品成本增加,勞務費降低,間接制造費降低,以作業(yè)的再分配減少人員,消除第三層次、第四層次的浪費,等待時間顯在化,消除制造過剩的浪費,用能銷售的速度制造 （豐田生產方式的中心課題）,設備折舊費和間接勞務費等的增加,第四層次的浪費 1)多余的倉庫 2)多余的搬運工 3)多余的搬運設備 4)多余的庫存管理、質量維護人員 5)使用多余的計算機,第三層次的浪費過剩庫存的浪費,利息支出 （機會成本） 的增加,第二

12、層次的浪費（最大的浪費） 制造過剩的浪費（工作進展過度）,第一層次的浪費（過剩的生產能力的存在） (1)過多的人員 (2)過剩的設備 (3)過剩的庫存,多余的勞務費 多余的折舊費 多余的利息支出,好途徑,壞途徑,七種浪費糾正錯誤,定義：對產品進行檢查，返工等補救措施 表現(xiàn)： 額外的時間和人工進行檢查，返工等工作 由此而引起的無法準時交貨 企業(yè)的運作是補救式的，而非預防式的(救火方式的運作) 起因： 生產系統(tǒng)不穩(wěn)定 過度依靠人力來發(fā)現(xiàn)錯誤 員工缺乏培訓,七種浪費過量生產,定義：生產多于需求或生產快于需求 表現(xiàn)： 庫存堆積 過多的設備 額外的倉庫 額外的人員需求 額外場地 起因： 生產能力不穩(wěn)定

13、缺乏交流（內部、外部） 換型時間長 開工率低 生產計劃不協(xié)調 對市場的變化反應遲鈍,七種浪費物料搬運,定義：對物料的任何移動 表現(xiàn)： 需要額外的運輸工具 需要額外的儲存場所 需要額外的搬運人員 大量的盤點工作 產品在搬運中損壞 起因： 生產計劃沒有均衡化 生產換型時間長 工作場地缺乏組織 場地規(guī)劃不合理 物料計劃不合理,七種浪費動作,定義：對產品不產生價值的任何人員和設備的動作 表現(xiàn)： 人找工具 大量的彎腰，抬頭和取物 設備和物料距離過大引起的走動 需要花時間確認或辨認 人或機器“特別忙” 起因： 辦公室，生產場地和設備規(guī)劃不合理 工作場地沒有組織 人員及設備的配置不合理 沒有考慮人機工程學

14、工作方法不統(tǒng)一 生產批量太大,七種浪費等待,定義：人員以及設備等資源的空閑 表現(xiàn)： 人等機器 機器等人 人等人 有人過于忙亂 非計劃的停機 起因： 生產，運作不平衡 生產換型時間長 人員和設備的效率低 生產設備布局不合理 缺少部分設備,七種浪費庫存,定義：任何超過客戶或者后道作業(yè)需求的供應 表現(xiàn)： 需要額外的進貨區(qū)域 停滯不前的物料流動 發(fā)現(xiàn)問題后需要進行大量返工 需要額外資源進行物料搬運(人員， 場地，貨架，車輛等等) 對客戶要求的變化不能及時反應 起因： 生產能力不穩(wěn)定 不必要的停機 生產換型時間長 生產計劃不協(xié)調 市場調查不準確,七種浪費過量加工,定義：亦稱為“過分加工的浪費”，一是指多

15、余的加工；另一方面是指超過顧客要求以上的精密加工，造成資源的浪費 表現(xiàn)： 瓶頸工藝 沒有清晰的產品/技術標準 無窮無盡的精益求精 需要多余的作業(yè)時間和輔助設備 起因： 工藝更改和工程更改沒有協(xié)調 隨意引進不必要的先進技術 由不正確的人來作決定 沒有平衡各個工藝的要求 沒有正確了解客戶的要求,消除浪費的四步驟,第一步： 了解什么是浪費,第二步： 識別工序中哪里存在浪費,第三步： 使用合適的工具來消除 已識別的特定浪費,第四步： 實施持續(xù)改進措施， 重復實施上述步驟,消除浪費/使浪費最小的技巧、方法,浪費的類型 修正 超量生產 材料移動 動作 等待 庫存 加工,浪費的表現(xiàn) 進行額外的檢測 增加量具

