精益生產(chǎn).ppt

1、什么是 精益生產(chǎn)?,1985年美國麻省理工學院組織了世界上14個國家的專家、學者，花費了5年時間，耗資500萬美元，對日本等國汽車工業(yè)的生產(chǎn)管理方式進行調(diào)查研究后總結(jié)出來的生產(chǎn)方式，在日本稱為豐田生產(chǎn)方式。,Lean Production “精益”一詞取“精”字中的完美、周密、高品質(zhì)和“益”字中的利和增加，更有“精益求精”的含義。,精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史,精益生產(chǎn)又有人稱之為瘦型生產(chǎn)方式，從直觀上看精益生產(chǎn)在生產(chǎn)過程中盡量減少了人力、設(shè)備、空間的浪費，生產(chǎn)的組織利用了準時化、單件流、全員品質(zhì)管理和全員設(shè)備維護等方法減少了緩沖區(qū)域。 精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理

2、和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式，同時它又是一種理念，一種文化。實施精益生產(chǎn)就是決心追求完美的歷程，也是追求卓越的過程。,精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史,企業(yè)在市場（WTO）環(huán)境下的競爭要點有哪些？,成本為了在市場上取得競爭優(yōu)勢，企業(yè)必須以低成本進行生產(chǎn)，并為利潤的獲得騰出空間。 質(zhì)量建立適當?shù)漠a(chǎn)品質(zhì)量標準，目的在于集中全力滿足客戶要求。質(zhì)量超過標準的優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品會因為價格昂貴而無人問津，質(zhì)量不足的產(chǎn)品又無法滿足客戶需求，使之轉(zhuǎn)向?qū)ひ捚渌漠a(chǎn)品。,交貨速度從客戶下訂單到完成產(chǎn)品交付需要多少時間？客戶能否都對企業(yè)承諾的交貨期保持信任？,企業(yè)在市場（WTO）環(huán)境下的競爭要點有哪些？,對需求變化的應(yīng)變能力在市場需求增

3、長時，企業(yè)是否能充分滿足？在市場需求下降時，企業(yè)的制造系統(tǒng)能否適當?shù)乜s減市場能力。 品種柔性企業(yè)能否為客戶提供多個品種的產(chǎn)品？客戶有沒有選擇甚至是定制的權(quán)力？,新產(chǎn)品開發(fā)速度企業(yè)研制新產(chǎn)品以及建立可生產(chǎn)的新產(chǎn)品工藝流程所需的時間。,同期化生產(chǎn)追求的目標,一、基本目標 工業(yè)企業(yè)是以盈利為目的的社會經(jīng)濟組織。因此，最大限度地獲取利潤就成為同期化生產(chǎn)的基本目標。 二、終極目標 精益求精，盡善盡美，永無止境地追求“七個零 ” (1)“零”轉(zhuǎn)產(chǎn)工時浪費(Products多品種混流生產(chǎn)) (2)“零”庫存(Inventory消減庫存) (3)“零”浪費(Cost全面成本控制) (4)“零”不良(Quali

4、ty高品質(zhì)) (5)“零”故障(Maintenance提高運轉(zhuǎn)率) (6). “零”停滯(Delivery快速反應(yīng)、短交期) (7).“零”災害(Safety安全第一),企業(yè)教育、開發(fā)、人力資源、5S,全面質(zhì)量管理防錯體系,低成本自動化LCIA,設(shè)備的快速切換SMED,設(shè)備的合理布置LAYOUT,標準作業(yè) 作業(yè)標準,多能工作業(yè)員,良好的外部協(xié)作,不斷暴露問題，不斷改善,尊重人性，發(fā)揮人的作用,看板管理,質(zhì)量保證,小批量生產(chǎn),均衡化生產(chǎn),同步化生產(chǎn),JIT生產(chǎn)方式,消除浪費降低成本,柔性生產(chǎn)提高競爭力,經(jīng)濟性,適應(yīng)性,公司整體性利潤增加,同期化生產(chǎn)的技術(shù)體系,全員參加的改善和合理化活動（IE）,

