QC成果提高汽車卸車效率.ppt

1、提高汽車卸車效率,小組概況,廠 指 標(biāo),2011年汽車卸車效率達到585 t/h。,現(xiàn) 狀,2010年平均汽車卸車效率532.3t/h，而原設(shè)計卸車效率為620 t/h。,確 立 課 題,提高汽車卸車效率,表2：2010年汽車月度卸車效率統(tǒng)計表,現(xiàn)狀調(diào)查1、小組成員對2010年月度汽車卸車效率進行統(tǒng)計，并繪制了卸車效率折線圖。,制表：王學(xué)龍 時間：2011年1月10日,圖1：2010年月度汽車卸車效率折線圖,現(xiàn)狀調(diào)查2、小組成員對2010年四季度汽車工藝線非正常停機時間按項目分類統(tǒng)計如下表。,表3：汽車工藝線非正常停機時間統(tǒng)計表,制表：姜勇 時間：2011年1月20日,現(xiàn)狀調(diào)查2、小組成員對2

2、010年四季度汽車工藝線非正常停機時間按項目分類做出排列圖。,圖2：汽車工藝線非正常停機時間排列圖,從排列圖看出，卸車機故障、皮帶機工藝故障影響很大，達到70.23%。根據(jù)原有日常記錄和處理措施，每個季度內(nèi)螺旋卸車機故障停機時間可以降低到40小時以內(nèi)，皮帶機工藝故障停機可以降低到30小時以內(nèi)，只要解決了卸車機故障、皮帶機工藝故障這兩類問題，就能有效的提高汽車卸車效率。因此，本次活動要解決的主要問題是： 1、螺旋卸車機故障。 2、皮帶機工藝故障。,根據(jù)廠下達的年度指標(biāo)，結(jié)合2010年統(tǒng)計數(shù)據(jù)，確立本次活動目標(biāo)為平均卸車效率為586t/h。,圖3：目標(biāo)柱狀圖,制圖：王學(xué)龍 時間：2011年2月22

3、日,設(shè) 定 目 標(biāo),586 t/h,制圖：王學(xué)龍 時間：2011年3月10日,螺旋體驅(qū)動系統(tǒng)穩(wěn)定性差,檢修工 技能低,恒壓補償 裝置損壞,漏斗 漏料,圖4：末端因素關(guān)聯(lián)圖,螺旋卸車機故障,皮帶機工藝故障,非要因,確認(rèn)1、漏斗清理不徹底,確認(rèn)2、給料機給料能力低,要 因,非要因,確認(rèn)3、操作方式不方便,確認(rèn)4、刮板磨損過快,要 因,小組成員對2010年粉塵的檢測結(jié)果進行查看。,非要因,卸車機崗位上的粉塵值符合國家標(biāo)準(zhǔn)。,確認(rèn)5、粉塵多,非要因,確認(rèn)6、未按規(guī)定考核,確認(rèn)7、成套驅(qū)動體損壞,要 因,從數(shù)據(jù)統(tǒng)計中可以看出每季度驅(qū)動系統(tǒng)故障造成驅(qū)動體損壞次數(shù)大于確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)。,確認(rèn)9、崗位工不會操作,職工

4、熟知本崗位的職責(zé)和工藝技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，掌握設(shè)備的結(jié)構(gòu)與原理，能夠熟練操作設(shè)備, 考試優(yōu)秀率超過90%，合格率為100%，高于確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)。,確認(rèn)8、皮帶跑偏率高,非要因,非要因,確認(rèn)10、恒壓補償裝置損壞,確認(rèn)11、檢修工技能低,要 因,非要因,非要因,確認(rèn)12、漏斗漏料,通過對所有末端因素的逐條分析，小組確認(rèn)了影響原料場卸車效率的主要因素，即：,1、恒壓補償裝置損壞。 2、成套驅(qū)動體損壞。 3、刮板磨損過快。 4、給料機給料能力低。,確定要因后，QC小組通過多次試驗和技術(shù)攻關(guān)，綜合考慮影響原料生產(chǎn)的各因素，最終經(jīng)過多次會議論證，確定最終方案，并制定出對策實施計劃表。,制表：李秀海 時間：2011年5月

