質(zhì)量管理科學(xué)方法和工具介紹R.ppt

1、質(zhì)量管理科學(xué)方法和工具介紹，何，維修工程部，1。質(zhì)量管理方法介紹。全面質(zhì)量管理和工具介紹1。質(zhì)量管理方法介紹，5S管理精益生產(chǎn)IS09000認(rèn)證6(6 sigma)卓越績效管理，5S定義了源于5S和日本的精加工(Seiri)、精工(Seiton)(Seiksu)和精工(Shitsuke)，5S是指生產(chǎn)現(xiàn)場對人、機(jī)、料、法等生產(chǎn)要素的有效管理措施。1955年，日本5S的宣傳口號是“安全從收尾開始，最后收尾整改”，當(dāng)時(shí)只實(shí)施了前兩個(gè)2S，目的只是為了保證工作空間和安全。后來，由于生產(chǎn)和質(zhì)量控制的需要，3S逐漸被提出，即清潔、清潔和掃盲。1986年，日本5S工程逐漸問世，沖擊了整個(gè)現(xiàn)場管理模式，掀起

2、了全球5S熱潮。5S開發(fā)、9S、12S、5S圖、精益生產(chǎn)(LP)，其中“精細(xì)”意味著卓越、精確和精致；“利益”是指利益、利益等等。精益生產(chǎn)就是及時(shí)制造，消除故障，消除所有浪費(fèi)，朝著零缺陷和零庫存的方向前進(jìn)。什么是精益生產(chǎn)，起源于20世紀(jì)50年代的豐田汽車公司，由美國麻省理工學(xué)院組織，世界17個(gè)國家的專家學(xué)者花了5年500萬美元。以汽車行業(yè)為例，這是一個(gè)倡導(dǎo)大規(guī)模生產(chǎn)和精益生產(chǎn)的典型行業(yè)。精益生產(chǎn)的起源是由ISO9000定義的，而ISO(國際標(biāo)準(zhǔn)化組織)是“國際標(biāo)準(zhǔn)化組織”的簡稱。ISO9000系列標(biāo)準(zhǔn)是由ISO/TC176制定的一組關(guān)于質(zhì)量管理體系的國際標(biāo)準(zhǔn)。什么是國際標(biāo)準(zhǔn)化組織9000管理體

3、系？1979年，國際標(biāo)準(zhǔn)化組織成立了質(zhì)量管理和質(zhì)量保證技術(shù)委員會(huì)(TC176)，負(fù)責(zé)制定質(zhì)量管理和質(zhì)量保證標(biāo)準(zhǔn)。1986年，國際標(biāo)準(zhǔn)化組織發(fā)布了國際標(biāo)準(zhǔn)化組織8402質(zhì)量術(shù)語標(biāo)準(zhǔn)。1987年發(fā)布了ISO9000質(zhì)量管理和質(zhì)量保證標(biāo)準(zhǔn)-選擇和使用指南，ISO9001質(zhì)量體系-設(shè)計(jì)、開發(fā)、生產(chǎn)、安裝和服務(wù)的質(zhì)量保證模式，ISO9002質(zhì)量體系-生產(chǎn)和安裝的質(zhì)量保證模式，ISO9003質(zhì)量體系-最終檢驗(yàn)和試驗(yàn)的質(zhì)量保證模式，以及ISO9004質(zhì)量。卓越績效的定義是使組織和個(gè)人進(jìn)步和發(fā)展，提高組織的整體績效和能力，為顧客和其他相關(guān)方創(chuàng)造價(jià)值定義中提到的“全面組織績效管理方法”是卓越績效模型，也稱為卓越

4、績效標(biāo)準(zhǔn)。卓越績效(PE)是一套：業(yè)務(wù)系統(tǒng)模型，用于識別關(guān)鍵的改進(jìn)機(jī)會(huì)，包括客戶、領(lǐng)導(dǎo)力、戰(zhàn)略、人力資源、流程管理、企業(yè)績效、數(shù)據(jù)和信息系統(tǒng)。卓越績效模式的由來“卓越績效模式”(performance Excellence model)源于美國波多里奇獎(jiǎng)(Baldrige Award)的評價(jià)標(biāo)準(zhǔn)，是20世紀(jì)80年代末在美國建立的一種成功的世界級企業(yè)管理模式，sigma)，這一概念是由摩托羅拉的比爾史密斯于1986年提出的。目標(biāo)是減少產(chǎn)品和過程中的缺陷數(shù)量，防止產(chǎn)品變異和提高質(zhì)量。這是一個(gè)希臘字母，是一個(gè)統(tǒng)計(jì)單位，表示與平均值的標(biāo)準(zhǔn)偏差。什么是6(6西格瑪)？這是一種幾乎消除每個(gè)產(chǎn)品、流程和交易