5、制造業(yè)的歷史,敏捷生產(chǎn),精益生產(chǎn),同期化 批量生產(chǎn),大規(guī)模 批量生產(chǎn),工匠 單件生產(chǎn),三種生產(chǎn)方式特性比較,制造業(yè)的歷史,福特生產(chǎn)系統(tǒng) 生產(chǎn)線大量生產(chǎn) 大批量標準化產(chǎn)品 工人掌握單一技術(shù),豐田生產(chǎn)系統(tǒng)(TPS) JIT生產(chǎn)(按客戶需求品種和數(shù)量準時生產(chǎn)) 拉動生產(chǎn) 強調(diào)生產(chǎn)數(shù)量和庫存數(shù)量與市場匹配 按照客戶需求定制產(chǎn)品,制造業(yè)的歷史,TPS競爭優(yōu)勢 滿足不同的市場需求 能提供給客戶 他們所需要的 在他們需要的時候 以他們樂意接受的價格,浪費!,制造業(yè)的歷史,豐田公司認識到答案就是: 精益生產(chǎn) 他們認識到傳統(tǒng)的生產(chǎn)經(jīng)營活動中，存在著大量對最終產(chǎn)品及客戶沒有意義的行為，這就是,關(guān)于成本,成本 +

6、利潤 = 售價,售價 - 利潤 = 成本,賣方市場,買方市場,只增加成本的費用,各企業(yè)基本相同,成本的構(gòu)成,各個企業(yè)不同,增加附加價值的成本,其他,認識浪費,(b),(c),(d),改變條件即可消除的浪費,（a）,如何提高制造系統(tǒng)的運營效率消除浪費,浪費的定義 不為產(chǎn)品增加價值的任何事情 不利于生產(chǎn)不符合客戶要求的任何事情 顧客不愿付錢由你去做的任何事情 盡管是增加價值的活動，但所用的資源超過了 “絕對最少”的界限，也是浪費,消除浪費的四步驟,第一步： 了解什么是浪費,第二步： 識別工序中哪里存在浪費,第三步： 使用合適的工具來消除 已識別的特定浪費,第四步： 實施持續(xù)改進措施， 重復實施上述

7、步驟,七 種 浪 費,1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.,七 種 浪 費,過量制造浪費之罪魁,（1）產(chǎn)生新的浪費。 材料、零部件的過早消耗 托盤、物料箱的占用 鏟車、物料車的占用 （2）為什么會過量制造？ 對開工率的錯誤認識 停線是不可以的錯誤想法 可以對付設(shè)備故障、不良品、缺勤等問題 對付生產(chǎn)負荷的不均衡 生產(chǎn)組織的不合理，非單件流。,掩蓋了應(yīng)暴露解決的問題,消除浪費/使浪費最小的技巧、方法,浪費的類型 修正 超量生產(chǎn) 材料移動 動作 等待 庫存 加工,浪費的表現(xiàn) 進行額外的檢測 增加量具檢測站 廢品/返修品/分類存放區(qū) 額外的庫存 按照預測進行生產(chǎn) 倒班/生產(chǎn)能力不均衡 原材料供應(yīng)次

8、數(shù)少 大型容器 信息交流不暢 過度的伸手/彎腰 額外的走動 工具不在生產(chǎn)線側(cè)放置 人等機器 等待原材料 存儲/占用空間 計算機處理/計算 工序之間存在大的緩沖區(qū) 不必要的加工 要求以上的精密加工,消除浪費的技巧 穩(wěn)定供應(yīng)商原材料質(zhì)量 在線檢測 差錯預防/減少變化 小批量生產(chǎn) 拉動系統(tǒng) 連續(xù)流暢加工 指定路線/頻繁供應(yīng) 小型容器/工具箱/原材料分包裝 拉動系統(tǒng) 改進工作站設(shè)計、標準操作規(guī)程 緊縮設(shè)備布局和零件呈現(xiàn) 在生產(chǎn)線側(cè)設(shè)立工具區(qū)域 標準操作規(guī)程 多技能工培訓 柔性生產(chǎn)單元 連續(xù)流暢加工 拉動系統(tǒng)/看板生產(chǎn) 改進運行效率 檢查工藝要求 分析工藝,浪費的類型 修正 超量生產(chǎn) 材料移動 動作 等

9、待 庫存 加工,消除制造系統(tǒng)浪費的系統(tǒng)方法同期化生產(chǎn),同期化生產(chǎn)的定義： 通過持續(xù)改進措施，識別和消除所有產(chǎn)品和服務(wù)中的浪費/非增值型作業(yè)的系統(tǒng)方法。,同期化生產(chǎn)（Synchronizing Processes）,流暢制造必須使生產(chǎn)過程與最小的產(chǎn)品生產(chǎn)周期保持同步，同步化可以通過加工過程的物理連接、工序之間使用緩沖庫存（先進先出）或者建立生產(chǎn)拉動系統(tǒng)而實現(xiàn)。,根據(jù)需要數(shù)確定生產(chǎn)節(jié)拍（T/T）,Takt Time,必須在幾分或幾秒內(nèi)生產(chǎn)一臺或一個產(chǎn)品（每月不同） T.T每班工作時間（定時）必要數(shù)（每班生產(chǎn)臺數(shù)）,實際T.T,每班工作時間（定時） 許可的加班時間 必要數(shù)（每班生產(chǎn)臺數(shù)）,Cycle