16、檢測站 廢品/返修品/分類存放區(qū) 額外的庫存 按照預測進行生產 倒班/生產能力不均衡 原材料供應次數少 大型容器 信息交流不暢 過度的伸手/彎腰 額外的走動 工具不在生產線側放置 人等機器 等待原材料 存儲/占用空間 計算機處理/計算 工序之間存在大的緩沖區(qū) 不必要的加工 要求以上的精密加工,消除浪費的技巧 穩(wěn)定供應商原材料質量 在線檢測 差錯預防/減少變化 小批量生產 拉動系統(tǒng) 連續(xù)流暢加工 指定路線/頻繁供應 小型容器/工具箱/原材料分包裝 拉動系統(tǒng) 改進工作站設計、標準操作規(guī)程 緊縮設備布局和零件呈現(xiàn) 在生產線側設立工具區(qū)域 標準操作規(guī)程 多技能工培訓 柔性生產單元 連續(xù)流暢加工 拉動系

17、統(tǒng)/看板生產 改進運行效率 檢查工藝要求 分析工藝,浪費的類型 修正 超量生產 材料移動 動作 等待 庫存 加工,消除制造系統(tǒng)浪費的系統(tǒng)方法 精益生產,精益生產的定義： 通過持續(xù)改進措施，識別和消除所有產品和服務中的浪費/非增值型作業(yè)的系統(tǒng)方法。,精益生產的理念 及技術體系 精益生產的實現(xiàn)方法 及技術體系,企業(yè)教育、開發(fā)、人力資源、5S,全面質量管理防錯體系,低成本自動化LCIA,設備的快速切換SMED,設備的合理布置LAYOUT,標準作業(yè) 作業(yè)標準,多能工作業(yè)員,良好的外部協(xié)作,不斷暴露問題，不斷改善,尊重人性，發(fā)揮人的作用,看板管理,質量保證,小批量生產,均衡化生產,同步化生產,JIT生產

18、方式,消除浪費降低成本,柔性生產提高競爭力,經濟性,適應性,公司整體性利潤增加,精益生產的技術體系,全員參加的改善和合理化活動（IE）,精益生產的六個要素,流暢生產,工作場地組織,質量,生產可運行性,物料移動,員工環(huán)境和參與,流暢生產,工作場地組織,質量,生產可運行性,物料移動,員工環(huán)境和參與,價值與信仰 全廠范圍的交流計劃 全廠范圍的健康與安全 教育和培訓 表彰制度 自然工作組結構和支持 多技能 / 上崗合格證 。,工作場地組織 可視控制 地址系統(tǒng) 零件呈現(xiàn) 工廠交流中心 區(qū)域交流中心,質量領導 質量體系要求(ISO/QS9000) 保護用戶 測量系統(tǒng)分析 工藝能力 檢查和測試 確保改進 。

19、,理解和進行持續(xù)不斷的改進 生產報告 快速響應系統(tǒng) 有計劃的維護系統(tǒng) 快速換型、調整 備件,按計劃發(fā)運 均衡生產計劃 制定每個零件計劃（PFEP） 指定存儲地點 合理容量的的容器 拉動系統(tǒng) 廠內供應路線 外部材料供應,工作場地計劃 價值流映射 差距評估 按照價值流組織生產 全產品生產周期 節(jié)拍周期 同步加工,精益生產的六個要素,六個要素之間的相互關系,利 潤 和 效 益,目標,流暢生產 的保證,精益生產 的基礎,員工環(huán)境 和參與,流暢生產,工作場地組織,質量,生產 可運行性,物料 移動,精益生產要素流暢生產,定義：流暢生產是一個基于時間的過程，它拉動物料按照用戶要求的速度不間斷地通過生產線，迅

20、速地從原材料變成成品。 產品生產周期 價值流分析 客戶節(jié)拍 生產流程分析 生產周期分析 生產流程布局 人工平衡,精益生產要素流暢生產,目的： 以高質量和高價值的產品迅速地響應用戶地要求，并且在這一過程中能夠安全和高效率地使用制造資源,同步化生產（Synchronizing Processes）,流暢制造必須使生產過程與最小的產品生產周期保持同步，同步化可以通過加工過程的物理連接、工序之間使用緩沖庫存（先進先出）或者建立生產拉動系統(tǒng)而實現(xiàn)。,產品生產周期 （Total Product Cycle Time-TP/ct）,TP/ct是衡量流暢的一項指標，是指從接收原材料到產品發(fā)運所花費地最長時間路

