汽車試驗學(xué) 教學(xué)課件 ppt 作者 徐曉美 第9章 汽車典型總成與零部件試驗.ppt

1、9.1 發(fā)動機試驗 9.2 離合器試驗 9.3 變速器總成試驗,9.4 驅(qū)動橋總成試驗 9.5 車輪性能試驗 9.6 減振器臺架試驗,第9章 汽車典型總成與 零部件試驗,9.1 發(fā)動機試驗,9.1.1 發(fā)動機臺架試驗系統(tǒng) 9.1.2 發(fā)動機主要性能參數(shù)測量 9.1.3 發(fā)動機基本性能試驗,9.1.1 發(fā)動機臺架試驗系統(tǒng),工程實際中，發(fā)動機試驗主要包括臺架試驗和實車試驗兩大類。 實車試驗一般針對已生產(chǎn)定型的發(fā)動機，開展實車動態(tài)性能試驗、標定試驗等，試驗?zāi)康氖菣z測發(fā)動機性能或進行改進試驗。試驗結(jié)果較真實。 發(fā)動機臺架試驗是將發(fā)動機測功設(shè)備和各種測試儀表組成一個測試系統(tǒng)，按照規(guī)定的方法和要求模擬發(fā)動

2、機實際使用的各種工況而進行的試驗。,9.1.1 發(fā)動機臺架試驗系統(tǒng),1.基本要求 安裝在試驗臺上的發(fā)動機能模擬實際的使用條件或盡可能地接近實際使用條件； 便于安裝、調(diào)整、檢查和更換發(fā)動機零部件； 具有廣泛的適應(yīng)能力，能完成不同機型和不同試驗?zāi)康牡脑囼烅椖浚?9.1.1 發(fā)動機臺架試驗系統(tǒng),1.基本要求 具有發(fā)動機正常工作的監(jiān)測儀表和測定發(fā)動機各項性能參數(shù)的精密測量儀表； 操作簡便、可靠，盡量采用先進技術(shù)，提高自動化水平，減輕試驗人員的勞動強度； 具有良好的通風(fēng)、消音、消煙、隔振設(shè)施，盡可能改善試驗人員的工作條件。,9.1.1 發(fā)動機臺架試驗系統(tǒng),2.基本組成 發(fā)動機臺架試驗系統(tǒng)是一個集機械、儀

3、器儀表和試驗技術(shù)為一體的綜合性系統(tǒng)。 臺架試驗系統(tǒng)組成： 測試系統(tǒng)：由對發(fā)動機進行加載與測量的裝置 組成； 實驗室環(huán)境系統(tǒng)主：要包括通風(fēng)系統(tǒng)、發(fā)動機進排氣系統(tǒng)、消聲與隔振系統(tǒng)，以確保發(fā)動機在所需的正常環(huán)境中運行。,9.1.2 發(fā)動機主要性能參數(shù)測量,發(fā)動機的性能參數(shù)，有些參數(shù)可以直接測量，有些參數(shù)需通過間接測量獲得。 如與發(fā)動機動力性、經(jīng)濟性直接相關(guān)的參數(shù)有：轉(zhuǎn)速、扭矩、功率、油耗；進排氣流量、溫度、壓力；潤滑油和冷卻液的流量、溫度、壓力；排放性能參數(shù)；試驗環(huán)境參數(shù)；發(fā)動機氣缸內(nèi)的平均有效壓力；噪聲、振動等。,1.發(fā)動機扭矩測量,發(fā)動機的性能試驗中，扭矩是個很重要的參數(shù)，是評價發(fā)動機性能指標的

4、重要依據(jù)。 根據(jù)扭矩測量原理不同，發(fā)動機扭矩測量方法分為： （1）平衡力法 （2）傳遞法,1.發(fā)動機扭矩測量,（1）平衡力法 平衡力法根據(jù)作用力與反作用力相等的原理，通過測量測功機浮動外殼測點的受力間接測量發(fā)動機的扭矩。,Me為實測有效轉(zhuǎn)矩，Nm；W為作用在載荷單元上的力，N；L為力臂長度，m。,1.發(fā)動機扭矩測量,（2）傳遞法,傳遞法測量扭矩原理,2.發(fā)動機轉(zhuǎn)速測量,發(fā)動機轉(zhuǎn)速是指單位時間內(nèi)曲軸的平均旋轉(zhuǎn)次數(shù)。 對于發(fā)動機轉(zhuǎn)速的測量，可用的傳感器有很多種，目前主要用磁電式轉(zhuǎn)速傳感器、光電式傳感器和霍爾（Hall）傳感器。,3.發(fā)動機燃油消耗量測量,燃油消耗量是評價汽車發(fā)動機燃油經(jīng)濟性的重要指

5、標。發(fā)動機每小時消耗燃料的數(shù)量稱為小時耗油量，可用容積或質(zhì)量來表示。 在評價發(fā)動機經(jīng)濟性時多采用燃油消耗率，以發(fā)動機輸出固定功率時所消耗的燃油量來表示：,9.1.3 發(fā)動機基本性能試驗,國家標準GB/T 18297-2001汽車發(fā)動機性能試驗方法與GB/T 19055-2003汽車發(fā)動機可靠性試驗方法對發(fā)動機的性能試驗和可靠性試驗的試驗條件和試驗方法作出了明確的規(guī)定。 發(fā)動機性能試驗一般在發(fā)動機試驗臺上進行。,1.功率試驗,發(fā)動機功率試驗也叫測功試驗，目的是評定發(fā)動機在全負荷工況下的動力性、經(jīng)濟性和排放性能。 發(fā)動機功率試驗分為總功率試驗和凈功率試驗。,1.功率試驗,在進行發(fā)動機功率試驗時，使

