燙金中常見故障的排除

1、燙金中常見故障的排除 1.故障現(xiàn)象：燙印不牢 主要原因和解決方法：燙印不牢的原因較多，處理方法也各有差異?？偨Y(jié)起來，主要與燙印溫度及壓力、油墨配方、印件表面特性、電化鋁的性質(zhì)等因素有關(guān)。由于燙印溫度低或壓力輕而導(dǎo)致燙印不牢時，可重新調(diào)整燙印溫度和壓力。由于設(shè)備、被燙印材質(zhì)的不同，燙壓時間、燙印溫度都不盡相同。例如，高速圓壓圓機速快，壓印線接觸，燙印溫度就要高于圓壓平或平壓平。一般情況下，圓壓圓燙印溫度約190220，圓壓平約130150，平壓平約100：120。此外，燙壓時間、燙印溫度與生產(chǎn)效率很大程度上還受到電化鋁轉(zhuǎn)移性能的制約。在印刷過程中，因油墨中加入的燥油過量，使墨層表面干燥過快產(chǎn)生晶

2、化，從而使燙印箔燙印不上。解決方法是，首先印刷時盡量預(yù)防晶化的出現(xiàn)，其次，如晶化產(chǎn)生后，可取下燙印箔，在加熱情況下把印品空壓一遍，先破壞其晶化層后，再進行燙印。在油墨中加入了適量的含有蠟質(zhì)的撤黏劑、防黏劑或不干性的油性物質(zhì)也會產(chǎn)生燙印不牢。解決辦法是先在印版上粘上一層吸收性強的紙空壓一遍，將底色墨層上的蠟質(zhì)、不干性油質(zhì)吸附掉后，再進行燙印操作。印件表面噴粉太多或表面含有撤黏劑、亮光漿之類的添加劑，妨礙了電化鋁與紙張的吸附。解決辦法是表面去粉處理或在印刷工藝中解決。電化鋁選用不當直接影響燙金牢度。應(yīng)根據(jù)燙金面積的大小，被燙印材料的特性綜合考慮選用什么型號的電化鋁。根據(jù)一些廠家的實踐經(jīng)驗，選用電化

3、鋁時普通產(chǎn)品的燙金(一般墨色)可選用881型、KURZ 的PM 型；煙包、化妝品等濃墨色的印刷品(包括印金、印銀)的燙金選882型；煙標、化妝品包裝等細筆跡燙印的電化鋁有883、884 型、PM288等；適用于OPP 或PET 覆合的紙張以及有UV油墨的紙板、上光紙等產(chǎn)品燙印電化鋁有884型、K 系列、LK 系列、以及SP 系列。 2.故障現(xiàn)象：反拉 主要原因和解決方法：在疊色燙印中，電化鋁將印刷油墨或印件上光油粘拉下來。引起這種故障的原因主要有以下幾個方面。主要是印品表面油墨未干或者印品表面UV光油等后加工處理不當，造成印品表面油墨、UV光油與紙張表面結(jié)合不牢，其附著力無法抵擋電化鋁箔層的粘

4、拉力和分離時的剝離力。解決方法：待印品干燥后再燙金?？刹捎每旄尚陀湍蛟谟湍刑砑舆m量的干燥劑，保證油墨干燥速度能適于燙印的要求，適當延長燙印時間或采用晾架晾干后再燙印。此外，可選用電化鋁分離力較低、熱轉(zhuǎn)移性優(yōu)良的電化鋁。印刷時壓力不足或墊版均勻，以致印刷墨層過厚，并且油墨沒有滲透到紙的纖維組織中去，是浮在紙面上的。這就要求在印刷時要控制好印刷壓力，對凸版印刷的產(chǎn)品，墊版要求達到平服、均勻，底托最好采用金屬材料，以保證印刷壓力達到堅實、均勻、充足。油墨本身的黏度太低，小于電化鋁箔層的黏性。要注意選用黏度符合要求的快固著的油墨印刷，注意控制油墨中防黏劑的添加量，保證油墨黏度達到要求。調(diào)配淺色油墨

5、時，使用了顏料顆粒較粗的油墨(如白墨等)，這種油墨與連結(jié)料之間的結(jié)合力較差，印刷后油墨中的連結(jié)料容易被紙面所吸收，使顏料懸浮于紙面上，產(chǎn)生粉化現(xiàn)象，很容易造成掉色的弊病，這樣，燙印時電化鋁箔層就不能順利剝離下來，反而會將印品上的墨層反拉下來。因此，要盡量少用鈦白墨沖淡或采用撤淡劑與白墨混合作用。另在設(shè)計時，應(yīng)充分考慮盡量避免在淺色墨版面上進行大面積的燙印。此外，對于因印品墨色層出現(xiàn)粉化現(xiàn)象，以及因白墨放量過多造成的反拉現(xiàn)象，可采用一些措施補救，如用991號亮光撤淡劑加適量的白燥油進行調(diào)配，用實地版壓印一次后再進行燙印，也可改善燙印效果。 3.故障現(xiàn)象：露底 主要原因和解決方法：燙印時，圖文出現(xiàn)

6、露底或根本燙印不上，主要原因有：燙印溫度過低，印版燙印溫度過低達不到電化鋁箔脫離片基并轉(zhuǎn)印到承印物上所需要的最低溫度，燙印時，電化鋁箔沒有完整地轉(zhuǎn)移，致使圖文發(fā)花、露底或燙印不上。發(fā)現(xiàn)這種質(zhì)量問題，要及時適當?shù)卣{(diào)高電熱板溫度，直到燙印出完好的印品。燙印壓力小。燙印過程中，如果印版燙印壓力過小，對電化鋁箔施加的壓力過輕，則電化鋁箔無法順利轉(zhuǎn)移，使燙印圖文不完整。發(fā)現(xiàn)這種情況應(yīng)先分析是否屬于燙印壓力小，并觀察壓印痕跡輕重，如屬于燙印壓力小，應(yīng)增大燙印壓力。底色干燥過度，表面晶化。承印物表面的底色墨層太厚，干燥過度，就會發(fā)生晶化，使電化鋁箔燙印不上。燙印時，底色干燥程度在可印范圍內(nèi)立即印刷。印刷底色