5、中的缺陷的方法。6的含義是，當(dāng)值達(dá)到6時(shí)，即6的質(zhì)量意味著“每百萬單位只有3.4個(gè)次品率”，長期質(zhì)量合格率為99.99966%。相對而言，當(dāng)值只有3時(shí)，表示“每百萬件有66，807個(gè)不良品”，合格率為93.32%。6 Index-Z，是反映過程能力的統(tǒng)計(jì)測量單位。該值與單位產(chǎn)品的缺陷、百萬次機(jī)會(huì)的缺陷以及失敗/錯(cuò)誤的概率密切相關(guān)。，缺陷減少了5倍，缺陷減少了11倍，缺陷減少了26倍，缺陷減少了68倍，隨著水平的提高，缺陷水平降低了，過程能力-Z，每百萬次機(jī)會(huì)的缺陷，PPM，ZST，1900-1930年代，繼承發(fā)展，1930年代，2。全面質(zhì)量管理和工具介紹，全面質(zhì)量管理工具概述全面質(zhì)量管理的概念

6、是由1994年的國際標(biāo)準(zhǔn)化組織9000系列標(biāo)準(zhǔn)定義的：一個(gè)組織以質(zhì)量為中心，所有員工參與為基礎(chǔ)，旨在通過滿足顧客并使組織和社會(huì)的所有成員受益來實(shí)現(xiàn)長期成功的管理。全面質(zhì)量管理的基本要求，全過程，所有員工和所有企業(yè)都有各種管理方法。從識別顧客需求開始，最終滿足顧客需求，以質(zhì)量為中心，關(guān)注領(lǐng)導(dǎo)，組織實(shí)施，完善體系。每個(gè)人都對產(chǎn)品質(zhì)量負(fù)責(zé)，應(yīng)該根據(jù)不同的因素采取不同的管理方法。全面質(zhì)量管理的八項(xiàng)原則，原則1，關(guān)注顧客原則2，領(lǐng)導(dǎo)原則3，全員參與原則4，過程方法原則5，管理體系方法原則6，持續(xù)改進(jìn)原則7，基于事實(shí)的決策方法原則8，與供應(yīng)商的互利關(guān)系，1/6是方向，2是關(guān)鍵，4/5/7/8是手段和方法，

7、八項(xiàng)質(zhì)量管理原則之間的關(guān)系，主導(dǎo)作用，充分參與，過程方法管理的系統(tǒng)方法， 以事實(shí)為基礎(chǔ)的決策方法，與供應(yīng)商的互利關(guān)系，關(guān)注顧客和持續(xù)改進(jìn)，領(lǐng)導(dǎo)者充分發(fā)揮員工的積極性(充分參與)，處理好相關(guān)方之間的關(guān)系，并運(yùn)用控制論的三種方法，最終目標(biāo)是系統(tǒng)地收集數(shù)據(jù)、積累數(shù)據(jù)、確認(rèn)事實(shí)和分析數(shù)據(jù)。 1.調(diào)查(檢查)表和引氣系統(tǒng)故障調(diào)查表，調(diào)查人員：日期：調(diào)查方法：案例：調(diào)查分析2006年至2009年6月南方航空公司機(jī)隊(duì)因風(fēng)檔引起的飛行異常情況，2。分層法，(1)分層法是將同一性質(zhì)的數(shù)據(jù)進(jìn)行匯總，并在相同條件下進(jìn)行收集對比分析，從不同角度發(fā)現(xiàn)問題。人員：人機(jī)器：機(jī)器材料：材料方法：方法環(huán)境：環(huán)境，(2)分層原則

8、按時(shí)間分層按操作員分層按設(shè)備分層按操作方法分層按測量工具分層其他分類，按模型分層，按故障類型分層，按更換零件的原因分層，數(shù)據(jù)收集標(biāo)準(zhǔn)，都用數(shù)據(jù)說話-假數(shù)據(jù)比沒有數(shù)據(jù)更糟糕必須處理-分層，繪制圖表和統(tǒng)計(jì)必須分析-處理分析可以反映客觀事實(shí)。問卷調(diào)查和分層方法主要用于尋求改進(jìn)。第三，帕累托圖(柏拉圖)遵循“關(guān)鍵少數(shù)和次要多數(shù)”的規(guī)律。自然科學(xué)領(lǐng)域的統(tǒng)計(jì)規(guī)律是分析和發(fā)現(xiàn)影響質(zhì)量的主要因素的工具，它可以把握影響質(zhì)量的主要因素。案例：據(jù)統(tǒng)計(jì)，2011年2月，嚴(yán)重異常飛行結(jié)果如下：30例由故障排除引起，10例由飛行引起。柏拉圖案例、10、20、30、40、50、故障排除原因、出站站、航空物資供應(yīng)、其他、50

