精益生產規(guī)劃

1、.中國南車精益生產實施規(guī)劃（試行稿）一、前言精益生產方式是由馳名世界的豐田生產方式發(fā)展而來，其中 “精 ”表示精良、精確、精美； “益”表示利益、效益。精益生產方式反映了制造業(yè)在重復性生產過程中的管理思想，即通過生產過程整體優(yōu)化，持續(xù)改進，理順物流，杜絕過量生產，消除無效勞動與浪費，有效利用資源，提升產品質量，降低制造成本，達到用最少的投入實現(xiàn)最大產出的目的。中國南車自 2008 年啟動精益生產以來，通過理念培訓，建立示范區(qū)，推行5S、TPM 等基礎改善活動， 對精益生產的認識逐步提高， 精益生產帶來的變化和改善效果得到認可。精益生產在中國南車處于逐漸被認知、基礎改善工具初步應用、以點帶面導入

2、的初級階段。面對 “新南車，新發(fā)展 ”的戰(zhàn)略要求，為扎實做好精益生產工作，結合工作實際，制定精益生產實施規(guī)劃。二、實施精益生產的優(yōu)勢和劣勢1 、中國南車實施精益生產的優(yōu)勢制定了明晰的企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略和戰(zhàn)略發(fā)展目標；把精益生產作為戰(zhàn)略發(fā)展措施；精益生產實施組織建立；精益生產理念得到宣貫，精益生產工具和方法得到初步應用；試點區(qū)域起到了良好的示范效應。2 、中國南車實施精益生產的劣勢傳統(tǒng)管理模式和機制束縛；企業(yè)管理的數(shù)據(jù)化、標準化比較弱；缺乏對精益生產全面、深刻理解；精益生產的工作機制不健全；精益生產示范區(qū)域運行不穩(wěn)定。三、實施精益生產的指導思想和工作原則（一）指導思想適應中國南車 “戰(zhàn)略綱要 ”的新要

3、求，宣貫精益生產思想，實踐精益生產理念，把實施精益生產、塑造精益文化作為中國南車強化管理、提升品質、提高效益的重要措施，為實現(xiàn)中國南車 “打造行業(yè)一流、世界知名，具有國際競爭力的軌道交通裝備企.業(yè)努力。（二）工作原則 總體規(guī)劃、分步實施的原則。結合實際情況，分期導入，分步實施；通過試點樹立精益標桿，引導管理理念轉變；通過生產組織方式變化，用生產現(xiàn)場暴露管理問題并拉動問題解決，實現(xiàn)由現(xiàn)場改善到管理提升。 對標世界一流企業(yè)的原則。同國際軌道交通先進企業(yè)對標，發(fā)現(xiàn)差距，明確目標。 追求可衡量財務收益的原則。精益生產改善取得的成果應以企業(yè)財務部門確認并可計量的收益為準， 精益生產改善降低的單件產品實耗

4、工時和物耗等， 應逐步轉化為企業(yè)的標準工時和標準物耗，以鞏固精益生產成果，提升企業(yè)效益。 持續(xù)改善重在墓礎的原則。以現(xiàn)場為出發(fā)點和落腳點，從工藝流程優(yōu)化、物流改善、質量改進等入手， 利用精益的工具和方法， 扎實有效地開展精益基礎改善，夯實現(xiàn)場管理。 以人為本、全員參與的原則。通過實施精益生產，提升員工能力，讓精益理念融入員工血液，培育精益文化。四、工作目標1 、總體目標：宣貫精益生產思想，實踐精益生產理念、塑造精益文化；通過實施精益生產，提高中國南車在品質、效率、效益方面的競爭力；提升管理競爭力；形成具有南車特色的精益生產方式。2、具體指標重點圍繞品質、效率和效益開展工作、通過精益生產持續(xù)推進

5、，到2014 年實現(xiàn)中國南車的整體運營水平達到以下目標： 貫徹實施國際先進的質量管理標準，質量管理體系有效運行； 產品實物質量達到國際先進水平； 總資產周轉次數(shù)比 2008 年提高 50% ，由 2008 年的 0.8 次提高到 1.2 次； 存貨周轉次數(shù)比 2008 年提高 130% 。由 2008 年的 3.5 次提高到 8次； 可比產品標準工時逐年降低； 可比產品標準物耗逐年降低（采用基期價格計算）。根據(jù)上述總體目標，各子公司參照本單位 2008 年的數(shù)據(jù)確定未來五年的具體改善目標（參照附件 3 ）。五、精益生產實施策略推行精益生產并非一項活動， 而是持續(xù)變革并無終點的旅程。 中國南車實