7、時，墨層不應(yīng)太厚，印刷量大時，要分批印刷，適當縮短生產(chǎn)周期，一旦發(fā)現(xiàn)晶化現(xiàn)象，就應(yīng)立即停止印刷，查找、排除故障后再繼續(xù)印刷。電化鋁箔型號不對或質(zhì)量不好。電化鋁箔型號不對或質(zhì)量不好時，也使燙印質(zhì)量出現(xiàn)問題。這時應(yīng)更換型號合適、質(zhì)量好、粘合力強的電化鋁箔。燙印面積較大的承印物，可連續(xù)燙印兩次，可以避免發(fā)花、露底和燙印不上。 4.故障現(xiàn)象：圖文發(fā)花 主要原因和解決方法：產(chǎn)生這個故障的原因較多，如燙印壓力不夠、受力不均勻等，不足以使電化鋁箔完整地剝離附著于印品上，則要注意調(diào)整控制壓力，并保證印版平整；溫度過低，使電化鋁的膠黏層溶化不充分或不均勻，要預(yù)試出合適的燙印溫度；燙印速度太快，使電化鋁的箔層分離

8、力和剝離力不相配，要調(diào)整燙印速度；包襯不平整或太軟，使燙印壓力不足的部位電化鋁箔層分離不完整，要注意檢查包襯質(zhì)量，更換包襯及其襯挪材料，使包襯有良好的平整度；使用的電化鋁箔型號不符或質(zhì)量較差，使箔層難以完整地剝離轉(zhuǎn)移，應(yīng)更換合適的質(zhì)量好的電化鋁。 5.故障現(xiàn)象：圖文發(fā)虛、發(fā)暈 主要原因和解決方法：燙印過程中，發(fā)現(xiàn)圖文發(fā)虛、發(fā)暈的故障，主要是由燙印溫度太高、電化鋁箔焦化等原因引起的。如果印版的燙印溫度過高，使電化鋁箔超過所能承受的限度，此時燙印，電化鋁箔會向四周擴展，產(chǎn)生發(fā)暈、發(fā)虛現(xiàn)象，則必須根據(jù)電化鋁箔的特性，將溫度調(diào)整到合適的范圍。對于電化鋁箔焦化，主要是燙印過程中停機過久，使電化鋁箔的某一

9、部分較長時間與電熱高溫印版接觸而發(fā)生受熱焦化現(xiàn)象，圖文燙印后就會發(fā)暈。因此，生產(chǎn)過程中如遇停機應(yīng)降低溫度，或?qū)㈦娀X箔移開，也可以在溫度較高的印版前放一張厚紙，使電化鋁箔與印版隔離。 6.故障現(xiàn)象：糊版 主要原因和解決方法：這是燙金印刷中比較突出的問題之一。產(chǎn)生這個故障的主要原因是燙金印刷溫度過高、電化鋁鍍鋁層過厚、壓印力量過大、電化鋁安裝松弛、電化鋁走箔不正確、燙金版制作不良等造成的。要根據(jù)具體情況采取相應(yīng)的措施解決。燙印溫度過高是引起字跡不清和糊版的主要原因，電化鋁燙印過程中，若印版溫度過高，使電化鋁箔層分離時出現(xiàn)熔化現(xiàn)象，造成片基層和其它膜層轉(zhuǎn)移、黏化，造成字跡不清和糊版，則在燙印時應(yīng)根

10、據(jù)電化鋁箔的溫度適用范圍，適當調(diào)低燙印溫度，并盡量避免在燙印中停機時間長而造成溫度升高。此外，印版邊沿存在明顯的斜坡度或版材太薄，或印版過量燙印磨損變淺，使燙印版面與空白的高低差異太小，襯墊材料過軟，造成版面空白部位與電化鋁箔層接觸等，應(yīng)將版邊沿坡度制成近90度的直角(如采用雕刻工藝進行制版，可使版邊沿幾乎沒有坡度)，根據(jù)燙印版面的特點，采用厚度大一些的版材制版，并將空白部位腐蝕深一點，采用硬質(zhì)包襯進行燙??；此外，應(yīng)選擇鍍鋁層較薄的電化鋁，調(diào)整合適的印刷壓力，并適當調(diào)整壓卷滾筒壓力和收卷滾筒拉力。 7.故障現(xiàn)象：圖文不清晰，邊緣不平整 主要原因和解決方法：這個故障主要表現(xiàn)為電化鋁燙印時，圖文邊緣出現(xiàn)毛邊(即毛刺)現(xiàn)象，影響印刷的質(zhì)量。產(chǎn)生這種現(xiàn)象的主要原因有：印版壓力不勻，主要是裝版時版面不平整，引起版面上各處的壓力大小不均勻，有的壓力太大，有的偏小，從而使圖文受力不均，則燙印電化鋁箔時表面不光潔，各部分與承印物粘合力不一樣，造成印跡不齊整。因此，燙印電化鋁箔的印版，必須墊平墊實，保證燙印壓力均勻，才能避免圖文清晰。此外，裝版操作不當，造成印版起弓或松動；與壓印機構(gòu)關(guān)聯(lián)的磨損和松動；襯墊材料太軟，變形厲害；印版太薄或版面坡度太小等都會引起這個故障