QC七大手法(2)(4).ppt

1、QC七大手法,QC七大手法,管理人員五大使命- 品質,交期,成本,服務,安全,管理 1.品質異常 2.交期異常 3.產量異常 4.設備異常 5.人員異常 6,QC七大手法,管理的基本原則 1.尊重人性-把工作人員的想法與意見有效發(fā)揮 2.依PDCA的管理循環(huán)徹底執(zhí)行-不停的轉動PDCA循環(huán) 3.徹底實施標準化-做好管理的第一步. 4.活用統(tǒng)計手法-統(tǒng)計方法收集數(shù)據(jù),加以統(tǒng)計分析,QC七大手法,工作及生活中難免碰到問題，一旦發(fā)生問題如不立即解決，小問題也可能變成大問題。然而，解決問題是要用方法的，而品質管理（QC）手法就是能協(xié)助我們迅速且正確解決問題的利器之一。 一般問題解決的程序約可分為蒐集整

2、理歸納分析判斷決策等階段，每一階段都有不同的QC手法可供搭配使用。如果能夠充分了解QC手法且運用得宜，就能蒐集到正確有效的資訊，並作出精準的判斷。,QC七大手法,QC統(tǒng)計手法 1.QC七大手法-特性要因圖,散佈圖,柏拉圖,直方圖,推移圖,查檢表,層別法. 2.新QC七大手法-關聯(lián)圖法,KJ法,系統(tǒng)圖法,PDPC法,箭線圖法,矩陣圖法,矩陣數(shù)據(jù)解析法 3.統(tǒng)計方法-推定與檢定,抽樣計畫,管制圖,實驗計畫法,相關與回歸. 4.其他-抽樣技術,官感檢查,可靠度,QC七大手法,1.蒐 集：須根據(jù)事實或數(shù)據(jù)說明。 工具包括：查檢表（Check List）,散佈圖（Scatter Diagram）、層別法

3、（Stratification）。 2.整 理：釐清問題所在以作為判斷重大問題的依據(jù)。工具包括：柏拉圖（Pareto Diagram）、直方圖（Histogram）。 3.歸納分析：主要針對原因與問題的關係，探討其相互關係與潛在的真因。工具包括：特性要因圖（Characteristic Diagram）。 4.判斷決策：針對問題所發(fā)生的原因，採取有效對策，加以處置。工具包括：特性要因圖、統(tǒng)計圖中的管制圖（Control Chart）。,一.特性要因圖(魚骨圖),品質是製造出來的- 製造的物品具有各項品質特性,依材料,設備,方法,人而形成不同的品質特性.若製程的品質特性出現(xiàn)問題的話,製造的品質也

4、會產生了問題. 特性與要因 為了解決問題,將品質特性(結果)與原因之關係明確化.而在品質管制上造成的因素稱為要因.所以利用圖將品質特性的要因表現(xiàn)出來即稱為特性要因圖.因很像一隻吃完魚肉,只剩骨頭的魚所以又稱魚骨圖.,一.特性要因圖(魚骨圖),繪製方法- 1.決定特性:尺寸,不良率,不良現(xiàn)象,. 2.列舉要因:a.應用5W1H,4M方法發(fā)掘要因 (what/where/when/who/why/how/人,機,物,法) b.有影響特性的要因全部列舉出來 c.要分析至可採行對策,或蒐集數(shù)據(jù)的要因 d.應用腦力激盪 (禁止批評,歡迎自由聯(lián)想,構想越多越好,歡迎撘便車.),一.特性要因圖(魚骨圖),3

5、.整理特性要因的形狀- 將列舉的要因加以分類整理後,畫出大骨,中骨,小骨. 4.調查要因的影響度- 解析過去累積數(shù)據(jù)及取管制圖,直方圖,散佈圖加以分析,確認列舉要因是否對特性真的有影響 5.決定特性要因圖 列舉要因中,該追加的追加,該減少的減少.一切以數(shù)據(jù)為根據(jù). 6.其他- 繪製日期,繪製者,其他參考事項.,一.特性要因圖(魚骨圖),Connector短路,作業(yè)者,治具,錫爐,材料,方法,新人,經驗不足,疏忽,溫度,速度,太快,太慢,太高,太低,開口,形狀,檢驗方向,無規(guī)定,pitch,太密,加工不良,距離太近,過爐方向,Connector短路特性要因圖,作成者:王自強,日期:2003/11