6、施精益生產采取分階段策略。（一）第一階段： 2009 年 2010 年，完成精益示范區(qū)運行。.【基本構筑方向】1 、確立示范區(qū)的運行、維持、點檢評價機制和改進目標；2 、建立流程化的布局，按照工藝流程排布設備和工序；3 、建立規(guī)范的示范現(xiàn)場，如 5S、 TPM 、班組建設等；4 、建立現(xiàn)場作業(yè)的基本規(guī)則 標準作業(yè)和作業(yè)標準；5 、建立適應小批量制造和搬運的物流規(guī)則和管理流程；6 、實施提案改善活動；激勵員工參與改善；7 、初步導入自 働 化精益品質理念?！净具_成目標】1 、培養(yǎng)精益人才，為建立中國南車專家組奠定基礎；2 、試點區(qū)域取得初步成果（效率、效益、品質等）；3 、規(guī)則（作業(yè)、物流等方

7、面）有效運行；4 、主產品裝配線基本導入拉動生產（機、客、貨、城軌）；5 、初步掌握精益生產的理念和方法。【具體實現(xiàn)指標】 全面實施中國南車 17 項工藝管理標準； ISO9001 質量管理體系復評合格率 100% ； 工藝文件覆蓋率達到 95% 以上； 總資產周轉次數(shù)比 2008 年提高 25% ，由 2008 年的 0.8 次提高到 1.0 次； 存貨周轉次數(shù)比 2008 年提高 43% ，由 2008 年的 3.5 次提高到 5 次； 可比產品標準工時逐年降低； 可比產品標準物耗逐年降低。（二）第二階段： 2011-2012 ，完成精益生產全面推進工作?！净緲嬛较颉? 、擴展至其他區(qū)

8、域及全面推進，職能部門全面參與，并制定精益方針和目標；2 、以財務收益引領的精益改善活動全面啟動；3 、精益評價與考核體系實施；4 、以大批精益人才的誕生來推進專題小組改善活動；5 働、開展看板運行、快速切換、減少返工報廢、自化防錯等專題改善?！净具_成目標】1 、初步形成跨部門改善團隊進行改善活動的制度和氛圍；2 、企業(yè)初步獲得財務收益；3 、企業(yè)內初步建立促進精益改進的考核評價制度；4 、多數(shù)員工掌握精益工具，產生了一定數(shù)量的提案改案成果；5 、誕生出一批理解精益思想掌握精益工具并擁有推動力的內部專家；.6 、精益文化初步形成并開始產生影響力?！揪唧w實現(xiàn)指標】 軌道交通裝備整車及部件制造企

9、業(yè)全面通過國際鐵路行業(yè)標準（IRIS）認證； 建立完善的企業(yè)工藝技術標準體系； 工藝文件覆蓋率達到 100% ； 總資產周轉次數(shù)比 2010 年提高 10% ，由 2010 年的 1.0 次提高到 1.1 次； 存貨周轉次數(shù)比 2010 年提高 30% ，由 2010 年的 5次提高到 6.5 次； 可比產品標準工時逐年降低； 可比產品標準物耗逐年降低。（三）第三階段： 2013 2014 ，完成精益戰(zhàn)略體系構筑工作【基本構筑方向】1 、確立后補充的生產物流方式、目視化管理達到最高水平；2 、平準化生產方式的建立；3 、精益研發(fā)、精益供應鏈、精益營銷、精益人才育成體系等逐步完善；4 、精益評價

10、體系和考核制度規(guī)范運行，卓有成效；5 、精益方針和目標展開管理構成體系。【基本達成目標】1 、企業(yè)內部的檢查考核機制能有效運行并能在該體系下持續(xù)優(yōu)化；2 、利潤和銷售額持續(xù)增長，縮短與對標企業(yè)差距，實現(xiàn) “三強 ”藍圖；3 、各企業(yè)均能夠從推動精益過程中獲得顯著財務收益；4 、集團公司能夠對各企業(yè)的改進進行指導、管理、評價并科學地制定后續(xù)改進的系統(tǒng)規(guī)劃；5 、精益改善文化基本形成，并且與中國南車文化較好融合?！揪唧w實現(xiàn)指標】 貫徹實施國際先進的質量管理標準，質量管理體系有效運行； 產品實物質量達到國際先進水平； 總資產周轉次數(shù)比 2012 年提高 10% ，由 2012 年1.1 次提高到 1