21、徑（關鍵路徑）,精益生產要素員工環(huán)境與參與,定義：使公司內所有人員象一個團隊一樣工作，以不斷改進 實現(xiàn)目標 企業(yè)信仰和價值觀 團隊管理法/自然工作組 崗位輪換與多技能 表彰系統(tǒng) 合理化建議 健康與安全 教育和培訓 交流與溝通,目的： 健康和安全 產品和質量服務 生產的競爭力 增強工作保障 通過持續(xù)不斷的改進消除浪費 提高解決問題能力 通過多功能和被授權的團隊對用戶的需求做出響應,員工環(huán)境與參與流暢生產 相互作用,為了改進流動，要讓員工參與績效跟蹤并提出建議 提供培訓以利用多技能，并要讓員工理解相互依賴的要素是怎樣貫串整個生產過程的 支持改進流動的消除浪費工具的應用 在實行單元布置安排的地方，要

22、進行工作崗位輪換并提高員工對產品/工藝的知識,精益生產要素現(xiàn)場組織,定義：是一種應用標準操作規(guī)程來促進產品和信息流動的可視化管理工具，是消除浪費和進行持續(xù)不斷改進的基礎。它為操作工人提供了一個安全、清潔和組織有序的工作環(huán)境，使得非增值時間減到最小程度。,清理：弄清什么需要/不需要 整理：整理并保存需要的物品 清潔：明確每人的職責，使問題暴露 維護：制定書面程序，明確每人的職 責， 定期和突擊檢查。 自律：持續(xù)不斷的改進,精益生產要素現(xiàn)場組織,目標：工作場地組織提供了一個容易理解的氛圍。眼光一掃就能夠觀察到生產中的不工常情況；工作場地組織并不僅僅是清潔，而是要消除浪費并作為持續(xù)不斷改進的基礎。它

23、為操作工人提供了一個安全、清潔和組織有序的工作環(huán)境，也有助于操作者和機器以及操作者之間的相互協(xié)調，使得非增值時間減到最小程度；工作場地組 織也有助于迅速地作出正確的決定。,流暢生產現(xiàn)場組織 相互作用,利用標準操作規(guī)程（PFP）確定最佳的操作方法并與滿足用戶要求的生產績效相聯(lián)系，操作工人也要參與對PFP的更新，以便及時改進操作方法。 通過工作場地組織改進工作現(xiàn)場，在生產現(xiàn)場僅存放支持生產所必需的物品。 利用可視控制使工作場地的問題易于顯現(xiàn)和解決，增加安全性，消除化在尋找上的浪費，縮短產品生產周期 為零件呈現(xiàn)、工具存放、必要的夾具和量具等進行工作站設計，設計的工作站要符合人機工程學對動作的要求，以

24、幫助操作工人提高生產效率。,精益生產要素生產可運行性,生產可運行性,定義,最大限度減小停機時間(包括設備故障時間和其他損失時間),5.工位器具和 操作準備,3.快速換型,4.快速反應,2.計劃性維護,1.生產實時報表,流暢生產生產可運行性相互作用,制定有計劃的/預防性的維護計劃以提高機器的有效運行時間。 安裝顯示機器運行狀態(tài)的信號系統(tǒng)并進行合理的主動維護。 實施快速調整換型技術以減少庫存和促進同步流動，能夠更快地對用戶要求作出響應。 提高機器加工能力，以確保能夠穩(wěn)定地生產符合質量要求的零件。,目的： 確保由于設備停頓和所有其它形式的生產損失時間而導致的產品流暢中斷時間減到最小，使得材料能夠有效

25、地移動并通過車間進行生產。,精益生產要素質量系統(tǒng),質量計劃 領導層的承諾 質量系統(tǒng)要求 QS 9000 / ISO 9000 質量手冊/程序文件 生產件批準程序（PPAP） 潛在失效模式及后果分析（D/PFMEA） 產品質量先期策劃及控制計劃（APQP）,質量控制 供應商質量管理 內審 測量系統(tǒng)分析 穩(wěn)定生產設備狀態(tài) 工藝控制/防錯/SPC 作業(yè)指導書 兩點法/失效模式邊界樣品控制,質量改進 改進程序 解決問題方法/實驗設計（DOE） 客戶保護/提高售后服務 質量記錄/數理統(tǒng)計與質量改進,流暢生產質量體系相互作用,使用QS9000制定生產文件，要保證操作工人有必要的培訓，并將所學知識不斷應用到