9、%、100%、因果圖(魚骨圖)、圓環(huán)、頭腦風(fēng)暴、原則：以會(huì)議的形式聚焦主題，拓寬談話方式，激發(fā)靈感。主張每個(gè)人都可以自由表達(dá)獨(dú)立的意見。功能：用于識別存在的質(zhì)量問題；用于尋找改進(jìn)機(jī)會(huì)，應(yīng)用步驟如下：1 .發(fā)起和產(chǎn)生創(chuàng)造性思維，會(huì)議要點(diǎn)：a，與會(huì)者平等，b，明確的會(huì)議目的，c，每個(gè)人輪流表達(dá)意見或觀點(diǎn)，d，成員可以在沒有小組指示的情況下互相補(bǔ)充，e，現(xiàn)場記錄，f，會(huì)議直到?jīng)]有人發(fā)言，g，重復(fù)每個(gè)人的意見，2。ATA36引氣系統(tǒng)因果圖(魚骨圖)，延時(shí)率高，可靠性低，元件、環(huán)境、機(jī)、人、機(jī)組不配合維護(hù)工作，故障排除時(shí)間長，故障排除需要協(xié)調(diào)機(jī)場空中交通管制，方法難以確定，元件安裝環(huán)境差。三維分析方法，

10、案例：由于連接HMU的燃油管安裝不正確，發(fā)動(dòng)機(jī)停在空中；5.直方圖，直方圖的例子，從整個(gè)人群中隨機(jī)抽樣樣本，整理出從樣本中獲得的數(shù)據(jù)。整理數(shù)據(jù)并研究其統(tǒng)計(jì)規(guī)律，進(jìn)而判斷和預(yù)測產(chǎn)品質(zhì)量是一個(gè)常用的工具原理數(shù)據(jù)差異和統(tǒng)計(jì)規(guī)律適用于分析觀察值的分布狀態(tài)，從而推斷整個(gè)人口的分布特征。規(guī)格上限、規(guī)格下限、觀測值、其中一個(gè)簡單圖表、柱形圖、11.76%、27.27%，在項(xiàng)目建立前后，第二個(gè)簡單圖表、折線圖：(波動(dòng)圖)(變化圖)用于表示質(zhì)量特性數(shù)據(jù)隨時(shí)間的波動(dòng)(變化)，飛行嚴(yán)重，漏油原因構(gòu)成餅狀圖，案例：應(yīng)用于機(jī)械加工零件(反映質(zhì)量分布)，零件軸徑標(biāo)準(zhǔn)為25.0000.050毫米，測量數(shù)據(jù)按區(qū)間分組，并制作

11、直方圖(圖)散點(diǎn)圖顯示變量之間的相關(guān)性和非相關(guān)性(原因和結(jié)果)，散點(diǎn)圖的類型，正相關(guān)(強(qiáng)相關(guān))似乎有正相關(guān)(弱相關(guān))，負(fù)相關(guān)(弱相關(guān))，x(原因)，y(結(jié)果)，x(原因)，x(原因)，x(原因)，y(結(jié)果)，y(結(jié)果)案例：737NG飛機(jī)1號風(fēng)擋故障調(diào)查(拆卸和更換與使用時(shí)間無關(guān))，從圖中可以得出1號風(fēng)擋的故障時(shí)間是分散的，與使用壽命無關(guān)?？刂茍D用于區(qū)分質(zhì)量波動(dòng)的原因是偶然的還是系統(tǒng)的。它可以提供系統(tǒng)原因存在的信息，從而判斷生產(chǎn)過程是否得到控制，也可以用于管理分析。三原則管理圖上的下限是質(zhì)量波動(dòng)原因在正態(tài)分布的三個(gè)范圍內(nèi)，根據(jù)概率原理制定的偶然原因(隨機(jī)、不可避免、正常)；異常原因(系統(tǒng)的、常