6、發(fā)動機節(jié)氣門全開或供油齒條處于最大位置，在發(fā)動機轉(zhuǎn)速范圍內(nèi)均勻地選擇不少于8個點的穩(wěn)定工況點，其中必須包括最大轉(zhuǎn)矩點。 測量各穩(wěn)定工況點的轉(zhuǎn)速、轉(zhuǎn)矩、油耗量、壓燃機的排氣可見污染物、點燃機的空燃比等，并計算功率和燃油消耗率等，繪制發(fā)動機性能曲線。,1.功率試驗,發(fā)動機性能試驗曲線,2.負荷特性與萬有特性試驗,負荷特性是指當(dāng)轉(zhuǎn)速不變時，發(fā)動機的性能指標隨負荷而變化的關(guān)系。 發(fā)動機部分負荷性能試驗方法可分為三種： （1）在發(fā)動機轉(zhuǎn)速不變的條件下，測量不同功率時的燃油消耗率和燃油消耗量，以評價發(fā)動機的燃油經(jīng)濟性，有時還要測定排放值。這種方法多用于柴油機試驗。,2.負荷特性與萬有特性試驗,（2）在節(jié)氣

7、門保持不變的條件下進行試驗，即所謂部分速度特性，該法多用于汽油機。 （3）根據(jù)計算或道路試驗獲得的使用特性數(shù)據(jù)進行試驗，它代表汽車的使用工況，用于評價汽車使用的燃油經(jīng)濟特性，具有實用意義。,3.機械效率測量試驗,發(fā)動機的摩擦副在運動中要產(chǎn)生摩擦阻力，形成摩擦損失功率。 評價機械摩擦損失大小的指標有：摩擦損失功率及機械效率。 機械效率用公式表示,m為機械效率；Pe為有效功率，kW；Pm為摩擦損失功率，kW。,3.機械效率測量試驗,測量機械損失功率的常用方法有： （1）單缸熄火法 （2）油耗線延長法 （3）倒拖法 （4）示功圖法 （5）角加速度法,3.機械效率測量試驗,（1）單缸熄火法 當(dāng)發(fā)動機調(diào)

8、整到給定工況穩(wěn)定工作后，先測出其有效功率Pe，之后在噴油泵齒條位置或節(jié)氣門位置不變的情況下，停止向某一氣缸供油或點火，并用減少制動力矩的方法迅速將轉(zhuǎn)速恢復(fù)到原來的數(shù)值，并重新測定其有效功率Pe1。,3.機械效率測量試驗,（1）單缸熄火法 如果滅缸后其他各缸的工作情況和發(fā)動機的機械損失沒有變化，則被熄火的氣缸原來所發(fā)出的指示功率Pi1為,3.機械效率測量試驗,（1）單缸熄火法 依次將各缸熄火，有 得整臺發(fā)動機的指示功率Pi,3.機械效率測量試驗,（1）單缸熄火法 整臺發(fā)動機的機械損失功率Pm為 此法只要停止一缸燃燒不致引起進、排氣系統(tǒng)異常變化，測量結(jié)果相當(dāng)準確，適用于低速發(fā)動機。,3.機械效率測

9、量試驗,（2）油耗線延長法 油耗線延長法也稱作Williams法。 在做負荷特性試驗時，可將低負荷時燃油消耗量多測幾個點，在繪制負荷特性曲線時，將油耗線延長至與功率坐標相交，交點到坐標原點的負值即為摩擦損失功率。 只適用于柴油發(fā)動機。,3.機械效率測量試驗,油耗線延長法,3.機械效率測量試驗,（3）倒拖法 在電力測功機試驗臺上，先使發(fā)動機在給定工況下穩(wěn)定運轉(zhuǎn)，當(dāng)冷卻液、機油溫度到達正常數(shù)值時，立即切斷對發(fā)動機的供油或停止點火。同時將電力測功機轉(zhuǎn)換為電動機，倒拖發(fā)動機到同樣轉(zhuǎn)速，并且維持冷卻液和機油溫度不變，這樣測得的倒拖功率即為發(fā)動機在該工況下的機械損失功率。,3.機械效率測量試驗,（3）倒拖

10、法 在低壓縮比發(fā)動機中，誤差大約5%，在高壓縮比發(fā)動機中，誤差有時可高達5%-15%，因而此方法在測定汽油機機械損失時得到較廣泛的應(yīng)用。 好處：可以分解發(fā)動機，測量每一對摩擦副的摩擦損失功率，為了解發(fā)動機摩擦損失的根源和降低摩擦損失提供依據(jù)。,3.機械效率測量試驗,（4）示功圖法 運用各種示功器錄取氣缸的示功圖，算出指示功率值，從測功機和轉(zhuǎn)速計讀數(shù)可算出發(fā)動機的有效功率，從而可以算出機械損失功率值。 這種方法是在真實的試驗工況下進行的，從理論上講完全符合機械損失定義，但試驗結(jié)果的正確程度往往決定于示功圖測錄的準確程度。,3.機械效率測量試驗,（5）角加速度法 通過測量發(fā)動機加速瞬間的指示轉(zhuǎn)矩、

11、有效轉(zhuǎn)矩、曲軸角速度，可計算出摩擦損失轉(zhuǎn)矩：,4.發(fā)動機可靠性試驗,（1）試驗項目及評價方法 可靠性試驗依據(jù)不同的考核要求又可分為零部件可靠性試驗及整機可靠性試驗。 典型的試驗項目有活塞快速磨合試驗、活塞可靠性試驗、缸套冷態(tài)磨損試驗、缸蓋熱變形試驗、配氣部件的快速疲勞試驗等。,4.發(fā)動機可靠性試驗,（1）試驗項目及評價方法 整機臺架可靠性試驗規(guī)范依據(jù)不同的機型及不同的考核目的一般分為交變負荷試驗、混合負荷試驗、全速全負荷試驗、冷熱沖擊試驗等。 試驗需要同型號的A與B兩臺發(fā)動機。,4.發(fā)動機可靠性試驗,（1）試驗項目及評價方法 試驗結(jié)果的評價，各國相關(guān)標準的規(guī)定略有不同，但所評價的主要項目大致相

