工廠中的七大浪費.ppt

1、管理基礎,消除“七大浪費”,動作改善、作業(yè)流程改善、物流改善、設備模夾治具改善、品質改善、管理改善等,七大浪費、三無工程等,動作標準化、作業(yè)流程標準化、操作流程標準化、包裝運輸標準化等,整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)等,引言,消除“七大浪費”,內容介紹：,1.何謂浪費,2.浪費的種類,3.“七大浪費”之詳介,4.消除浪費的做法,成本管理看板,5.浪費的實例,浪費,何謂浪費： 不產生任何附加價值的 動作、方法、行為和計劃,用不同的評判標準去判斷一個動作、行為、方法或計劃時，所得到的浪費程度都會不同。,1.何謂浪費,現(xiàn)場活動包括“有附加價值的”和“沒有附加價值的”活動，那些不產生附加價值的活動應堅決

2、予以消除,浪費的種類,1.制造過多的浪費 2.等待的浪費 3.搬運的浪費 4.加工的浪費 5.庫存的浪費 6.動作的浪費 7.制作不良的浪費,七大浪費,2.浪費的種類,七大浪費,1.制造過多的浪費,無法保證可賣出的產品做了太多,表現(xiàn)形式：,物流阻塞 庫存、在制品增加 產品積壓造成不良發(fā)生 資金回轉率低 材料、零件過早取得 影響計劃彈性及生產系統(tǒng)的適應能力,是浪費的源頭,3.“七大浪費”之詳介,適時的生產,J IT生產方式,1.制造過多的浪費,七大浪費,制造過多是一種浪費的影響：,只是提前用掉了費用（材料費、人工費）而已，并 無其它好處 會把等待的浪費隱藏起來，掩蓋稼動不夠的問題 會使制程間積壓

3、在制品，制程時間變長，現(xiàn)場工作 空間變大 會產生搬運、堆積的浪費 使先進先出的工作產生困難 會造成庫存空間的浪費,？,原因：,人員過剩 設備稼動過剩 生產浪費大 業(yè)務訂單預測有誤 生產計劃與統(tǒng)計錯誤,對策：,顧客為中心的彈性生產系統(tǒng) 單件流動一個流生產線 看板管理的貫徹 快速換線換模 少人化的作業(yè)方式 均衡化生產,注意：,生產速度快并不代表效率高 設備余力并非一定是埋沒成本 生產能力過剩時，應盡量先考慮減 少作業(yè)人員，但并非辭退人員，而 是更合理、更有效率地應用人員,1.制造過多的浪費,1.制造過多的浪費,前提： 6月份某客戶訂單由原先2000臺降到1500臺，公司的生產稼動偏低，近期又決定6

4、月23日6月30日停產休假，造成公司庫存品積壓過多，生產能力過剩。,生產的調配方案： 窗框班每班借出5人至硬包邊班，由13人生產窗框，標時30pcs/hr 前橋線抽調兩人至滑道線，12hr生產,問題點： 窗框線原先19人標時65pcs/hr,為 什么13人標時變?yōu)?0pcs/hr 滑道為何不開二班生產,停止生產、換班-杜絕生產過多 減少加班 少人化 保持生產節(jié)奏與效率，杜絕等 待浪費,著眼點,案例,七大浪費,2.等待的浪費,雙手均未抓到及摸到東西的時間,表現(xiàn)形式：,自動機器操作中，人員的“閑視”等待 作業(yè)充實度不夠的等待 設備故障、材料不良的等待 生產安排不當?shù)娜藛T等待 上下工程間未銜接好造成

5、的工程間的等待,材料、作業(yè)、搬運、檢查之所有等待，以及寬放和監(jiān)視作業(yè),2.等待的浪費,原因：,注意：,對策：,生產線布置不當，物流混亂 設備配置、保養(yǎng)不當 生產計劃安排不當 工序生產能力不平衡 材料未及時到位 管理控制點數(shù)過多 品質不良,采用均衡化生產 制品別配置一個流生產 防誤措施 自動化及設備保養(yǎng)加強 實施目視管理 加強進料控制,自動化不要閑置人員 供需及時化 管理點數(shù)削減,七大浪費,3.搬運的浪費,不必要的移動及把東西暫放在一旁,表現(xiàn)形式：,搬運距離很遠的地方，小批量的運輸 主副線中的搬運 出入庫次數(shù)多的搬運 破損、刮痕的發(fā)生,不必要的搬運、工作的移動、預置、改裝以及長距離的搬運流程和活