11、.2 次； 存貨周轉次數(shù)比 2012 年提高 30% ，由 2012 年的 6.5 次提高到 8 次； 可比產品標準工時逐年降低； 可比產品標準物耗逐年降低。附件： 1 、實施精益生產的保障機制；2 、各實施階段實施要點及實施方法；3 、子公司精益生產工作指標建議；4 、精益生產實施規(guī)劃名詞注釋5 、實施要點和方法名詞注釋.附件 1：實施精益生產的保障機制中國南車實施精益生產需要確立如下保障機制：l 、高層領導親自主持實施精益生產工作的機制。精益生產是一把手工程，高層領導的親自主持實施至關重要。 企業(yè)應將實施精益生產納入年度重點工作計劃并詳細布置，通過季度（月度）重點工作計劃進行落實；各子公司

12、精益辦應定期向主要領導匯報精益生產實施情況，及時反映存在問題和困難，取得主要領導的支持；應通過目視化等手段，直接反映企業(yè)精益生產進展情況；高層領導應經常參加精益生產例會，對精益生產工作進行布置。2、完善和強化各級精益生產領導和實施組織。各子公司必須進一步完善精益生產推進組織，負責本單位精益生產工作規(guī)劃的制定、實施指導、評價檢查等。進一步強化精益辦工作力量， 結合企業(yè)工作實際， 設立一定數(shù)量的負責精益生產推進的專職工作崗位。精益辦成員要來自企業(yè)的多方，不能兼職，特別是試點單位 （試點車間） ，要設立專職工作崗位，履行上述職能并在未來成長為企業(yè)內部的精益專家。3、建立持續(xù)扎實推進精益生產的工作機制

13、。各單位要充分認識實施精益生產對實現(xiàn)中國南車戰(zhàn)略發(fā)展目標的重要意義，把實施精益生產作為今后一段時期中國南車一項核心工作抓好抓實；各子公司要在前期試點推進的基礎上，結合集團公司的總體要求，研究制定本企業(yè)精益生產實施規(guī)劃，做到實施有規(guī)劃、工作有目標、考核有指標。精益生產各項改善要始終瞄準品質、效率和效益，并把改善成果及時反映到經營管理數(shù)據(jù)上。4、建立實施范圍快速拓展的工作機制。各子公司在采取以點帶面推進精益生產的同時，必須關注整體效果體現(xiàn)， 讓精益思想和理念以及工具方法的運用傳播到企業(yè)的每一個角落，使企業(yè)通過精益改善發(fā)生全方位的變化，促進企業(yè)整體效率的提升。5、建立精益生產工作評價機制。為提高中國

14、南車實施精益生產的總體水平，加快實施步伐，要制定評價體系，研究對子公司的評價考核機制。根據(jù)中國南車精益生產實施進程，適時將精益生產納入子公司領導班子責任制考核。為充分發(fā)揮職能部門的作用，調動職能部門參與精益生產的積極性，各子公司要研究制定精益生產管理辦法，明確各部門的方針、目標，定期進行評價考核，并納入到部門績效評價中。6、建立交流溝通的平臺和工作機制。堅持好子公司月度工作匯報和月度簡報的工作制度；研究建立精益生產專項工具研究會，促進公司內部的研究、交流，就共性問題開展研討，提高精益生產的應用水平；研究建立精益生產交流學習機制，加強子公司間的交流，促進共同提高。附件 2.各實施階段實施要點及實

15、施方法一、第一階段（ 2009 年一 2010 年，完成示范區(qū)的精益運行）（一）實施要點1、堅持以點帶面，強調示范區(qū)的引領效應，給與示范區(qū)一定的發(fā)揮空間和獎勵機制，對于經企業(yè)財務部門計量并確認取得的改善效果要給予及時獎勵精神激勵和物質激勵相結合），增強員工的改善信心。2、建立流程化的生產布局，實施連續(xù)流生產，推進組裝作業(yè)工位化生產。3、持續(xù)推進基礎改善活動（5S），從工作環(huán)境、安全場所、員工士氣、生產效率、產品質量、設備使用、公司形象、客戶滿意八大內涵中深刻體悟5S的意義、目的、作用?；A較弱的企業(yè)應堅持從2S做起。4、全面推行 TPM 設備保全活動，明確自主保全的意義和目的，建立自主保全體系