26、生產中。 操作工人參與設計開發(fā)過程，使用和應用質量體系。 使用差錯預防裝置以消除正在生產或傳遞到后面工序時出現(xiàn)廢品或有缺陷產品的機會。 與供應商合作并對其產品制定質量要求，消除由于檢測所引起的浪費。,目的： 質量要素的目的是使組織能夠達到優(yōu)秀、超越用戶的期望并從源頭上促進質量的改進。質量必須融入每個產品的設計和加工工藝以消除浪費和優(yōu)化流動并防止與用戶要求不符合的情況出現(xiàn)。通過實施包含在質量管理內的加工過程管理模型可以實現(xiàn)這一目標。加工過程管理模型由三個關鍵的質量策略組成：質量計劃（Quality Planning）、質量控制（Quality Control）和質量改進（uality Impro

27、vement）。,精益生產要素物料移動,定義：一種有效的原材料移動到生產線各環(huán)節(jié)，使用戶要 求的供貨數量得到保證,流暢生產材料移動相互作用,檢查每個零件的計劃，并按照小批量理論使工序之間的被加工工件量最少，對于流暢制造來說最好的物料箱就是不使用物料箱。 使用拉動系統(tǒng)與生產線內外的供應和消耗相聯(lián)系；通過制定最佳的輸送路線進行頻繁供應以減少工序之間的庫存。,目的： 為了支持流暢策略，移動從供應商處得到的材料通過工廠，并以盡可能滿足用戶要求的小批量將產品送到用戶手中。使生產系統(tǒng)具有一定的緊張節(jié)奏，這樣通過消除七種浪費現(xiàn)象有助于推動持續(xù)不斷的改進。,精益生產在制造系統(tǒng),在制造企業(yè), 精益生產就是 激勵

28、員工在最短的時間以內滿足我們客戶的需求, 并消除所有的浪費, 以取得最大的利潤的經營戰(zhàn)略。,精益生產被世界一流企業(yè)廣泛地應用在各地的各種制造系統(tǒng)中。,精益生產的效果,20世紀7090年代日本成為“世界工廠”，“日本制造”成為品質與信譽的象征；21世紀中國欲成為“世界工廠”與“日本制造”一爭高低。日本企業(yè)單憑員工“細致嚴謹、遵守規(guī)定事項”的精神就足可以使其制造水平超前中國企業(yè)數年甚至數十年，如今日本企業(yè)面對激烈的全球市場競爭又紛紛拿起了“先進生產方式”等有利武器“戰(zhàn)勝中國制造”，請思考中國的企業(yè)應該做何反應？中國企業(yè)超越并最終戰(zhàn)勝“日本制造”的取勝之道是什么？,閱讀資料一: 戰(zhàn)勝中國制造,第二部

29、分 準時化拉動生產方式概要,推動生產與拉動生產,做 , 只是因為我們需要做,做 , 只做客戶需要的,按時按量,推 動 對 拉動,后工序領取后補充生產,后補充生產 前工序只領取被后工序取用的部分,后工序領取 后工序到前工序只取用所需的量,USER/STORE,LOCATION,XX,Pull Systems,Definition,A method of controlling the flow of resources by replacing what has been consumed,Supermarket,Customer Process,Supplier Process,8,9,Mak

30、e What the Customer Needs When it is Needed In the Quantity Needed,拉動生產運行基本模式,拉動生產運行基本模式,外包廠商,倉庫,生產廠房,作業(yè)員在開始使用墊 板上的物品時，要將 看板放入板箱。,板箱,派工板,把“空看板”放在派 工板上是現(xiàn)場管理者 的職責。,司機在交完零件后， 即到派工板取“空看 板”。但在此以看板 的編號來管理。,回收看板,看板交貨,看板（KANBAN）,看板的作用 生產、搬運的指示信息 （什么零部件生產多少，向哪里搬運） 目視管理的工具 （控制過量生產.不做沒有看板的東西） （判斷生產進度的快慢.根據剩余看板