5、5日,措施1）對升降液壓系統(tǒng)壓力進行測試,圖5：螺旋升降液壓系統(tǒng)改造前后對比圖,措施3）精簡油路,措施2）在恒壓補償系 統(tǒng)上增加壓力繼電器。,措施4）對液壓 系統(tǒng)進行調(diào)試。,制圖：王學(xué)龍 時間：2011年5月20日,圖6：新鏈輪示意圖,措施1）、對原來螺旋驅(qū)動體尺寸進行測繪并繪圖。 措施2）、對原來的驅(qū)動體進行力學(xué)分析。 措施3）、對螺旋驅(qū)動減速機重新選型，由原來的TC12型非標(biāo)減速機，改為SEW型減速機，并配套選購了zl型直齒聯(lián)軸器。 措施4）、重新制作鏈輪、鏈條，加大其尺寸，由原來24A加大到32A，增加螺旋驅(qū)動的運轉(zhuǎn)可靠性。,措施2、選用高強度耐磨合金制作刮板。,圖7：刮板改造前后對比圖

6、,措施3、 對刮板安裝方式 進行優(yōu)化，重新 設(shè)計刮板安裝方 式。,措施1、對刮板材質(zhì)進行化驗和耐磨性測試。,措施2）重新設(shè) 計皮帶機漏斗， 加大皮帶機漏斗 中部尺寸，加大 皮帶機溜槽坡度， 調(diào)整漏斗翻板安 裝位置。,圖8：漏斗改造前后示意圖,制圖：王學(xué)龍 時間：2011年6月15日,措施1）對現(xiàn)場振動給料機進行測繪。,措施3）重新制作并安裝漏斗。,措施4）自主設(shè)計并制作、安裝溜槽式給料機。,圖9：振動給料機改造前后對比圖,措施5）自主設(shè)計并制作、安裝拉式皮帶給料機。,圖10：拉式皮帶給料機結(jié)構(gòu)及安裝示意圖,制圖：王學(xué)龍 時間：2011年7月8日,實施前,實施后,效果檢查一,1、將活動期間的汽車

7、工藝線第四個季度內(nèi)非正常停機次數(shù)按項目重新分類統(tǒng)計如下表,表5：汽車工藝線非正常停機時間統(tǒng)計表,效果檢查一,圖11：汽車工藝線非正常停機時間實施前后對比排列圖,通過排列圖分析，可以看出卸車機故障和皮帶機工藝故障停機時間以大幅下降，而皮帶設(shè)備故障停機上升到首位。,實施前,實施后,效果檢查二,表6：2011年月度汽車卸車效率統(tǒng)計表,對2011年月度和年度平均生產(chǎn)效率進行統(tǒng)計，并繪制折線圖。,效果檢查二,圖12：2011年與2010年月度汽車卸車效率折線圖,從圖中可以看出2011年平均卸車效率為589.6t/h，高于年初我們設(shè)定的目標(biāo)值，因此，我們?nèi)〉昧祟A(yù)期的目標(biāo)。,圖13：活動前后對比圖,效果檢查

8、三,1、提高卸車效率所產(chǎn)生的費用,2、節(jié)約備件消耗費用,效果檢查四,經(jīng)濟效益,3、年投資費用,年效益合 計,提高卸車效率所產(chǎn)生的費用,年投資費 用,節(jié)約備件消耗費用,說明：以上效益經(jīng)過萊鋼股份煉鐵廠生產(chǎn)計劃科進行核算。,239.8,74.05,122.2,287.95（萬元/年）,社會效益： 各項措施實施后，基本解決了汽車工藝線的堵、糊、撒、漏等現(xiàn)象，提高了整條工藝線的運行可靠性，提高了工作效率，改善了職工作業(yè)環(huán)境，降低了職工勞動強度，保證了生產(chǎn)穩(wěn)定、高效運行。,效果檢查五,鞏固措施 為進一步鞏固小組活動成果，防止問題再發(fā)生，我們將在本次活動中的有效措施和新的流程納入有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)。 1、將新制作的卸車機螺旋升降液壓系統(tǒng)的使用要求，納入崗位操作規(guī)程。 2、新型減速機、鏈條、聯(lián)軸器、耦合器等驅(qū)動備件的維護、更換標(biāo)準(zhǔn)，納入設(shè)備RLTQESP1301一書四標(biāo)。 3、將改造后的液壓系統(tǒng)、刮板、鏈輪等圖紙進行存檔。,（一）總結(jié)回顧： 經(jīng)過本次 QC 活動，提升了課題組成員的綜合素質(zhì)。 1、培養(yǎng)了小組成員運用PDCA循環(huán)的方法解決生產(chǎn)實際問題的意識、能力、知識，提高了團隊凝聚力和信心。 2、強化了小組成員的責(zé)任心，使大家進一步認(rèn)識到開展質(zhì)量改進活動的重要性，牢固樹立了“科學(xué)冶煉、