16、，從設備的清掃、潤滑、緊固、點檢等基礎改善抓起，充分發(fā)揮設備可動效率。專業(yè)保全的計劃性維護、保全技能提高、設備劣化改良等改善活動在設備部門推進。5、狠抓班組（工區(qū)）建設，建立一支富有改善精神和團隊素養(yǎng)的員工隊伍。在班前會、員工面談、班組（工區(qū)）看板、班組（工區(qū)）文化、OPL（十分鐘訓練）、操作技能、多能工等方面下功夫，通過班組（工區(qū)）這塊陣地，讓員工感受到溫馨和成長。6、實施標準作業(yè)和作業(yè)標準的改善，建立起現(xiàn)場操作規(guī)則，最大限度減少因人的作業(yè)動作而帶來的浪費和額外體力支出，減少因人的作業(yè)失誤和不規(guī)范帶來的質量隱患和缺陷，提高作業(yè)效率和質量保證能力。7、改變傳統(tǒng)的物流供給方式和配送方式，強化準時

17、化生產。建立后補充生產的物流配送體系，按需下料、按需加工、按需裝配，廣泛采用目視化看板及物料信息看板，推進拉動生產。8、積極開展全員參與的提案改善活動（豐田稱之為創(chuàng)意功夫），調動全體員工參與精益、參與改善的積極性。做好提案活動四個標準化管理：提案格式標準化、提案等級評定辦法標準化、獎勵辦法和獎勵金額標準化、提案受理和處理流程標準化，規(guī)范提案改善活動的運行基準，營造精益改善文化。9、將精益品質的理念、體系、方法和中國南車原有的質量保證體系相融合，強調過程質量控制，突出 “在工程中造就品質 ”的精益品質管理，有效使用標準作業(yè)、變更點管理、防錯裝置、安東系統(tǒng)、制造條件管理、再發(fā)防止對策等精益品質工具

18、。（二）實施方法1、示范區(qū)運行（ 1）各子公司根據(jù)企業(yè)的實際情況，建立 2 個以上成熟推進的精益示范區(qū)，并有60% 以上的生產單位導入精益生產，示范區(qū)要求 2009 年搭建完成。（ 2）精益示范區(qū)的選擇可采取基礎較好的車間、部門，力爭短時間內見效，鼓.舞員工士氣。（ 3）精益示范區(qū)的選擇要兼顧企業(yè)主型產品的工種、工序，同時考慮精益工具的適用性。（ 4）精益示范區(qū)已經運行良好的企業(yè)，要繼續(xù)維持示范區(qū)的改善效果并提出更高的管理要求和目標，同時向企業(yè)其它部門延伸。2、示范區(qū)流程化、連續(xù)流生產（ 1）各類裝配線采取流程作業(yè)方式，按照工藝流程實施裝配生產，按照節(jié)拍作業(yè)。（ 2）機加工生產線要實施小批量、

19、 單件流的作業(yè)方式， 充分考慮設備布局改善，盡量消除孤島作業(yè)，有條件的可實施 U型線作業(yè)（ 3）鍛鑄造、下料、熱處理等工序可采取小批量生產方式，最大限度減少加工批次數(shù)量，考慮使用貨店和信息看板進行后補充生產。3、5S改善活動（ 1）設置建立物料的使用頻次判定基準，區(qū)分不用品和使用品。（ 2）通過 “紅牌作戰(zhàn) ”的方式（建議每月 1 次），及時清理不用品。（ 3）實施現(xiàn)場 “三定管理 ”：定標識、定位置、定容量，標識制作要規(guī)范化、劃線及色彩管理要統(tǒng)一，按照標準實施。（ 4）建立區(qū)域清掃管理圖、清掃規(guī)范制度、清掃工具管理圖等。（ 5）重點解決污染源的問題，將跑、冒、滴、漏、泄、飛、崩、濺等污染現(xiàn)象