10、 Time,C/T實際測定的生產(chǎn)一臺或一個的時間,同期化生產(chǎn)的六個要素,流暢生產(chǎn),工作場地組織,質(zhì)量,生產(chǎn)可運行性,物料移動,員工環(huán)境和參與,六個要素之間的相互關(guān)系,利 潤 和 效 益,目標,流暢生產(chǎn) 的保證,同期化生產(chǎn) 的基礎(chǔ),員工環(huán)境 和參與,流暢生產(chǎn),工作場地組織,質(zhì)量,生產(chǎn) 可運行性,物料 移動,同期化生產(chǎn)要素流暢生產(chǎn),定義：流暢生產(chǎn)是一個基于時間的過程，它拉動物料按照用戶要求的速度不間斷地通過生產(chǎn)線，迅速地從原材料變成成品。 產(chǎn)品生產(chǎn)周期 價值流分析 客戶節(jié)拍 生產(chǎn)流程分析 生產(chǎn)周期分析 生產(chǎn)流程布局 人工平衡,同期化生產(chǎn)要素流暢生產(chǎn),目的： 以高質(zhì)量和高價值的產(chǎn)品迅速地響應(yīng)用戶地要

11、求，并且在這一過程中能夠安全和高效率地使用制造資源,產(chǎn)品生產(chǎn)周期（Total Product Cycle Time-TP/ct）,TP/ct是衡量流暢的一項指標，是指從接收原材料到產(chǎn)品發(fā)運所花費地最長時間路徑（關(guān)鍵路徑）,原材料,產(chǎn)品,過程1,過程2,過程i,過程j,過程m,過程n,從原材料到成品的流動過程,生產(chǎn)過程中的瓶頸,同期化生產(chǎn)要素員工環(huán)境與參與,定義：使公司內(nèi)所有人員象一個團隊一樣工作，以不斷改進實現(xiàn)目標 企業(yè)信仰和價值觀 團隊管理法/自然工作組 崗位輪換與多技能 表彰系統(tǒng) 合理化建議 健康與安全 教育和培訓 交流與溝通,目的： 健康和安全 產(chǎn)品和質(zhì)量服務(wù) 生產(chǎn)的競爭力 增強工作保障

12、 通過持續(xù)不斷的改進消除浪費 提高解決問題能力 通過多功能和被授權(quán)的團隊對用戶的需求做出響應(yīng),同期化生產(chǎn)要素現(xiàn)場組織,定義：是一種應(yīng)用標準操作規(guī)程來促進產(chǎn)品和信息流動的可視化管理工具，是消除浪費和進行持續(xù)不斷改進的基礎(chǔ)。它為操作工人提供了一個安全、清潔和組織有序的工作環(huán)境，使得非增值時間減到最小程度。,清理：弄清什么需要/不需要 整理：整理并保存需要的物品 清潔：明確每人的職責，使問題暴露 維護：制定書面程序，明確每人的職 責， 定期和突擊檢查。 自律：持續(xù)不斷的改進,同期化生產(chǎn)要素現(xiàn)場組織,目標：工作場地組織提供了一個容易理解的氛圍。眼光一掃就能夠觀察到生產(chǎn)中的不工常情況；工作場地組織并不僅

13、僅是清潔，而是要消除浪費并作為持續(xù)不斷改進的基礎(chǔ)。它為操作工人提供了一個安全、清潔和組織有序的工作環(huán)境，也有助于操作者和機器以及操作者之間的相互協(xié)調(diào)，使得非增值時間減到最小程度；工作場地組 織也有助于迅速地作出正確的決定。,同期化生產(chǎn)要素生產(chǎn)可運行性,生產(chǎn)可運行性,定義,最大限度減小停機時間(包括設(shè)備故障時間和其他損失時間),5.工位器具和 操作準備,3.快速換型,4.快速反應(yīng),2.計劃性維護,1.生產(chǎn)實時報表,同期化生產(chǎn)要素質(zhì)量系統(tǒng),質(zhì)量計劃 領(lǐng)導層的承諾 質(zhì)量系統(tǒng)要求 QS 9000 / ISO 9000 質(zhì)量手冊/程序文件 生產(chǎn)件批準程序（PPAP） 潛在失效模式及后果分析（D/PFME