6、/03,二.散佈圖,身高與體重 高重 ? 矮輕?,二.散佈圖,調查兩種數(shù)量之間的關係 品質特性與品質特性的關係 品質特性與要因之間 要因與要因之間 例: A.材料熱處理時,某一成分的量與硬度關係 B.錫鉛中,錫鉛比例與溫度之關係 C.電鍍處理時,電鍍時間與電鍍厚度之關係 D.錫膏厚度與印刷壓力之關係.,二.散佈圖,繪製方法 1.收集數(shù)據(jù): 收集50100相對應之數(shù)據(jù).至少30組. 2.決定橫軸與縱軸 一般以橫軸代表要因,縱軸代表品質特性. 若是要因與要因或品質特性與品質特性.則可任意決定. 刻度大小,則兩者變異弧度大致相同大小即可以. 3.點繪數(shù)據(jù) 將收集之數(shù)據(jù)繪於相對位置上. 4.判讀散佈圖

7、 把握正確資訊,採取必要的措施.,二.散佈圖,散佈圖的看法 1.正相關: x增加時y也跟著增加.欲管制y時只需管制x. 2.負相關 x增加時y反而跟著減少.只需管制x, y即可獲得管制. 3.無相關 x與y完全沒有相關.,三.柏拉圖,柏拉圖 柏拉圖分析是以80:20原理進行重點分析的圖表，不良缺點項目依數(shù)量之大小排列，橫座標為不良缺點項目，縱座標為不良缺點數(shù)量或累積百分比，分析出重點不良缺點項目做為改善之目標,三.柏拉圖,繪製方法 1. 決定分類項目： 以產品或製程訂定檢查項目或不良原因。2. 收集數(shù)據(jù)： 以某一期間收集特定問題的檢查記錄。3. 依數(shù)量之大小排序整理數(shù)據(jù)，如下表,三.柏拉圖,4

8、.繪製不良分析圖(柏拉圖): a.橫軸依不良個數(shù)大小順序取不良項目. b.縱軸取不良數(shù)及不良率. c.依不良數(shù)之大小順序由左而右繪出條型圖表示之. d.累積不良率則使用曲線圖表示之. 5.計入必要項目: 即數(shù)據(jù)的期間.數(shù)據(jù)的數(shù)目等.,三.柏拉圖,四.直方圖,收集數(shù)據(jù)之目的 整批製品的分佈與變異 品質規(guī)格的平均值與變異 確認項目 1.分配的形狀 2.分配的中心值 3.分配的散佈情形 4.與規(guī)格的關係,四.直方圖,直方圖的繪製方法 1.收集數(shù)據(jù) 作直方圖,數(shù)據(jù)至少50個以上.一般對於 數(shù)據(jù)個數(shù)多少,稱為樣品大小, 用 n 表示. 2.整理數(shù)據(jù) 將數(shù)據(jù)整理,併找出最大值與最大值. 3.決定組數(shù) 分組

9、的組數(shù)並沒有統(tǒng)一的規(guī)定，但太多或太少組皆會使直方圖失真 . A.分組組數(shù)依數(shù)據(jù)之樣本大小n決定 B.最大值減最小值的差(R),用2,5,10等相關數(shù)值除之.,全距( R )=最大數(shù)(Max)-(最小數(shù))Min 組數(shù)= R / 2, 5,10,四.直方圖,4.決定組距 組距 h 可由組數(shù) k 除以全距 R 來決定，如下式。組距(h)= 全距(R) / 組數(shù) (k) 一般取 h 值為量測單位之整數(shù)倍 5.決定組界 組界即是每一分組之上下界限值，其決定之方法如下：第一組下界1MINXij量測單位2第一組上界11h第二組下界21第二組上界22h第組下界i i-1第組上界i ih第組下界k k-1第組下

10、界k khMAXXij則停止 6. 計算組中點 各組皆以組中點為代表值，其計算方法如下： 組中點= ( L1+U1 ) / 2,四.直方圖,6.計算次數(shù)並作次數(shù)分配表： 將組界、組中點填入次數(shù)分配表，將原數(shù)據(jù)依其值歸類入某一組並以計票的方式以 /字劃記各組之次數(shù) 7.繪製直方圖 以組界或組中點為X軸 ，次數(shù)為Y軸。再以各組之組距為底邊，次數(shù)為高，對每一組繪一長方形，相鄰的組其長方形需緊靠在一起，不要有空隙. 8.記入必要事項 收集數(shù)據(jù)期間,樣本大小,品質特性的單位,測定日期,測定者,必要的批號.,四.直方圖,測量100個外殼尺寸 單位:mm,Max= 1.55 Min=1.27,四.直方圖,決

11、定組數(shù) A. n=100 , k=610. B. Max=1.55 Min=1.27 R=1.55-1.27 = 0.28 0.28/0.02=14 0.28/0.05=5.6 0.28/0.01=28 為方便計算,此例我們使用A方式,以10組記算 決定組距 組距=全距/組數(shù) =0.28 / 10 = 0.028 0.3,決定組界,L11.27 - (0.01/2) U11.265 + 0.031.265 1.295L21.295U21.325 L31.325U31.355 L41.355U41.385 L51.385U51.415 L61.415U61.445 L71.445U71.475