12、同。 主要有機件的磨損及損壞情況、動力性下降及燃料經(jīng)濟性惡化的程度、機油消耗量及活塞漏氣量的變化、排放值的變化，以及機能率及故障平均間隔時間。,4.發(fā)動機可靠性試驗,（1）試驗項目及評價方法 機能率=運行時間/（運行時間+維護時間+故障時間）100% 故障平均間隔時間=運行時間/故障停車次數(shù)（h/次）,4.發(fā)動機可靠性試驗,（2）發(fā)動機可靠性試驗規(guī)范,不同最大總質(zhì)量汽車用發(fā)動機可靠性試驗規(guī)范及運行持續(xù)時間,4.發(fā)動機可靠性試驗,（2）發(fā)動機可靠性試驗規(guī)范 發(fā)動機交變負荷試驗規(guī)范,4.發(fā)動機可靠性試驗,（2）發(fā)動機可靠性試驗規(guī)范 發(fā)動機混合負荷試驗規(guī)范,4.發(fā)動機可靠性試驗,（2）發(fā)動機可靠性試

13、驗規(guī)范 發(fā)動機交變負荷試驗規(guī)范 發(fā)動機油門全開，在額定轉(zhuǎn)速下持續(xù)運行1000h。,4.發(fā)動機可靠性試驗,（2）發(fā)動機可靠性試驗規(guī)范 發(fā)動機冷熱沖擊試驗規(guī)范,9.2 離合器試驗,9.2.1 蓋總成功能特性試驗 9.2.2 從動盤總成功能特性試驗 9.2.3 離合器耐久性及可靠性試驗,9.2 離合器試驗,目前汽車上用的離合器大多屬于干摩擦式離合器。 干摩擦式離合器的臺架試驗可參見行業(yè)標準QC/T27-2004。 離合器的主要試驗項目包括蓋總成功能特性試驗、從動盤總成功能特性試驗和離合器耐久性及可靠性試驗。,9.2.1 蓋總成功能特性試驗,離合器蓋總成功能特性試驗包括： 1.分離指（桿）安裝高度及其

14、端面跳動量的測定 2.蓋總成分離特性試驗 3.蓋總成負荷特性試驗 4.蓋總成不平衡量的測定,1.分離指（桿）安裝高度及其端面跳動量的測定,試驗?zāi)康氖菧y定分離指（桿）的安裝高度及其端面跳動量。 測試臺架必須能使載荷均勻作用于分離指（桿）端，并與壓盤工作面垂直。,2.蓋總成分離特性試驗,試驗?zāi)康氖菧y定離合器蓋總成的分離特性曲線。 蓋總成的分離特性是指使離合器處于模擬安裝狀態(tài)，分離和接合離合器時作用于分離指（桿）端的載荷FA及壓盤位移h隨分離指（桿）端行程A變化的關(guān)系。其中ha為壓盤升程，ha為壓盤傾斜量。,3.蓋總成負荷特性試驗,試驗?zāi)康氖菧y定離合器蓋總成的負荷特性曲線。 負荷特性是指對壓盤加載和

15、隨后減載過程中，作用于壓盤上的載荷F與壓盤位移之間的關(guān)系。 負荷特性試驗臺必須能使載荷均勻作用于壓盤表面，并與壓盤工作表面垂直。,9.2.2 從動盤總成功能特性試驗,從動盤總成功能特性試驗包括： 1.從動盤總成軸向壓縮特性、夾緊厚度、平行度的測定 2.從動盤總成扭轉(zhuǎn)特性的測定 3.從動盤總成拖曳分離特性的測定 4.從動盤總成不平衡量的測定 5.離合器摩擦性能的測定試驗 6.防粘著試驗,1.從動盤總成軸向壓縮特性、夾緊厚度、平行度的測定,試驗主要測定從動盤總成在規(guī)定的壓緊力作用下的夾緊厚度、平行度及軸向緩沖變形量與壓緊力之間的關(guān)系，并將測得的結(jié)果與產(chǎn)品圖紙或有關(guān)規(guī)定的技術(shù)要求進行比較，確定被試離

16、合器從動盤總成是否符合要求。,1.從動盤總成軸向壓縮特性、夾緊厚度、平行度的測定,試驗時，將從動盤總成裝于軸向壓縮特性試驗裝置上。按規(guī)定工作壓緊力壓縮從動盤總成數(shù)次，直至軸向壓縮量讀數(shù)穩(wěn)定。施加規(guī)定的預(yù)載荷70N，然后開始測量。 對從動盤總成加載，直到從動盤總成上的載荷達到規(guī)定工作壓緊力，記錄軸向壓縮量和所對應(yīng)的垂直壓力。,1.從動盤總成軸向壓縮特性、夾緊厚度、平行度的測定,達到規(guī)定工作壓緊力時，測量上下夾板間沿外圓周均布3點處的距離，其平均值為從動盤總成的夾緊厚度，最大值與最小值之差即為平行度。 繪制從動盤總成上的垂直壓力與軸向壓縮量間的軸向壓縮特性曲線。,3.離合器摩擦性能測定試驗,以新的