6、性度差等,3.搬運的浪費,原因：,對策：,注意：,生產線配置不當 未均衡化生產 坐姿作業(yè) 設立了固定的半成品放置區(qū) 生產計劃安排不當,U型設備配置 一個流生產方式 站立作業(yè) 避免重新堆積、重新包裝,工作預置的廢除 生產線直接化 觀念上不能有半成品放置區(qū) 人性考慮并非坐姿才可以,3.搬運的浪費,整個沖壓過程包括取產品、沖壓、放置產品，其中取產品與排放產品占了50%的作業(yè)時間，并且這些動作并不產生價值。,案例,彎曲完的產品要先放到工作桌上，再搬運到沖壓工作桌上，這一過程是不是浪費呢？,七大浪費,4.加工上的浪費,因技術（設計、加工）不足造成加工上的浪費,表現(xiàn)形式：,在加工時超過必要以上的距離所造成

7、的浪費 沖床作業(yè)上重復的試模，不必要的動作 成型后去毛頭，加工的浪費 鉆孔后的倒角，紋孔作業(yè)的浪費 最終工序的修正動作,原本不必要的工程或作業(yè)被當成必要,4.加工上的浪費,原因：,對策：,注意：,工程順序檢討不足 作業(yè)內容與工藝檢討不足 模夾治具不良 標準化不徹底 材料未檢討,工程設計適正化 作業(yè)內容的修正 治具改善及自動化 標準作業(yè)的貫徹 設計FMEA的確實推進,了解同行的技術發(fā)展 公司各部門對于改善的共同 參與及持續(xù)不斷的改善,4.加工上的浪費,產品的飛邊太多，如果通過修整模具能夠使修邊更容易，則可節(jié)省人力,案例,七大浪費,5.庫存的浪費,不良所造成的庫存，半成品所造成的庫存，制造過多所造

8、成的庫存,表現(xiàn)形式：,不良品存在庫房內待修 設備能力不足所造成的安全庫存 換線時間太長造成次大批量生產的浪費 采購過多的物料變庫存,材料、零件、組合件等物品的停滯狀態(tài)，包括庫存及在制品,庫存是萬惡的根源,5.庫存的浪費,七大浪費,過多的庫存會造成浪費的影響:,產生不必要的搬運、堆積、放置、找尋、防 護處理等浪費的動作 使先進先出的作業(yè)困難 損失利息及管理費用 物品之價值會減低，變成呆滯品 占用廠房、造成多余的工作場所、倉庫建設 投資的浪費 造成無形的浪費,5.庫存的浪費,七大浪費,過多的庫存會隱藏的問題點:,沒有管理的緊張感，阻礙改善的活性化 設備能力及人員需求的誤判 對場地需求的判斷錯誤 產

9、品品質變差的可能性 容易出現(xiàn)呆滯物料,“怕出問題”的心態(tài),原因：,對策：,注意：,5.庫存的浪費,視庫存為當然 設備配置不當或設備能力差 大批量生產，重視稼動 物流混亂,呆滯物品未及時處理 提早生產 無計劃生產 客戶需求信息未了解清楚,庫存意識的改革 U型設備配置 均衡化生產 生產流程調整順暢 看板管理的貫徹 快速換線換模 生產計劃安排考慮庫存消化,庫存是萬惡之源 管理點數(shù)削減降低安全庫存 消除生產風險降低安全庫存,七大浪費,6.動作的浪費,額外動作的浪費,表現(xiàn)形式：,工作時的換手作業(yè) 未倒角之產品造成不易裝配的浪費 小零件組合時，握持壓住的浪費 動作順序不當造成動作重復的浪費 尋找的浪費,不