20、列入改善課題范疇，持續(xù)改善，直至消滅。4、用 TPM 保證設備效率最大化（ 1）建立以班組（工區(qū)）為單位的 TPM 小組，開展主題改善活動，消滅微缺陷，定期進行 OPL教育等。（ 2）推進自主保全 7階段活動，建立各種點檢、潤滑、清掃、緊固的標準，并且目視化使全體員工掌握，提升操作人員發(fā)現(xiàn)問題的能力。（ 3）提升計劃保全的能力，做好預防保全計劃，提升保全人員處理故障和分析故障的能力。（ 4）實施改良活動，復原劣化設備，發(fā)揮功效。5、班組（工區(qū)）建設（ 1）全方位進行精益班組（工區(qū)）長培訓，掌握現(xiàn)場七大任務。（ 2）開好班前會，開展員工面談活動。（ 3）用活班組（工區(qū)）看板并將其發(fā)展為班組（工區(qū)

21、）溝通、可視化的工作園地，突出安全、質量、生產、設備、技能、改善、成本、環(huán)境等內容。（ 4）持續(xù)展開班組（工區(qū)）員工的專業(yè)技能訓練、多能工訓練，并定期考核評價。.6、標準作業(yè)和作業(yè)標準的管理（ 1）按照標準作業(yè)的步驟實施，認真精確的寫實員工作業(yè)動作并進行分析。（ 2）實施 “一表三票 ”管理：時間觀測表、工序能力分析票、標準作業(yè)組合票、標準作業(yè)票。（ 3）現(xiàn)場管理者（含技師）要學會制定標準作業(yè)，并實施改善。（ 4）實施 “山積圖 ”改善，平街作業(yè)效率。（ 5）現(xiàn)場寫實前的問題分析和寫實后的改善，規(guī)范作業(yè)動作和標準。（ 6）消除浪費：動作浪費、作業(yè)等待、降低庫存、工序不平衡等。7、物流改善（ 1

22、）實現(xiàn)準時化、后補充配送方式，按照后工序的需求備料、配套、配送，（ 2）建立線邊超市。（ 3）容器標準化管理，逐步推進儲運一體化。（ 4） 根據(jù)實際選擇適合的搬運方式：定時定量、定時不定量、定量不定時、不定時不定量。（ 5）建立搬運 “水蜘蛛 ”的制度，實施專人搬運。（ 6）混載搬運車和搬運工裝的使用。（ 7）物流信息看板的使用。8、提案改善活動的深入開展（ 1）廣泛開展提案改善活動的培訓，特別是員工、基層管理者的培訓。（ 2）制定提案改善活動的運行基準、激勵機制。（ 3）按照四個標準化實施：提案格式標準化；提案等級評定方法標準化；獎勵辦法、獎勵金額標準化；提案受理、處理流程標準化，發(fā)動全員開

23、展提案改善活動。（ 4）制定提案活動的指標：人均件數(shù)、參與率、高等級提案件數(shù)等。（ 5）優(yōu)秀提案和個人、團隊的及時獎勵以及目視化展出。9、精益品質管理（ 1）精益品質體系的搭建：人、物、標準融合體系。（ 2）防錯法的實施：加工、作業(yè)等防錯裝置的開發(fā)、改善、使用。（ 3）標準作業(yè)和作業(yè)標準的遵守：工藝文件、作業(yè)指導書、標準作業(yè)文件和具體操作的實施。（ 4）變更點管理：人、機、料、法（ 4M ）的變化管理和文件目視化。（ 5）制造條件和制造環(huán)境的管理： 5S、日常品質點檢、作業(yè)點檢、 Q-M 點檢、PM 點檢等實施和工具表單的目視化管理。二、第二階段（ 2011-2012 ，完成精益生產全面推進工

24、作）（一）實施要點1、示范區(qū)持續(xù)穩(wěn)定的基礎上，精益生產在各子公司內全面展開，逐漸建設精益.工廠。各子公司內部， 2011 年80% 以上的生產單位推行精益生產， 2012 年所有生產單位均開始推行精益生產。 推行精益生產的單位， 至少應用 6 種以上的精益生產工具。其中：5S、目視化管理、班組（工區(qū)）建設、提案改善和 T PM 等五種工具必須應用，生產單位可根據(jù)本單位實際， 自主選擇一種以上其他精益工具。 此階段示范區(qū)的精益改善活動更為顯著，其他區(qū)域均已成熟推進精益生產， 熟練使用精益生產的基礎工具，并能結合實際運用其他精益改善工具進行現(xiàn)場改善，形成良好的精益生產推進氛圍：通過精益生產的全面推