31、的張數） 、改善的工具 （生產過量，物料過多.減少看板張數） （從后工序返回的看板張數不平均） 未遵守均衡化原則 未遵守看板取放原則 停線過多等，由此可以發(fā)現(xiàn)問題進行改進。,準時化生產的管理工具,看板卡說明,前工序 供應商 或 工序名,縮編號,連號,包裝數/器具,所在地址,后工序 客戶 接受NO. 或 工序名,背面,PART NO.,所在地址,縮編號,PART NO.,工序,包裝數/器具,品質檢測點,1一個料箱一張看板 2從料箱中取用第一個零件時，將看板取出放入 POST中 3后工序到前工序取用零部件 4前工序按后工序取用的順序生產 5前工序只補充生產后工序取用的部分 6出現(xiàn)斷料時，前工序要優(yōu)

32、先生產所缺的料，并 負責送到后工序 7看板由使用的生產單元制作管理 8將看板視為金錢 9特別原則：不向后工序傳送不合格品,拉動生產運行的基本原則,看板的種類和各自的作用,生產看板 A)工序間看板（工序間生產指示） B)信號看板 （批量生產時的生產指示） 搬運看板 C)工序間搬運看板（搬運指示） D)外購件供貨看板（零部件訂貨、發(fā)貨指示） 臨時看板 E)（臨時生產時用） 電子看板 （例）零部件生產,客戶,庫 存,清 洗,焊 接,P 庫 存,沖 壓,供應商,鋼材生產廠,C,A,C,D,D,D,B,成 品,發(fā) 貨,利用看板進行庫存管理,通常管理上的信息流程,物的流程與情報的流程成為反向 生產順序=完

33、成實績,生產計劃,生產順序表,制 程 A,制 程 B,制 程 C,完 成,看 板,看 板,完成實績,依次順序制造,生產指示（順序指示）,基于看板管理的信息流程,周均衡計劃,Part,C,Part,B,Part,A,8:00,8:10,8:20,8:30,8:40,8:50,9:00,9:10,9:20,Card (Part A),Card (Part A),Card (Part A),Card (Part B),Card (Part B),Card (Part B),Card (Part B),Card (Part C),Card (Part C),One column per pitch,(

34、Equals 10 minutes),Kanban,(pull card),One row per,part number,Std Pack = 10,pcs,Takt,Time = 1 min.,Build Order,Sequenced and Timed,日均衡計劃,1962年豐田公司所有工廠都應用了看板方式并于該年開始應用到外協(xié)廠家 1970年豐田公司應用看板管理的外協(xié)廠家達到了全體的60 1982年豐田公司將外協(xié)訂貨看板應用到了外協(xié)廠家的98 豐田公司1980年的流動資金周轉次數達到了87次/年，流動資金周轉天數僅為4.2天,看板拉動生產的效果,第三部分 準時化拉動生產實現(xiàn) 的基礎和

35、前提條件,第三部分 準時化拉動生產實現(xiàn)的基礎和前提條件 5S與目視管理,SEIRI 整理 SET,SEITON 整頓 SORT,SEISO 清掃 SWEEP,SEIKETSU 清潔 SHINE,SHITSUKE 素養(yǎng) STRICT,5S的含義,SEIRI 整理 SET,SEITON 整頓 SORT,SEISO 清掃 SWEEP,SEIKETSU 規(guī)范化 STANDARDIZED,SHITSUKE 自律 SELF- DISCIPLINE,5S的含義,整理的目的,騰出空間,防止誤用、誤送,塑造清爽的工作場所,注意點：要有決心，不必要的物品應斷然加以處置，這是5S的第一步。,工作現(xiàn)場擺放不要物品是一

36、種浪費,即使寬敞的工作場所，將愈變窄小,棚架、櫥柜等被雜物占據而減少使用價值,增加了尋找，浪費了時間,如不及時加以處理，將起連鎖反應，浪費和損失不斷擴大，惡性循環(huán)開始,整理的實施要領,自己工作場所全面檢查，包括看得見看不見的地方,制定“要”和“不要”的判別基準,按基準清除不要的物品,重要的是物品的“現(xiàn)使用價值”，而不是“原使用價值”,“整理”需要有“舍棄”的智慧,整頓的語義,快速條理,將必要物品定位，定量放置好，便于拿取和放回，排除“尋找”的浪費,整頓的重點,必要品的分類,依使用頻率決定放置位置與放置量,決定放置方式,放置區(qū)域定位畫線,決定每個放置區(qū)物品之責任管理者,整頓的目的,消除“尋找”的

