DELL品管經驗檢.ppt

1、1,DELL品管經驗檢討,前言：人組織流程用心執(zhí)行結果改善 心得：學習DELL 公司為達成客戶滿意度而采取的 一些業(yè) 務流程改善的技巧和方法 內容：1、Supplier Audit技巧方法： 2、制程改善工具及技巧和方法（團隊精神） 3、對OEM客戶的了解 對OTPV品質系統(tǒng)改善的幾點建議,2,與ISO的不同：用文件化的證據、產品數據的有效 性證明生產的產品充分符合20要素之要求； SMART原則：S-specific;M-measurable ;A-achievable; R-relevant; T-time bound Y=F（x）流程的認識和控制； 法（SOP Controllable）

2、、人（一致性、考核及反饋）、料（APP、 CRPC IC版本控制、標識、先進先出、時間管制、主要料件Code記錄、ESD）、 機（設定條件、運作期間、產出結果、ESD防護）、靜電、流程、測 試流程、案例檢討、REWORK流程、包裝、裝柜； 提問技巧。,1、Supplier Audit技巧：,3,目的：學會一些技巧方法達成DELL業(yè)務流程改善； 意義：、流程改善與投資率、獲利率結合； 、用共用工具和語言溝通； 、解決問題制定對策的組織化方法； 、由單一因素分析技巧改進為多細變化分析。 內容：、差異來源預估結果，因果圖找小x； 、流程分析y= f（x）找改善空間 、統(tǒng)計制程管制； 、失效模式影響分

3、析； 、測量系統(tǒng)檢討； 、案例檢討.,2、制程改善工具及技巧和方法（團隊精神）,4,、差異來源預估結果，因果圖找小x； 差異造成缺陷 分析細部原因不要過猶不及，以免分散精力或誤導； 沒有兩件事物是完全相同的，合格品與不合格品的差異是如何產生的？ 針對不同階段再細分6M，若是廠商原因，要求廠商做出因果圖； 分階段找主要原因； 流程圖是團隊合作之產物； 標準作業(yè)規(guī)范控制標準作業(yè)流程的 X（定性定量）；,5,、流程分析y= f（x）找改善空間，關聯分析x對y的影響 流程消耗資源（x），同時依標準達成重復的結果成效 5W 1H流程分析是界定品質性能，了解客戶及供應條件不可缺少的工具 找到差異控制缺陷，

4、確定可控因素、關鍵因素、假像因素和標準作業(yè)程序 流程圖可以找到問題真因，反映客觀事實,6,、統(tǒng)計制程管制； 管制定義并了解評估數值資料管制圖X-BAR and R、P、C、U； 了解變異對管制圖的影響； 識別管制圖上的變動； 在流程圖上找出適用統(tǒng)計管制的流程圖控制產品參數； 比較對照何時該使用管制圖，以管制評估輸入、輸出或兩者兼具； 將資料的問題特性與數值加以分析整理； 定義抽樣計劃以合理分組方式； 定義特殊與一般原因的差別，并區(qū)分； 比較并對照一般與特殊原因所采取的行動； 了解在每一個不同的類別中采取錯誤的改善行動所造成的影響。 舉例說明： 信息資料識別表達評估中心值評估差異（全距、標準差）

5、確定流程資料找到x、y的變異（y的正態(tài)分析變異否） 確認流程績效（管制圖） 解讀管制圖（異常的識別） 異常原因（一般、特殊） 糾正措施,7,OQA抽驗右梯管制圖,8,OQA抽驗右梯CPK曲線圖,右梯CPK值為：1.84,9,、失效模式影響分析； 產品、系統(tǒng)、流程、服務（原因與結果） 比較與對照不同類別的失效模式影響分析（FMEA）； 區(qū)分在完成不同類別的FMEA過程中所提出問題的特性； 定義設計FMEA與流程FMEA； 了解如何將FMEA運用于流程圖； 將建立FMEA的步驟與要件列出； 展示如何評估風險等級； 排定風險評估優(yōu)先順序以推動矯正措施； 工具：柏拉圖等； step by step,c