17、從動盤總成及蓋總成作為試件。 試驗輸入轉(zhuǎn)速為730r/min，慣量盤的慣性矩為5.25kgm2，離合器的離合周期為30s。 在壓盤表面中徑位置、距工作表面以下0.2mm處測量壓盤溫度。,3.離合器摩擦性能測定試驗,離合器綜合性能試驗臺簡圖,1電動機 2慣性飛輪 3被試離合器 4慣性盤 5制動器,4.防粘著試驗,試驗用于測定離合器總成在恒溫、恒濕環(huán)境中放置一定時間后，在壓緊元件無作用力的狀態(tài)下，離合器主、從動部分之間的分離力或分離轉(zhuǎn)矩，以評價離合器的耐銹蝕、抗粘著性能。,9.2.3 離合器耐久性及可靠性試驗,離合器耐久性及可靠性試驗包括： 1.蓋總成靜態(tài)分離耐久性試驗 2 .蓋總成動態(tài)分離耐久性

18、試驗 3 .蓋總成耐高速試驗 4 .從動盤總成軸向壓縮耐久性試驗 5 .從動盤總成扭轉(zhuǎn)耐久性試驗 6.從動盤總成耐高速試驗,1.離合器耐高速試驗,試驗用于測定在規(guī)定的轉(zhuǎn)速下離合器蓋總成與從動盤總成工作的可靠性或測定連續(xù)加速時蓋總成與從動盤總成的破壞轉(zhuǎn)速。 試驗加速度在10.47rad/s231.42rad/s2（每秒加速度控制在100r/min300r/min）,1.離合器耐高速試驗,離合器高速試驗臺示意圖,1電機 2皮帶輪 3傳動皮帶 4被試件 5破壞艙,1.離合器耐高速試驗,蓋總成耐高速試驗在室溫下進行。試驗要求蓋總成不平衡量應(yīng)滿足技術(shù)文件規(guī)定，蓋總成與夾具裝配后的不平衡量應(yīng)滿足試驗機的要

19、求。 試驗時，首先在平衡機上檢驗蓋總成的不平衡量。然后，將蓋總成按規(guī)定裝于代用飛輪上，使之處于接合狀態(tài)，再安裝于試驗臺上。啟動并加速試件至規(guī)定轉(zhuǎn)速，在該轉(zhuǎn)速下連續(xù)運轉(zhuǎn)至按技術(shù)文件規(guī)定的時間，或直至發(fā)生爆破為止，記錄爆破時的轉(zhuǎn)速。,2.從動盤總成軸向壓縮耐久性試驗,該項試驗在室溫下進行。試驗前，先確定蓋總成的工作壓緊力是否符合要求，并測量從動盤總成軸向壓縮特性，確定試驗前的軸向壓縮量。然后，將被試從動盤總成和蓋總成裝于試驗臺上，調(diào)整試驗臺，使之滿足試驗要求。,2.從動盤總成軸向壓縮耐久性試驗,按規(guī)定的分離行程完成離合器分離、接合一次，此為一次循環(huán)。接著，使離合器依此循環(huán)往復(fù)進行至規(guī)定的循環(huán)次數(shù)。

20、最后，從試驗臺上取出從動盤總成，直觀檢查有無裂紋、松動或破裂零件，并測量從動盤總成軸向壓縮特性，確定試驗后的軸向壓縮量。,3.從動盤總成扭轉(zhuǎn)耐久性試驗,扭轉(zhuǎn)耐久性試驗臺示意圖,1從動盤總成 2芯軸 3墊板 4夾緊盤 5搖桿 6連桿 7偏心軸,3.從動盤總成扭轉(zhuǎn)耐久性試驗,加載方式有按扭矩加載和按相應(yīng)扭轉(zhuǎn)角加載兩種方式。 試驗前先測定從動盤總成的扭轉(zhuǎn)特性。然后，將從動盤總成裝于試驗臺的花鍵軸上，將摩擦片固定。按上述加載方式扭轉(zhuǎn)從動盤總成至規(guī)定的次數(shù)或試件發(fā)生損壞。最后，測定試驗后從動盤總成的扭轉(zhuǎn)特性，并檢查有無損壞、松動及磨損情況。,9.3 變速器總成試驗,9.3.1 機械式變速器臺架試驗 9.

21、3.2自動變速器試驗,9.3.1 機械式變速器臺架試驗,每種類型變速器的具體試驗項目和試驗方法都不盡相同。 對于機械式變速器，標準QC/T 568汽車機械式變速器總成臺架試驗方法根據(jù)變速器輸入扭矩的不同分為四個部分，即第1部分微型、第2部分輕型、第3部分中型和第4部分重型。 此處僅介紹標準QC/T 568.1-2011中涉及的第1部分微型變速器的部分試驗項目。,1.變速器傳動效率試驗,（1）試驗方法 根據(jù)標準QC/T 568.1-2011的規(guī)定： 試驗輸入扭矩為發(fā)動機最大扭矩的50%、100%，扭矩控制精度為2%，測量精度為0.5%。 試驗轉(zhuǎn)速要求從1000r/min到發(fā)動機最高轉(zhuǎn)速范圍內(nèi)均勻

22、取5種轉(zhuǎn)速，其中應(yīng)包括發(fā)動機最大扭矩點的轉(zhuǎn)速，其控制精度為5r/min，測量精度為1r/min。,1.變速器傳動效率試驗,（1）試驗方法 試驗油溫控制在405、605、805、1005范圍內(nèi)，油溫測量精度為1。 試驗按從低擋到高擋的擋位順序，結(jié)合轉(zhuǎn)速、扭矩、油溫組合的要求依次測定。,1.變速器傳動效率試驗,（1）試驗方法,試驗單臺變速器的開式試驗臺,1電動機 2扭矩及轉(zhuǎn)速傳感器 3被試變速器 4測功機,1.變速器傳動效率試驗,（1）試驗方法 變速器傳動效率可有3種測定方式：,1.變速器傳動效率試驗,（1）試驗方法,試驗兩臺變速器的開式試驗臺,1平衡電動機 2平衡框架 3測功機 4被試變速器,1