37、浪費,工作場所清楚明了,整整齊齊的工作環(huán)境,消除過多的積壓物品,注意點：提高效率的基礎,整頓的實施要領,落實“整理”的工作,明確“3要素”原則：場所、方法、標示,明確“3定”原則：定點、定容、定量,大量使用“目視管理”,“整頓”是一門擺放、標識的技術,清掃的語義,徹底清理場所垃圾，污垢， 異物，使其干凈及容易顯現(xiàn) 問題點，清掃及點檢,清掃干凈,清掃的重點,規(guī)劃清掃責任區(qū)域,管理者示范，樹立樣板,調查污染源及污染源對策,進行例行掃除,建立清掃基準，規(guī)范活動,清掃的目的,保持令人心情愉快、干凈亮麗 的環(huán)境,減少贓污對品質的影響,減少傷害事故,注意點：責任化、標準化,清掃的實施要領,建立清掃責任區(qū)（

38、室內、室外）,執(zhí)行例行掃除，清理贓污,建立清掃基準，作為作業(yè)的規(guī)范,調查污染源，予以杜絕或隔離,不污染,重復地作好整理，整頓，清掃。 形成制度化，規(guī)范化，包含 傷害防止的對策及成果的維持,清潔的語義,清潔的重點,針對問題點實施對策，并作成問題改善對策書,對于改善的問題點，現(xiàn)場人員一齊參與學習討論,制定各類標準書，特別是有關安全和質量方面,徹底實施前3s, 并將清掃階段的問題點分類,表現(xiàn)出應有的禮儀，態(tài)度端莊,素養(yǎng)的語意,遵守規(guī)定的事項，養(yǎng)成習慣,不定期循環(huán)檢查，確保各類工 作標準徹底執(zhí)行,素養(yǎng)的重點,教育是否徹底，主管是否關心,員工自身嚴格要求,享受5s帶來的樂趣,第一個S 整 理,第二個S

39、整 頓,第三個S 清 掃,第五個S 素 養(yǎng),第四個S 清 潔,使員工養(yǎng)成好習慣遵守規(guī)則,時時保持整潔、干凈,將不要用的 東西清除,將要用的東西 定位擺放,區(qū)分“要用”與不要用的東西,地、物,人,5S關聯(lián)圖,5S的目標,大家共同創(chuàng)造一個干凈、整潔、舒適有條理的工作場所,保持工作場所干凈整潔，物品擺放有條不紊，一目了然，能最大程度地提高工作效率和員工士氣。讓員工工作得更安全、更舒暢，可將各種浪費將到最低點。,企業(yè)形象,5s的效果,提升員工的歸屬感,強化團隊活動,提升行為素質,目視管理的定義,根據視覺感知進行分析判斷的管理方法,目視管理的3個要點 1）無論是誰都能判明是好是壞（異常） 2）能迅速判斷

40、，準確度高 3）判斷結果不會因人而異,實現(xiàn)自主管理，提高管理效率,色標系統(tǒng),運用色標分別不同物品,可視化管理的要求,在一定距離內易見、易懂 標明關鍵性信息 易于區(qū)分正常/非正常狀態(tài) 有助于記錄、了解生產信息，便于掌握趨勢 易于使用，維護方便 意外發(fā)生時可迅速發(fā)出警告及修正信息 使工作場地更整潔、有序,看板作戰(zhàn) 儀表管理區(qū) 標簽 方向、轉動表示 安全帶尺寸 開關表示 電壓表示 檢查標記 配管顏色 潤滑標簽,營造一目了然的工作場所的 具體活動項目,電線管理 安全色、危險色 滅火器 防錯表示 管理界限表示 責任者標簽 劃分通道線、分區(qū)線、整頓線 物品放置方法：工具、文具、量具 各種管理界限表示 整理

41、匯集,色標系統(tǒng) XX公司地面色標系統(tǒng),通道、移動工位器具、生產單元邊框區(qū)域,報廢品區(qū)域、閑人免進區(qū)域,合格品區(qū)域,在制品庫存區(qū)域,空盛具區(qū)域,設備定位、非移動工位器具區(qū)域,色標系統(tǒng)XX公司管道色標系統(tǒng),消防水,煤氣、天然氣等可燃氣體,污水,動力氣,清潔水,通風、排風,安全警戒標識,生產安全記錄,生產安全綠十字標記,11,無事故工作日,工時損失工作日,傷害事故工作日,可視化控制生產進度控制,生產運行可視化控制,人員平衡看板表,可視化控制物料移動,物料拉動看板,在制品物流拉動看板系統(tǒng),庫存控制可視化方法,可視化控制存貨管理,物料存貨可視化管理,成品發(fā)運看板,地址標注系統(tǒng),地址標注系統(tǒng) 本系統(tǒng)是一套