25、行，建立起物流通暢有序、環(huán)境整潔安全、設備運行可靠、動態(tài)一目了然的生產現(xiàn)場。2、職能部門全面參與精益生產。各子公司制定精益生產管理制度，職能部門的工作職責更加明確。同時，根據(jù)企業(yè)生產經營的實際，選擇制約企業(yè)生產經營和企業(yè)發(fā)展的瓶頸和突出問題， 與相關部門和生產單位成立專門的課題改善小組， 應用合適的精益改善工具，組織專題改善并取得成果。職能部門在專業(yè)系統(tǒng)內，積極倡導和推廣應用各種精益改善工具，提高專業(yè)管理水平，不斷優(yōu)化管理流程和管理制度，建立精益工廠，實現(xiàn)精益管理。3、在全面推進階段，更緊密關注財務指標的變化。通過全面實施精益生產，企業(yè)獲利能力有所提高， 總資產周轉次數(shù)、 存貨周轉次數(shù)等關鍵指

26、標體現(xiàn)出精益生產給企業(yè)帶來的財務收益， 各項改善活動和精益工具的使用圍繞財務收益進行。 各子公司選取代表產品進行價值流分析，通過繪制價值流圖，分析價值流程的合理性，識別增值環(huán)節(jié)，尋找不合理、不增值的環(huán)節(jié)并加以消除，改善生產布局和工作流程，提高生產效率和工作效率，實現(xiàn)成本節(jié)減，獲取較大的財務收益。4、建立較為完善精益生產的評價體系。從評價組織到評價子項、從評審人員到評價內容都有一套比較完整的系統(tǒng)，并且根據(jù)精益生產推進不斷向前完善，成為企業(yè)自查、自我評價、集團公司進行整體評價的范本。5、建立適合企業(yè)實際的精益生產考核體系。隨著精益生產的不斷推進，精益生產將成為企業(yè)經營績效考核的一項重要內容。精益考

27、核體系要和企業(yè)人力資源系統(tǒng)相整合，在晉升、薪酬、獎勵等方面充分考慮對精益生產的貢獻。6、通過精益培訓、專業(yè)技能和改善技能的訓練，為企業(yè)培養(yǎng)大量的精益人才。更多的員工掌握一定的精益改善工具，參與到精益生產改善活動中來，通過精益理念和精益工具自主的完成各類改善課題，形成員工自發(fā)參與精益改善的良好氛圍。7、專題小組改善活動。企業(yè)建立以課題為中心的開放式改善小組。改善小組主要圍繞提升品質、 提高效率、優(yōu)化流程、 縮短周期、物流配送、設備維護、減少在制、節(jié)減成本、環(huán)境安全等方面應用精益工具，實施改善活動并取得成果。8、引入價值流分析、拉動看板、快速切換、自働化、防錯等精益生產工具和改善手法，在夯實基礎改

28、善的同時搭建精益生產的完整體系。此階段，5S、 TPM 、班組（工區(qū)）建設、改善提案活動等基礎改善活動相對成為日?；?；物流改善、拉動生.產基本成形，處在穩(wěn)定持續(xù)推進時期； 適時的導入價值流分析等精益工具和改善手法，加快精益生產體系的構筑、實現(xiàn)精益工廠目標是此階段的重要任務。（二）實施方法1、全面推進、擴大范圍（ 1）將示范區(qū)的成功經驗廣泛宣傳，加大宣傳、培訓的力度，讓全體員工看到示范區(qū)的改善效果。（ 2）制定企業(yè)全面推進的整體方案和推進計劃，按照具體步驟實施，強調目標和規(guī)劃管理。（ 3）示范區(qū)的成功經驗可以在本企業(yè)、本部門、本工序內率先復制，加快改進步伐?？刹扇≌{換示范區(qū)各級干部、臨時代職、改

29、善工具相互學習等方法。2、職能部門方針目標展開（ 1）各部門相繼制定各自的精益方針，精益方針要和企業(yè)的整體經營方針和精益方向相吻合。方針制定要落地，有具體的可操作性。（ 2）精益方針要遵循組織別和機能別的原則制定，如圖：區(qū)分制品設采開技工人財其造質備購發(fā)術藝事務他品質成本交期（ 3）精益方針要實施層別管理：總經理 部長 主任 段長、班組（工區(qū)）長（ 4）在此方針的基礎上，各部門要制定自己的精益改善目標并且努力達成。（ 5）方針與目標要與精益評價體系和考核體系掛鉤。實施績效評價。3、建立精益評價體系（ 1）建立評價組織，確定職責、義務、工作權限等；（ 2）制定評價流程；（ 3）確定評價內容和子項