23、.變速器傳動效率試驗,（1）試驗方法,試驗單臺變速器的開式試驗臺,1電動機；2輔助齒輪箱；3轉(zhuǎn)矩傳感器；4被試變速器；5陪試變速器；6加載器,1.變速器傳動效率試驗,（1）試驗方法 在閉式試驗臺上進行傳動效率試驗時，所用閉式試驗臺的加載器應(yīng)能在試驗運轉(zhuǎn)過程中隨時按要求改變扭矩，閉式試驗臺的驅(qū)動部分應(yīng)能變速，被試變速器的輸入軸與輸出軸均應(yīng)接入扭矩轉(zhuǎn)速傳感器。,1.變速器傳動效率試驗,（2）試驗數(shù)據(jù)處理 按所測得的結(jié)果繪制成各擋在各溫度下效率與轉(zhuǎn)速、扭矩的關(guān)系曲線。 變速器、擋的效率，按溫度為80時，在發(fā)動機最大扭矩點轉(zhuǎn)速和最大扭矩條件下測得的效率評價，變速器綜合效率以試件的、擋效率平均值表示。,

24、2.變速器噪聲試驗,（1）試驗方法 試驗要求在半消聲室或本底噪聲和反射聲影響較小的試驗室內(nèi)進行。 在非半消聲室內(nèi)進行試驗時，應(yīng)使測量場地周圍2m之內(nèi)不放置障礙物，且測量試驗臺與墻壁之間的距離不小于2m。,2.變速器噪聲試驗,（1）試驗方法 在正式測量變速器噪聲之前應(yīng)先測量本底噪聲。按表規(guī)定，在變速器的上、左、右、后四處布置聲級計或麥克風(fēng)，試驗臺按表規(guī)定轉(zhuǎn)速測得的噪聲即為本底噪聲。,2.變速器噪聲試驗,變速器噪聲測量參數(shù),2.變速器噪聲試驗,（2）試驗數(shù)據(jù)處理 使用“A計權(quán)網(wǎng)絡(luò)”。 對于聲級計，當(dāng)使用“快擋”或“慢擋”時，若表頭指針擺動小于3dB時，應(yīng)取上、下限讀數(shù)的平均值。當(dāng)使用“慢擋”，指針

25、擺動大于3dB時，應(yīng)取上、下限讀數(shù)的均方根值。,2.變速器噪聲試驗,（2）試驗數(shù)據(jù)處理 當(dāng)被測變速器各測點所測的噪聲值與該點的本底噪聲值之差小于3dB時，該測量值無效；等于3dB到10dB時，按表修正。 變速器各擋的噪聲以四測點中最大讀數(shù)并經(jīng)修正后的值作為各擋的噪聲值。,3.變速器靜扭強度試驗,（1）試驗方法 試驗要求：輸出軸固定，輸入軸扭轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速不超過15r/min；輸入軸和輸出軸只承受扭矩，不允許有附加的彎矩作用；變速器的輪齒受載工作面與汽車行駛工況相同。,3.變速器靜扭強度試驗,（1）試驗方法 試驗時，將變速器掛入某一擋位，開機加載，直至損壞或達到規(guī)定的扭矩為止，記錄出現(xiàn)損壞時或達到規(guī)定的

26、扭矩時輸入軸的輸入扭矩及轉(zhuǎn)角。若試驗過程中出現(xiàn)輪齒折斷，轉(zhuǎn)過120后再試驗，一個齒輪測三點，取其平均值。,3.變速器靜扭強度試驗,（2）試驗數(shù)據(jù)處理 計算試驗變速器的靜扭強度后備系數(shù)K1為： 若靜扭強度后備系數(shù)K1大于等于規(guī)定值，則判定試驗合格。,M與Memax分別為試驗結(jié)束時記錄的扭矩和發(fā)動機最大扭矩，Nm。,4.變速器疲勞壽命試驗,（1）試驗方法 試驗油溫為805；輸入轉(zhuǎn)速為發(fā)動機最大扭矩點轉(zhuǎn)速10r/min；輸入扭矩為發(fā)動機最大扭矩5Nm；倒擋扭矩為二分之一的發(fā)動機最大扭矩5Nm；各擋試驗時間按QC/T 568.1-2011中相應(yīng)要求確定，或根據(jù)整車廠的要求確定，若整車廠沒有要求，應(yīng)根據(jù)

27、齒輪和軸承的設(shè)計壽命進行試驗。,4.變速器疲勞壽命試驗,（1）試驗方法 試驗前，按相應(yīng)規(guī)范對變速器進行磨合。試驗按從低速擋開始，向高速擋及倒擋的各擋位順序進行。 整個試驗可分為10個循環(huán)進行。,4.變速器疲勞壽命試驗,（2）試驗數(shù)據(jù)處理 在試驗期間，若變速器沒有漏油等故障，且主要零部件無斷裂、齒面嚴重點蝕（點蝕面積超過4mm2，或深度超過0.5mm）、剝落、軸承卡滯等現(xiàn)象，則判定試驗變速器合格。,5.同步器壽命試驗,（1）試驗方法 將變速器安裝在試驗臺上，按規(guī)定加注潤滑油。 試驗中潤滑油的溫度不予控制，但不得超過90。 從變速器輸出端驅(qū)動變速器，在相鄰兩擋間交替換檔，并保證掛上相鄰低擋位時輸入