14、A） 產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃及控制計劃（APQP）,質(zhì)量控制 供應(yīng)商質(zhì)量管理 內(nèi)審 測量系統(tǒng)分析 穩(wěn)定生產(chǎn)設(shè)備狀態(tài) 工藝控制/防錯/SPC 作業(yè)指導書 兩點法/失效模式邊界樣品控制,質(zhì)量改進 改進程序 解決問題方法/實驗設(shè)計（DOE） 客戶保護/提高售后服務(wù) 質(zhì)量記錄/數(shù)理統(tǒng)計與質(zhì)量改進,同期化生產(chǎn)要素物料移動,定義：一種有效的原材料移動到生產(chǎn)線各環(huán)節(jié)，使用戶要求的供貨數(shù)量得到保證,同期化生產(chǎn)在制造系統(tǒng),在制造企業(yè), 同期化生產(chǎn)就是 激勵員工在最短的時間以內(nèi)滿足我們客戶的需求, 并消除所有的浪費, 以取得最大的利潤的經(jīng)營戰(zhàn)略。,同期化生產(chǎn)被世界一流企業(yè)廣泛地應(yīng)用在各地的各種制造系統(tǒng)中。,同期化生產(chǎn)的

15、結(jié)果,國際汽車計劃小組研究指出: 通過同期化生產(chǎn)能使我們 該小組的研究表明, 實行同期化生產(chǎn)以后, 企業(yè)生產(chǎn)時間、場地、 工裝、 庫存和人員等的投入可在短時間內(nèi)降低50%。 并在數(shù)年以后，再次降低50。,降低生產(chǎn)時間50% 降低庫存50% 降低生產(chǎn)錯誤50% 降低報廢50% 降低工傷事故50%,什么是 精益生產(chǎn)?,精益生產(chǎn)的五大原則,詹姆斯. 沃麥克(James Womack) 的回答:,根據(jù)客戶的需求來定義你的工作價值 按照價值鏈重新組織全部生產(chǎn)活動 使整個價值流流動起來 讓客戶的需求拉動價值流 追求盡善盡美,Design,Raw Materials,Assembly Plants,Dist

16、ribution,Customer,Parts Manufacturing,Requirements,從概念到正式發(fā)布產(chǎn)品的設(shè)計流程； 2. 從原材料到顧客手中產(chǎn)品的生產(chǎn)流程； 價值流就是使一個產(chǎn)品通過這些主要的流程所需的行動（包括增加價值的行動和不增加價值的行動）,價值流？,價值流圖：按照從顧客到供應(yīng)商的順序跟蹤產(chǎn)品的生產(chǎn)路徑，仔細地畫出物流和信息流的每個過程。然后對這張圖進行分析、提出問題，畫出其未來的狀態(tài)圖，以指明價值應(yīng)該如何流動。,價值流圖,FIFO,超市,信號 Kanban,提取 Kanban,生產(chǎn) Kanban,均衡化,拉動,Kanban 回收,Kanban 路線,Kanban P

17、ost,First-In First-Out Flow,MAX 50 PCS,過程 改善,價值流圖中使用的符號,Customer,Inventory,Part A =,Part B =,Part C =,# of shifts =,Shipping,Assembly,Welding,Stamping,Takt =,C.T. =,D.T. =,FTQ = 90%,C/O Time =,Lot Size =,# of Shifts,WIP =,Takt =,C.T. =,D.T. = 20%,FTQ =,C/O Time =,Lot Size =,# of Shifts,WIP =,Takt =,

18、C.T. =,D.T. =,FTQ =,C/O Time = 4 hrs.,Lot Size =,# of Shifts,WIP =,Changeover,Downtime,FTQ,第一步：確定顧客需求， 繪出生產(chǎn)流程,價值流圖,Shipping,Assembly,Welding,Stamping,Takt =,C.T. =,D.T. =,FTQ = 90%,C/O Time =,Lot Size =,# of Shifts,WIP =,Takt =,C.T. =,D.T. = 20%,FTQ =,C/O Time =,Lot Size =,# of Shifts,WIP =,Takt =,C.T. =,D.T. =,FTQ =