10、必要的動作、無附加價值的動作，及較慢的動作,6.動作的浪費,原因：,對策：,注意：,作業(yè)流程配置不當 無教育訓練 設定的作業(yè)標準不合理,一個流生產方式的編成 生產線U型配置 標準作業(yè)之落實 動作經濟原則的貫徹 加強教育培訓與動作訓練,補助動作的消除 運用四大經濟原則 作業(yè)標準,七大浪費,7.做出不良的浪費,制造不良品所損失的浪費，越做損失越大,表現(xiàn)形式：,因作業(yè)不熟練所造成的不良 因不良而修整時所造成的浪費 因不良造成人員及工程增多的浪費 材料費增加,材料不良、加工不良、檢查、市場不良、整修工件等,7.做出不良的浪費,原因：,對策：,注意：,標準作業(yè)欠缺 過分要求品質 人員技能欠缺 品質控制點

11、設定錯誤 認為可整修而做出不良 檢查方法、基準等不完備 設備、模夾治具造成的不良,自動化、標準作業(yè) 防錯裝置 在工程內做出品質保證 “三不政策” 一個流的生產方式 品保制度的確立及運行 定期的設備、模治具保養(yǎng) 持續(xù)開展“5S活動”,能回收重做的不良 能修理的不良 誤判的不良,時間的浪費,表現(xiàn)形式：,原因：,對策：,文件或信息放在桌上或在電腦內 等待決策或簽字 因安排不當造成項目進程過長 做了沒有價值的事情,沒有詳細的計劃安排 作業(yè)手續(xù)太復雜 重復勞動多 拖延、打擾和精力不集中,不要推遲進行對你不合意的工作 要有詳細的工作計劃，并分解成許多可 操作的小任務，采取“分而治之”的方法 利用科技的力量

12、來提升效率 去除不必要的重復勞動，精簡作業(yè)流程,此浪費在服務行業(yè)較普遍，只要消除此浪費，可提高效率，以及顧客滿意度，且不需花費任何成本,“三無”工程,1.無化工程,目的：協(xié)助現(xiàn)場人員方便地確定問題,內容：,“三無”工程,無穩(wěn)工程：,1.作業(yè)員工作的順利性被中斷了 2.零件、機器或生產流程的流暢性 被中斷,無穩(wěn) 即為無規(guī)律化,1.不接受不良的物料 2.作業(yè)標準化 3.用時間分析來平衡各工序的時間 4.用輔助人員做非標準化的工作 5.設備的預防保養(yǎng)及備品備件 6.線外作業(yè),對策：,表現(xiàn)形式：,“三無”工程,無理工程：,無理 即為勞累，指作業(yè)人 員、機器以及工作的流 程，處在一種費力氣的 狀態(tài)下,1

13、.員工的技能訓練，使其成為 一名熟練工 2.利用夾治具或機器來替代人 力作業(yè) 3.利用動作經濟原則來改善作 業(yè)的勞動強度,對策：,4.消除浪費的做法,持有的心態(tài):,到處都存在浪 費;肯定會有更好 的方法,如何發(fā)現(xiàn)浪費:,1.運用點檢表方式 2.運用5Why原則 3.運用時間分析手法 4.運用動作經濟原則 5.“三現(xiàn)五原則”,現(xiàn)場浪費點檢表 1.工序間是否有半成品堆積，數(shù)量是多少？ 2 .原料數(shù)量是多少，可生產多少時間？ 3.成品有多少，安全庫存量是多少，差異是多少？ 4.每天有多少加班？ 5.工序間作業(yè)員的等待時間有多少？ 6.是否有缺料引起停線的等待時間，共有多少？ 7.物料是否有不良，有幾次？ 8.設備故障有幾次，停線時間有多少？ 9.工序間半成品是否存在搬運，搬運距 10.每天的不良是否超出標準,制作七大浪費的點檢表，定期對現(xiàn)場進行點檢，找出浪費最大的五項進行改善。,4.消除浪費的做法,找出浪費,4.消除浪費的做法,現(xiàn)場管理的5項金科玉律,1.當問題（異常）發(fā)生時，要先去現(xiàn)場 2.檢查現(xiàn)物（有關的物件） 3.當場采取暫行處置對策 4.發(fā)掘真正原因并將之排除 5.標準化以防止再發(fā)生,三現(xiàn)五原則,1.A.發(fā)生狀況 現(xiàn)象、申訴內容、發(fā)生次數(shù)、5W2H處置內容 1.B.把握事實 對零部件