12、規(guī)的、可避免的)穩(wěn)定狀態(tài)僅受意外原因、基本原理、控制圖示例、影響的狀態(tài)，管理圖的上下控制線保持不變，控制圖的上下控制線可以向內(nèi)移動(dòng)。控制線按3的原則計(jì)算，標(biāo)準(zhǔn)線人為設(shè)置。標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)線、預(yù)防性維護(hù)：大批量產(chǎn)品的控制重點(diǎn)來自小批量控制。時(shí)間，質(zhì)量特征值，控制圖分析，UCL，UCL，UCL，CL，CL，LCL，LCL，LCL，LCL，CL，2010空中客車A330，99.02，2010波音777，99.28，98。收集和組織數(shù)據(jù)的分層方法。柏拉圖(帕累托圖)。貝拉被抓的原因柱狀圖。散點(diǎn)圖的直接分布。展開來看相關(guān)特征的因果圖(魚骨圖)。魚骨追逐的原因控制圖。控制發(fā)現(xiàn)異常，PDCA循環(huán)及其特征，PDCA循

13、環(huán)分為四個(gè)階段，什么是PDCA循環(huán)？PDCA循環(huán)的特點(diǎn)，1、大環(huán)套小環(huán)，小環(huán)環(huán)保大環(huán)，相互促進(jìn)，推動(dòng)大循環(huán)、A、P、C、D、P、D、A、C、P、A、D、C、P、A、C、C、D，PDCA循環(huán)的特點(diǎn)(3)、3、PDCA循環(huán)是一個(gè)綜合循環(huán)，四個(gè)階段是相對的，它們不是完全分開的。4、推動(dòng)PDCA循環(huán)的關(guān)鍵是“行動(dòng)”階段，即計(jì)劃1。分析現(xiàn)狀，識別存在的質(zhì)量問題1.1識別問題1.2收集和組織數(shù)據(jù)1.3設(shè)定目標(biāo)和測量方法2。分析質(zhì)量問題的各種原因或影響因素。識別影響質(zhì)量的主要因素。制定措施并提出行動(dòng)計(jì)劃4.1找到可能的解決方案4.2測試并選擇4.3提出行動(dòng)計(jì)劃和相應(yīng)的資源。DO 5。實(shí)施行動(dòng)計(jì)劃，檢查6。評

14、估結(jié)果(分析數(shù)據(jù))，行動(dòng)7。規(guī)范和進(jìn)一步推廣。在下一次改進(jìn)機(jī)會(huì)中重復(fù)使用PDCA循環(huán)，包括8個(gè)步驟，改進(jìn)，PDCA管理循環(huán)的8個(gè)步驟，PDCA管理循環(huán)，高故障率的B737NG引氣系統(tǒng)，導(dǎo)致高航班延誤率。問題，案例：消除B737NG飛機(jī)引氣系統(tǒng)故障率高的問題。737 ng at36故障率，737 ng at36延遲取消率，成立一個(gè)由發(fā)動(dòng)機(jī)工程師領(lǐng)導(dǎo)的引氣系統(tǒng)故障項(xiàng)目小組。第一步。分析現(xiàn)狀，找出故障率和延遲率高的問題。1.部件可靠性低；2.故障排除時(shí)間很長。3.機(jī)組人員不配合維護(hù)工作。第一階段是：P(計(jì)劃)，步驟2。分析導(dǎo)致失敗率和高延遲率的各種原因或影響因素。1.系統(tǒng)中的組件相互關(guān)聯(lián)，難以準(zhǔn)確判

15、斷故障原因；2.有些零件很難拆卸和組裝，這導(dǎo)致許多無用的工作。3.故障排除工作難以組織，因此在試運(yùn)行期間需要協(xié)調(diào)空中交通管制和機(jī)場。4.由于故障排除周期長，飛行員對飛機(jī)維護(hù)的信任度降低。AT36引氣系統(tǒng)故障率高的因果圖(魚骨圖)、AT36引氣系統(tǒng)延時(shí)率高的因果圖(魚骨圖)、延時(shí)率高、可靠性低、部件、環(huán)境、機(jī)器、人、機(jī)組不配合維護(hù)工作。職能檢查方案不完善，操作流程不合理。第三步：找出影響失敗率和高延遲率的主要因素。1.組件可靠性低。2.錯(cuò)誤的故障查找方法。3.飛行員不熟悉引氣系統(tǒng)的工作原理。第四步：根據(jù)失敗率和延誤率高的主要因素，制定措施并提出行動(dòng)計(jì)劃。1.加強(qiáng)與各單位的溝通。2.提高故障查找的準(zhǔn)確性。3.執(zhí)行