6、ase by case,case study,10,、測量系統(tǒng)檢討； 設定量測系統(tǒng)； 界定量測系統(tǒng)的能力； 了解如何評估量測系統(tǒng)的能力； 經由定義與選擇例子來區(qū)分準確度與精確度的差別； 了解量測系統(tǒng)評估（MSE）如何影響不同的量測結果； 了解影響MSE的各種因素； 了解在那些情況之下該運用全面MSE，何時該做量規(guī)分析； 了解MSE與X bar-R管制圖的關系。,11,3、對OEM客戶滿意度的了解（成本除外）,OEM客戶滿意度的組成（OTPV 導入IBM LG HP）： I、設計的成熟度以及設計的可制造性評估； II、OEM客戶導入工廠AUDIT重點； 、采取SMART原則 、流程AUDIT，重

7、點在對x和y的管控 、作業(yè)指導書六大要素 、靜電系統(tǒng)的管控狀況 、QC對SPC的應用測試系統(tǒng)的管控及流程 、REWORK流程的控制 、案例檢討的深入程度； 、包裝和裝柜 、RMA process for returned materials III、OEM客戶對新機種接受評價； IV、OEM客戶對市場不良的評價和改善； V、 OEM客戶季度評價,12,說服客戶接受的方法 I、與客戶要求的規(guī)格有關（別人為什么可以做三星）； II、清楚了解客戶的需求； III、了解供方的供應能力（品質成本分析）； IV、針對客戶成熟度進行適當的互動式輔導； V、用充分的數據分析和先進的統(tǒng)計方法，說服客戶接受， 信

8、任供方的供貨能力和優(yōu)勢； VI、確保雙方在合理的情況下獲利； VII、樹立顧客永遠是對的觀念，贏得客戶的信任和尊重；,3、對OEM客戶滿意度的了解（成本除外）,13,改善應用： 1、OQA內部； 2、對品質改善會議的啟發(fā); 3、品質改善空間定位及預估-流程圖/差異分析因果圖； 4、模擬OEM評鑒系統(tǒng)(有的放矢，自我評價); 5、品質改善永無止境 、物美價廉（品質成本） 、服務 、交期 、品質改善的PUSH及改善AUDIT 、制程能力AUDIT及改善FOLLOW,14,1、OQA內部改善應用,、QA AUDIT TEAM,15,ESD防靜電稽核,1、OQA內部改善應用,16,、OQC作業(yè)指導書,

9、1、OQA內部改善應用,17,7、模擬OEM評鑒系統(tǒng)(有的放矢，自我評價),、準備會,18,19,模擬OEM評鑒TEAM分組評鑒會03/29,、過程,20,21,、結果,22,、具體問題點,23,24,25,26,對OTPV品質改善幾點建議收集整理,工程師要將因果關系歸類準確，并找到可控因素、關鍵因素、假象因素，并制定標準作業(yè)流程，然后再做最終判定和分析，指導相關部門改善，提高對策的有效性。 工程師要習慣現場分析做CASE STUDY，尋找差異參數； OTPV形成以OPEN的心態(tài)，做案例檢討之風尚，以利 OTPV全員素質之提高。 QC、PD要針對收集到的數據（CP、CPK）進行記錄和 整理，及時提供給工程師，分析和對策。 ESD CONTROL要有記錄 ESD接地系統(tǒng)與電源接地系統(tǒng)分開，并采用電橋檢測的方法，每年一次 樓層接地、電表檢測，每月一次； 儀器、制具、工作桌等，每周一次； 靜電手環(huán)，每天一次；,27,對OTPV品質改善幾點建議收集整理,建議對錫爐的管制采取對DELL提出的流程圖方式進行 參數控制,28,對OTPV品質改善幾點建議收集整理,建議各部工程師能多為OQA尤其QA AUDIT一些基本技術培訓和技術支持； RD、PE、IE、DQA測試不良處理要有流程管控