42、標準邏輯字符標志系統(tǒng)，其作用是為整個車間內的所有區(qū)域確定地址編號，以利于管理。,N W E S 注意: 東北角的柱體是分隔區(qū)的標志。 支架的字符標示是從低到高。,貨架,標桿,標桿： 以字母形式表示所有柱體。作為車間內的生產起點標志，柱體位于每個生產區(qū)域的東北角落。 東北角的柱體是分隔區(qū)的標志。支架的字符標示是從低到高。,在車間內辨識特定區(qū)域。對區(qū)域地址化標注將會有利于降低七種形式的浪費，同時提高各種物料（人員、設備、工具、零件）的運輸速度。本系統(tǒng)為廠房內的各部分提供了“門牌號碼”，為高效的生產運作提供了保證。,條形邊架碼,地址系統(tǒng)-貨架標識舉例,地址系統(tǒng)舉例3,地址系統(tǒng)物料倉庫地址圖,地址系統(tǒng)

43、工廠地圖,第三部分 準時化拉動生產實現(xiàn)的基礎和前提條件 均衡化生產與單件流,看圖說話,Where can you use continuous flow processing?,Consider Key Questions,Batch Process,Process “A”,Process “B”,Process “C”,Elapsed Time: 60 Minutes,8,3,Process “A”,Process “B”,Process “C”,Continuous Flow (One-Piece Flow),Elapsed Time: 01 Minute,(Batch Process v

44、s. Continuous Flow),Batch Process,討論二：批量生產與單件流生產,Continuous Flow (One-Piece Flow),Process “A”,Process “B”,Process “C”,Elapsed Time: 60 Minutes,Elapsed Time: 01 Minute,后工序批量需求造成前工序緊張,前工序(加工）,后工序（裝配）,Takt Time,Takt Time 1分,分 零件 ,分 零件 ,分 零件 ,每分鐘,取用,一個,前工序必須增加人員和設備來保證后工序的批量拉動，從而產生浪費,前工序仍按3分鐘T/T生產,Time,W

45、ork-,load,非均衡化,Work-,load,Time,均衡化,如果您公司某條生產線共可生產A、B、C、D四種產品，每種產品每月的生產任務如下： A產品：1000件 B產品：2000件 C產品：10000件 D產品：15000件 每月生產20天，您通常會怎樣安排每月的生產計劃？考慮哪些因素? 理由：,討論分析二,.,Fri.,Part D,Part C,Part A & B,Part D,Part D,Mon.,Tue.,Wed.,Thu,傳統(tǒng)生產計劃,Daily Production Mon 4370 Part D Tue 4370 Part D Wed 4370 Part D Thu

46、 4370 Part C Fri 3277 B 1092 A,批量生產與均衡化生產,Just in time,均衡化生產, 將所生產的品種和數量平均化,客戶需求節(jié)拍,車型,月產量,每班生產量,50,9.2分/輛,25,18.4分/輛,5,92分/輛,5.8分/輛,1,100,550,110,輛/月1760,輛/班 80,月工作22天,AABAABAABAABAABC,第三部分 準時化拉動生產實現(xiàn)的基礎和前提條件 快速換型（快速更換）,游戲一：F1賽車中轉維修,游戲內容： 模仿F1賽車中轉維修，維修小組有7名成員，維修內容：1.撬起賽車；2.更換4個輪胎；3.添加燃料；4.為賽車及車手補充水等。

47、 要求： 如何安排整個賽車維修的工作內容及工作順序，使維修時間最短。,當賽車還在比賽尚未進入維修站時，維修站中的7人維修小組已做好賽車維修的準備工作,即外換型 1人準備撬起賽車，4人負責更換輪胎，選好合適的輪胎，按要求充足氣，各自站在預定的位置 1個人負責加油，事先將汽油和酒精混合好的燃料裝入桶內，站在賽車油箱的位置，另一人負責加水。,Step 1 -區(qū)分內換型和外換型,Example: 賽車中轉維修,快速換型,賽車進入維修站（發(fā)動機怠速），6人維修小組開始各自的工作 1人準備撬起賽車，4人迅速將賽車頂起更換輪胎. 1人迅速將油箱灌滿. 另外人給發(fā)動機加水和潤滑油，并給車手補充水。 換輪胎的人