28、軸轉(zhuǎn)速為發(fā)動機最大功率點轉(zhuǎn)速的65%70%。,5.同步器壽命試驗,（1）試驗方法 各工況的循環(huán)次數(shù)按表規(guī)定執(zhí)行。也可根據(jù)變速器的設(shè)計壽命對循環(huán)次數(shù)進行相應(yīng)調(diào)整。調(diào)整換擋力為設(shè)計規(guī)定值。按10次/min的頻率進行試驗。,5.同步器壽命試驗,（2）試驗數(shù)據(jù)處理 試驗時應(yīng)定時檢查、監(jiān)聽運轉(zhuǎn)聲音，如發(fā)生異常（如同步器發(fā)生撞擊故障，油溫過高，換擋時間過長或不能掛擋等），應(yīng)及時停機。試驗過程中，任一擋不得出現(xiàn)換擋失效和連續(xù)5次撞擊聲。,6.變速器換擋性能試驗,（1）試驗方法 試驗時，從變速器輸出端驅(qū)動變速器；在相鄰兩擋間交替換擋，并保證掛上相鄰低擋位時輸入軸轉(zhuǎn)速為發(fā)動機最大功率點轉(zhuǎn)速的65%70%；換擋力

29、設(shè)定為設(shè)計規(guī)定值，油溫設(shè)定為60，控制精度為5，測量精度為1；測量并記錄各擋同步力和同步扭矩。,6.變速器換擋性能試驗,（2）試驗數(shù)據(jù)處理 在滿足設(shè)計同步時間和同步力的情況下，二次沖擊力的峰值不應(yīng)高于同步力的70。,9.3.2 自動變速器試驗,（1）臺架性能試驗 試驗項目類似于液力變速器試驗，包括： 測定傳動狀態(tài)下各變速擋性能的一般性能試驗 測定在發(fā)動機節(jié)氣門全開狀態(tài)下的轉(zhuǎn)矩性能試驗 測定定速行駛時道路負載性能試驗 測定逆驅(qū)動時的慣性行駛性能試驗 測定輸出軸無負載狀態(tài)時各變速擋損失轉(zhuǎn)矩的無負載損失試驗,9.3.2 自動變速器試驗,（1）臺架性能試驗 對裝有鎖止機構(gòu)的自動變速器，要在鎖止離合器接

30、合狀態(tài)下進行測定。 除自動變速器總成試驗外，還有與此相關(guān)的各構(gòu)成元件的傳遞性能和損失試驗；除變速器的單件性能試驗外，還有油泵的驅(qū)動轉(zhuǎn)矩、摩擦接合裝置的打滑轉(zhuǎn)矩以及潤滑油的攪拌阻力的評價試驗。,9.3.2 自動變速器試驗,（2）變速性能試驗 用于評價變速時和鎖止離合器接合與分離時的過渡特性（沖擊和遲滯），包括變速器的測功機臺架試驗和整車行駛試驗。前者一般最終還要通過整車進行行駛試驗確認。,9.3.2 自動變速器試驗,（3）摩擦元件試驗 一般在專用試驗機上進行試驗，試驗機和試驗方法由廠家自行決定。 （4）油壓制動系統(tǒng)性能試驗 取出閥本體總成進行試驗，使用可控制壓力和流量的油壓裝置，評價閥的靜特性、

31、動特性以及油壓控制回路穩(wěn)定性等。,9.3.2 自動變速器試驗,（5）油泵性能試驗 對油泵單件進行試驗。通過可控制轉(zhuǎn)矩和轉(zhuǎn)速的轉(zhuǎn)矩儀在其運轉(zhuǎn)中評價噴油性能、脈動和噪聲的大小等。 （6）變速桿操縱感覺試驗 通過變速桿的操縱力或自動變速器外桿的操縱力來評價變速桿的操縱性等。,9.3.2 自動變速器試驗,（7）停車試驗 用于評價停車裝置輸出軸的固定和松開功能，一般采用整車行駛方式進行試驗。 （8）其他性能試驗 在自動變速器的性能試驗中還有有關(guān)冷卻系統(tǒng)、油量測定系統(tǒng)、潤滑性能以及對使用環(huán)境的適應(yīng)性、振動噪聲等安靜性的評價試驗。,9.4 驅(qū)動橋總成試驗,9.4.1 驅(qū)動橋總成靜扭試驗 9.4.2 驅(qū)動橋橋

32、殼的剛度試驗與靜強度試驗 9.4.3 驅(qū)動橋橋殼垂直彎曲疲勞試驗,9.4.1 驅(qū)動橋總成靜扭試驗,1.試驗?zāi)康?檢查驅(qū)動橋總成中抗扭的最薄弱零件，計算總成靜扭強度后備系數(shù)。 2.試驗方法 試驗需要3件試樣。試驗裝置主要有扭力機、XY記錄儀、傳感器等。,9.4.1 驅(qū)動橋總成靜扭試驗,2.試驗方法 將裝好的驅(qū)動橋總成的橋殼牢固地固定在支架上。驅(qū)動橋總成輸入端與扭力機輸出端相連，驅(qū)動橋輸出端（即半軸輸出端或輪轂）固定在支架上。調(diào)整扭力機力臂，并校準儀器。開動扭力機緩慢加載，通過XY記錄儀記錄扭矩M與扭角間的關(guān)系曲線（M-曲線），直至一個零件扭斷為止，記錄扭斷時的扭矩和扭角。,9.4.1 驅(qū)動橋總成

33、靜扭試驗,3.試驗數(shù)據(jù)處理與評價 （1）計算靜扭強度：取3件試樣的扭斷扭矩的算術(shù)平均值。 （2）計算靜扭強度后備系數(shù)： （3）對試驗后損壞零件的斷口、金相和數(shù)據(jù)進行分析。,9.4.1 驅(qū)動橋總成靜扭試驗,3.試驗數(shù)據(jù)處理與評價 （4）試驗評價 根據(jù)QC/T 534-1999汽車驅(qū)動橋臺架試驗評價指標的規(guī)定，驅(qū)動橋總成靜扭試驗最薄弱零件應(yīng)是半軸，如不是半軸需查明原因。靜扭強度后備系數(shù)Kk應(yīng)滿足Kk 1.8。,9.4.2 驅(qū)動橋橋殼的剛度試驗與靜強度試驗,1.試驗?zāi)康?該項試驗只適用于非獨立懸架、全浮式半軸結(jié)構(gòu)的驅(qū)動橋橋殼。 試驗?zāi)康氖菣z查驅(qū)動橋橋殼的垂直彎曲剛性和垂直彎曲強度，計算其抗彎后備系數(shù)