12、L81.475U81.505 L91.505U91.535 L10 1.535U10 1.565,四.直方圖,計算組中點 組中點= ( L1+U1 ) / 2 = (1.265+1.295) /2 = 1.280 計算次數(shù)並作次數(shù)分配表,四.直方圖,四.直方圖,直方圖的看法,離島型 不同東西混入,不同製程混入,四.直方圖,挑選超出規(guī)格,測定方法 或 分組不良,四.直方圖,與規(guī)格之比較,變異小,平均值在正中間,中心值偏移,必須有所對策,將平均值移至中心,變異過大,若中心移動.則會出現(xiàn)不良品.需減少變異.,四.直方圖,已選別,需縮小變異調整中心位置,確認規(guī)格,縮小變異或放寬規(guī)格,不然全數(shù)選別,五.

13、推移圖,推移圖 是以統(tǒng)計量；如不良率( p )、良率( 1-p )、不良數(shù)( np )、缺點數(shù)( c )、單位缺點數(shù)( u；dpu ) 及每百萬缺點數(shù)值( dppm )為縱軸，日期時間為橫軸。依日期時間順序顯示數(shù)量的大小以掌握趨勢之變化 推移圖可以用來觀察時間推移時數(shù)據(jù)變化，以及變動的趨勢和變化的速度 . 繪製方法 1. 縱軸為指定的統(tǒng)計量，橫軸為日期時間。2. 記上刻度的數(shù)量。3. 計算統(tǒng)計量。4. 以統(tǒng)計量點繪推移圖。,五.推移圖,五.推移圖,推移圖中區(qū)隔為改善前、改善中、改善後三區(qū)。當正視問題並開始擬定對策時，就由改善前進入改善中階段；當開始實施對策時，則是由改善中進入改善後階段,六.層

14、別法,層別法之意義 影響產品品質的原因很多，可能來自於人員、材料、製造方法及機器設備等，但在生產過程中，這些因素皆牽涉其中，若無法將品質變異的原因分析出來，品質就無法獲得改善. 所以，為了要明瞭品質變異的原因來自何處，就必須針對各項因素分開蒐集數(shù)據(jù)，加以比較，因此，將人員、材料、製造方法或機器設備等分開蒐集數(shù)據(jù)，以找出其間的差異，並針對差異加以改善的方法稱為層別,六.層別法,層別法為一概念性的方法，可配合其他品質改善方法一併使用，透過分層蒐集數(shù)據(jù)，找出品質改善的最佳方法。 層別法之步驟 1.確定使用層別法之目的。 2.決定層別項目，如依時間別、作業(yè)員別、機械別、原料別.。 3.搜集數(shù)據(jù)。 4.

15、解析原因，比較差異。,六.層別法,依原料的供應來源或批次層別 依作業(yè)人員的 部門、年齡、性別、熟練程度等層別 依機械設備之種類、廠牌與佈置位置等層別 依時間，如月、週、日夜、或上下午等層別 依作業(yè)條件，如溫度、壓力、速度或天氣等層別 依操作方法層別 依不同生產線層別,X X 公司注塑機系三班輪班, 前週所生產的產品均為同一產品, 結果為 -,以班別來分類, 並加以統(tǒng)計, 就可得知各班的產量及不良率狀況, 以這些數(shù)據(jù)來實施那些改良措施.,七.查核表,查核表是一種用來收集及分析數(shù)據(jù)簡單而有效率的圖形方法。檢核表可說是另一種次數(shù)分配的表現(xiàn)，使用時只要運用簡單的符號標記出工作目標是否達成或對特定事件發(fā)

16、生給予累積紀錄。使用簡單符號如 、 、O 、X或正。 檢核表的設計要簡單明瞭而且要能涵蓋所要研究的項目，避免工作延遲或遺漏。 查檢表依用途區(qū)分，大致可分為記錄用及點檢用兩種。,七.查核表,1.召集所有相關人員，運用腦力激盪法製作特性要因圖以列出要因項目。 2.將所列出的要因項目層別後，並填入檢核表中。 3.操作人員運用簡單的記號將檢核結果紀錄於表中。 4.利用所得之資料，整理分析，以便了解管制情況或採取必要措施。,七.查核表,位置圖是將缺點或問題發(fā)生之位置標示於圖上，用以分析問題發(fā)生的根源。下圖是一個電路板應用位置圖來標示出缺點發(fā)生的位置，從這個例子可以看出，電路板的左右上角是缺點發(fā)生最多的位置，進一步仔細觀察作業(yè)員的操作過程，得知此兩個位置是作業(yè)員搬運電路板時