48、負責檢查輪胎定位，懸掛系統(tǒng)等. 其他人負責檢查發(fā)動機等其他部分.,Step 1 -區(qū)分內換型和外換型,Example: 賽車中轉維修,快速換型,此時的快速維修工作尚未結束， 當賽車重新投入比賽后，維修小組開始進行整理和新一輪準備工作。 將更換下的輪胎、千斤頂等工具放回原位，并開始下一次快速維修的準備工作，然后按照查檢表確認準備工作是否完成。,Step 1 -區(qū)分內換型和外換型,Example: 賽車中轉維修,快速換型,快速換型,內換型：必須停止生產作業(yè)方可進行的換型內容，如更換模具、調整等。,外換型：A產品生產過程結束前，為生產B產品所做的準備工作，如模具、工具、 刀具、原材料準備等,快速鎖緊

49、機構,專用工具、調整塊規(guī)、小車等,人員合理分工 換型程序合理安排,Step 1 區(qū)分內換型和外換型,內換型：必須停止機器運轉方可進行的換型內容，如更換模具、調整等。 外換型：A產品生產過程結束前，為生產B產品所做的準備工作，如模具、工具、刀具、原材料準備等，機器仍再運行,生產過程,快速換型,使用換型查檢表: 確認所有內換型步驟 分析所有內換型，是否有可能將內換型變?yōu)橥鈸Q型 可否將在機器上的調整變?yōu)檎{整塊調整 可否將模具事先加熱 可否將換型程序安排的更合理，使所需要的工具、設備、材料等在機器設備停止運轉前，就已被準備好放在最靠近機器的區(qū)域 換型結束機器重新開始運轉后，是否進行工具、材料的整理，數

50、據的確認以及下一次換型的準備工作。,Step 2 變內換型為外換型,如何變內換型為外換型,快速換型,Step 3 縮短內換型時間,CAM,SPRING STOP,Spring-loaded check pin stops inside diameter of tooling,Clamp,PEAR-SHAPED TOOLING,Stop to prevent collar from rotating,U-slot collar,C-WASHER/ U-WASHER,Nut,C-washer,Insert & remove C-washer without completely removing

51、nut.,SLOTTED NUT-BOLT /SPLIT THREAD,快速擰緊固定技術 使用以下?lián)Q型擰緊技術技術可以幫助提高換型效率 Quick tool attachments: “One motion” & “one turn” methods,快速換型,U-SLOT COLLAR,Male Die,Female Die,Male Die,Female Die,Dimension X = Standard Die Height,X,模具標準化技術,Step 3 縮短內換型時間,快速換型,Spacer for adjusting to,the standard die height,A:

52、A spacer is welded,B: Unchanged,C: Machined,Dimension X = Standard Height,模具標準化技術,Step 3 縮短內換型時間,快速換型,X,clamping site,standardization,clamping site,standardization,shim for standardizing,die height,standardization jig,at clamping site,80,50,30,80,30,50,Dimension X = Standard Height,Die A,Die B,模具標準化

53、技術,Step 3 縮短內換型時間,快速換型,快速換型車,Step 3 縮短內換型時間,快速換型,Production Over,Production Over,Replacement die,Top View,Replacement die,Ball Transfers,Front View,滾輪傳送臺,Step 3 縮短內換型時間,快速換型,雙提升機,Step 3 縮短內換型時間,快速換型,將夾具、模具、工具、原材料和文件等放置在最靠近使用的地點 ： 按使用順序擺放 使用凹形板 指定地址并表識 顏色碼,Step 4 縮短外換型時間,使用組合工具箱或車 可以集中擺放工具、夾具、擰緊工具等 可

54、以集中放置模具的組成部件 也可以擺放原材料,快速換型,June 1999,Date,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15,16,17,18,19,20,21,22,23,24,25,26,27,28,29,30,Changeovers,2,3,1,2,4,2,3,1,2,4,2,3,1,2,4,3,1,2,3,1,2,3,1,2,3,1,2,3,1,2,Time,98,195,55,106,200,130,180,58,110,200,102,150,45,140,260,180,58,114,186,60,98,135,44,84,117,45,80,105,31,60,Ave Time,49,65,55,53,50,65,60,58,55,50,51,50,45,70,65,60,58,57,62,60,49,45,44,42,39,45,40,35,31,30,0,10,20,30,40,50,60,70,Minutes,1,2,3