34、。,9.4.2 驅(qū)動橋橋殼的剛度試驗與靜強度試驗,2.試驗方法 試驗需要3件試樣。 試驗裝置主要有液壓疲勞試驗機或材料試驗機、液壓千斤頂、百分表或位移傳感器、應(yīng)變儀、應(yīng)變片等。,9.4.2 驅(qū)動橋橋殼的剛度試驗與靜強度試驗,2.試驗方法,驅(qū)動橋支點與測點位置示意圖,9.4.2 驅(qū)動橋橋殼的剛度試驗與靜強度試驗,2.試驗方法 （1）橋殼垂直彎曲剛性試驗 在施力點緩慢加載，從零開始記錄百分表或位移傳感器的讀數(shù)，用應(yīng)變儀監(jiān)測負荷。在負荷從零增長至試驗最大負荷值的過程中，記錄不得少于3次，且必須記錄滿載軸荷與試驗最大負荷時各測點的位移量。每根橋殼最少測3遍。每次試驗開始時都應(yīng)將百分表或位移傳感器調(diào)至零

35、位。,9.4.2 驅(qū)動橋橋殼的剛度試驗與靜強度試驗,2.試驗方法 （2）橋殼垂直彎曲靜強度試驗 做橋殼垂直彎曲靜強度試驗時，加載至上述試驗最大負荷時，取下百分表或位移傳感器，一次加載至破壞，中間不得反復(fù)。記錄失效（斷裂或嚴重塑性變形）載荷。,9.4.2 驅(qū)動橋橋殼的剛度試驗與靜強度試驗,3.試驗數(shù)據(jù)處理與評價 （1）驅(qū)動橋橋殼垂直彎曲剛性試驗 計算橋殼最大位移點與輪距之比的數(shù)值，并畫出滿載軸荷和試驗最大負荷下各測點的位移量，將其連成折線。,9.4.2 驅(qū)動橋橋殼的剛度試驗與靜強度試驗,3.試驗數(shù)據(jù)處理與評價 （2）驅(qū)動橋橋殼垂直彎曲靜強度試驗 失效（斷裂或嚴重塑性變形）后備系數(shù)： （3）對于橋

36、殼垂直彎曲靜強度試驗的樣品斷口、金相和數(shù)據(jù)進行分析。,9.4.2 驅(qū)動橋橋殼的剛度試驗與靜強度試驗,3.試驗數(shù)據(jù)處理與評價 （4）試驗評價 根據(jù)QC/T 534-1999的規(guī)定，驅(qū)動橋滿載軸荷時每米輪距最大變形不得超過1.5mm；失效（斷裂或嚴重塑性變形）后備系數(shù)Kn必須滿足Kn 6。,9.4.3 驅(qū)動橋橋殼垂直彎曲疲勞試驗,1.試驗?zāi)康?該項試驗只適用于非獨立懸架、全浮式半軸結(jié)構(gòu)的驅(qū)動橋橋殼。 試驗?zāi)康氖菧y定驅(qū)動橋橋殼垂直彎曲疲勞壽命。,9.4.3 驅(qū)動橋橋殼垂直彎曲疲勞試驗,2.試驗方法 試驗需要5件試樣。試驗裝置為液壓疲勞試驗機或同類型的油壓機、液壓千斤頂、應(yīng)變儀、光線示波器和應(yīng)變片等。

37、 試驗加載的最大負荷選取原則與橋殼垂直彎曲剛性試驗一樣；最小負荷為應(yīng)力等于零時的載荷。,9.4.3 驅(qū)動橋橋殼垂直彎曲疲勞試驗,2.試驗方法 先加靜載荷，用測定計、應(yīng)變儀及光線示波器分別對試驗機標定并測出最小和最大載荷所對應(yīng)的應(yīng)變值。測試精度要求控制在3%內(nèi)。然后加脈動載荷，加載時用應(yīng)變儀、光線示波器控制最大和最小載荷并監(jiān)測至橋殼斷裂。記錄損壞時的循環(huán)次數(shù)和損壞情況。,9.4.3 驅(qū)動橋橋殼垂直彎曲疲勞試驗,3.試驗數(shù)據(jù)處理與評價 （1）橋殼垂直彎曲疲勞壽命遵循對數(shù)正態(tài)分布，取其中值疲勞壽命。 （2）根據(jù)QC/T 534-1999要求，橋殼垂直彎曲疲勞壽命的中值疲勞壽命不應(yīng)低于80104次，試

38、驗樣品中最低壽命不得低于50104次。,9.5 車輪性能試驗,9.5.1 動態(tài)彎曲疲勞試驗 9.5.2 動態(tài)徑向疲勞試驗 9.5.3 車輪沖擊試驗,9.5.1 動態(tài)彎曲疲勞試驗,1.試驗方法 車輪動態(tài)彎曲疲勞試驗也稱動態(tài)橫向疲勞試驗，該試驗是使車輪承受一個旋轉(zhuǎn)的彎矩，模擬車輪在行車中承受彎矩負荷。試驗彎矩M為強化了的實車中承受的彎矩，可表達為,9.5.1 動態(tài)彎曲疲勞試驗,1.試驗方法 試驗在專用試驗機上進行。 試件為一全新車輪。,車輪動態(tài)彎曲疲勞試驗機 結(jié)構(gòu)示意圖,1試驗載荷 2力臂3輪輞中心線 4直徑,9.5.1 動態(tài)彎曲疲勞試驗,2.失效判定依據(jù) 車輪試驗最低循環(huán)次數(shù)完成后，出現(xiàn)下列情形

39、之一即判定該試驗車輪失效： （1）車輪不能繼續(xù)承受載荷； （2）原始裂紋產(chǎn)生擴展或出現(xiàn)應(yīng)力導(dǎo)致侵入車輪斷面的可見裂紋；,9.5.1 動態(tài)彎曲疲勞試驗,2.失效判定依據(jù) （3）在達到規(guī)定的循環(huán)次數(shù)之前，對于乘用車鋼制車輪，加載點的偏移量已超過初始全加載偏移量的10%；對于乘用車輕合金車輪，加載點的偏移量已超過初始全加載偏移量的20%；對于商用車輻板式車輪和可拆卸式輪輞的車輪，自動傳感裝置偏移增量超過15%。,9.5.2 動態(tài)徑向疲勞試驗,1.試驗方法 車輪動態(tài)徑向疲勞試驗是使車輪承受一個徑向壓力而進行旋轉(zhuǎn)疲勞試驗，模擬車輪在行車中承受車輛垂直負荷。試驗負荷為強化了的實車中車輪承受的垂直負荷,FV

40、為規(guī)定的車輪上的最大垂直靜負荷或車輪的額定負荷，N；K為強化試驗系數(shù)。,9.5.2 動態(tài)徑向疲勞試驗,1.試驗方法 試驗在專用的試驗機上進行，試驗機應(yīng)具有在車輪轉(zhuǎn)動時向其傳遞恒定徑向負荷的能力，此功能一般采用轉(zhuǎn)鼓來實現(xiàn)。采用標準轉(zhuǎn)鼓旋轉(zhuǎn)來帶動車輪旋轉(zhuǎn)，同時施加規(guī)定負荷。轉(zhuǎn)鼓具有比承載輪胎斷面更寬的光滑表面，加載方向垂直于轉(zhuǎn)鼓表面且與車輪和轉(zhuǎn)鼓的中心連線在徑向方向上一致，轉(zhuǎn)鼓軸線和車輪軸線應(yīng)平行，推薦轉(zhuǎn)鼓直徑為1700mm。,9.5.2 動態(tài)徑向疲勞試驗,1.試驗方法,轉(zhuǎn)鼓試驗原理圖,9.5.2 動態(tài)徑向疲勞試驗,2.失效判定依據(jù) 車輪試驗最低循環(huán)次數(shù)完成后，出現(xiàn)下列情形之一即判定該試驗車輪失效

41、： （1）車輪不能繼續(xù)承受載荷或輪胎壓力； （2）原始裂紋產(chǎn)生擴展或出現(xiàn)應(yīng)力導(dǎo)致侵入車輪斷面的可見裂紋； （3）對于商用車輻板式車輪和可拆卸式輪輞的車輪，自動傳感裝置偏移增量超過15%。,9.5.3 車輪沖擊試驗,1.試驗方法 該項試驗需在車輪沖擊試驗機上完成。 試驗選用的輪胎應(yīng)為車輛制造廠規(guī)定的輪胎，如果沒有規(guī)定輪胎，應(yīng)采用車輪適用的最小名義斷面寬度的無內(nèi)胎子午線輪胎。 充氣壓力為車輛制造廠規(guī)定的值，若無規(guī)定，則應(yīng)為（20010）kPa。,9.5.3 車輪沖擊試驗,1.試驗方法 在整個試驗過程中，環(huán)境溫度應(yīng)保持在1030范圍內(nèi)。 將試驗車輪和輪胎總成安裝到試驗機上時，應(yīng)使沖擊載荷可以施加到車

42、輪輪緣。 安裝后應(yīng)保證車輪的軸線與鉛直方向成(131)度角，車輪最高點正對沖錘。,9.5.3 車輪沖擊試驗,1.試驗方法 應(yīng)保證車輪在試驗機上的固定裝置在尺寸上與車輛上使用的固定裝置相當(dāng)。由于車輪中心部分設(shè)計的多樣性，因此在車輪輪緣圓周上應(yīng)選擇足夠的位置進行沖擊試驗，以確保中心部分評價的完整性。每次試驗都應(yīng)使用新的車輪。,9.5.3 車輪沖擊試驗,1.試驗方法 試驗時，保證沖錘在輪胎的上方，并與輪緣重疊（251）mm。 提升沖錘到輪緣最高點上方（2302）mm 處，然后釋放沖錘，進行沖擊。,9.5.3 車輪沖擊試驗,2.試驗評價 車輪沖擊試驗完成后，檢查車輪，如果出現(xiàn)下述任何一種情形，則認為試

43、驗車輪失效。 （1）可見裂紋穿透車輪中心部分的截面； （2）車輪中心部分與輪輞分離； （3）在一分鐘內(nèi)，輪胎氣壓全部泄漏。 如果車輪變形，或者被沖錘直接沖擊的輪輞斷面出現(xiàn)斷裂，則不能認為試驗車輪失效。,9.6 減振器臺架試驗,9.6.1 示功特性試驗 9.6.2 溫度特性試驗 9.6.3 耐久性試驗,9.6.1 示功特性試驗,示功特性試驗是指減振器在規(guī)定的行程和試驗頻率下，兩端作相對簡諧運動，其阻尼力隨位移的變化關(guān)系的阻力特性試驗。該項試驗?zāi)康氖菧y取試件的示功圖和速度圖。 1試驗設(shè)備 減振器示功特性試驗在示功試驗臺上進行，示功試驗臺可采用機械式或液壓式。,9.6.1 示功特性試驗,2. 測試條件 試件溫度為（20