30、；（ 4）確定評價方法和評價基準；（ 5）確定評價的原則并實施評價；（ 6）公司每年組織一次評價，各子公司內部根據(jù)本企業(yè)具體情況，開展內部評價工作；.（ 7）評價后的管理：公布評價結果、面談、問題分析、解決對策等。4、建立精益考核體系（ 1）管理者精益推進力和精益改善效果的考核；（ 2）員工技能考核和多能工考核；（ 3）生產系統(tǒng)的精益方針、目標達成現(xiàn)況的考核；（ 4）職能部門的精益方針、目標達成現(xiàn)況的考核；（ 5）制定各項考核要件（考核基準、辦法等）；（ 6） 制定精益生產考核體系下的晉升、薪酬、獎勵等人事考核方法。5、員工培養(yǎng)與訓練（ 1）建立職場訓練體系：技能訓練、多能工訓練、OPL訓練等

31、訓練方式；（ 2）通過改善提案活動的開展，提高改善力；（ 3） QC小組、 TPM小組活動的開展，提高參與力和問題解決能力；（ 4）建立訓練場地，營造培養(yǎng)技能氛圍；（ 5）組織精益工具應用的專項培訓，加深對工具的認識和理解，提高工具應用水平；（ 6）組織職能部門領導和專業(yè)人員培訓， 提高職能部門的參與能力和指導能力，培養(yǎng)精益人才。6、改善小組的建立和管理（ 1）確立改善課題，建立由多部門組成的專題改善小組；（ 2）制定相應的管理辦法，明確改善小組的活動流程、工作要求；.（ 3）建立改善成果的發(fā)布、評價、獎勵、交流推廣機制；（ 4）每年組織一次成果發(fā)布交流會，并編寫優(yōu)秀成果材料，便于各企業(yè)借鑒推

32、廣。7、精益體系中的相關工具導入，完善改善系統(tǒng)（ 1）通過價值流分析找出生產制造流程中不增值的部分予以改善，現(xiàn)狀價值流和未來價值流的描述對比，進行價值流課題改善；（ 2）實施看板拉動生產，建立看板體系，包括：看板樣式設計、看板功能、看板實施的條件、看板實施的原則、看板使用的步驟等；（ 3）實施快速換產，追求平準化生產，掌握快速換產的六大步驟：寫實和現(xiàn)狀把握、內外作業(yè)區(qū)分、內作業(yè)轉為外作業(yè)、減少內作業(yè)、減少外作業(yè)。制定標準等；（ 4）防錯法的實施以杜絕作業(yè)不良發(fā)生，通過工裝、夾具、模具、方法等防錯改善，達到錯誤預防、停工、錯誤檢測、控制、警告等功能；三、第三階段（ 2013-2014，完成精益戰(zhàn)

33、略體系構筑）（一）實施要點1、建立更符合精益思想的平準化生產方式，隨著看板體系的建立、快速換產、節(jié)拍生產等精益工具使用， 企業(yè)內部的平準化生產全面推進。 從生產計劃的編制到平準化看板箱的使用，企業(yè)的生產逐漸向柔性化、多品種化、平均化、平準化過渡，即使受到外界客觀因素的影響，也應該遵循平準化運行的原則。2、建立更為完善的后補充拉動生產及物流方式，所有企業(yè)應該實現(xiàn)企業(yè)內部物流的看板方式， 并且與距離較近的供應商建立引取看板方式， 有條件的企業(yè)可以實施電子信息看板和 ERP整合。此階段，企業(yè)的內部物流和外部物流更為合理，信息管理、看板管理、物流管理、現(xiàn)場管理等目視化應該達到更高的管理水平。3、企業(yè)的

34、研發(fā)系統(tǒng)此時開始介入到精益生產體系中來，建立自己的精益研發(fā)體系，從制造成本的源頭關注研發(fā)。要創(chuàng)建以精益為目標的研發(fā)方法，將創(chuàng)新技術、仿真協(xié)同、質量管理、信息技術四大研發(fā)手法有效集合，關注產品質量的提升和成本的節(jié)減，直接支撐生產制造系統(tǒng)的精益化改善。4、實施高效的精益供應鏈管理，整合供應商，建立高效的采購體系，特別關注對供應商實施管理輸出，從信息傳遞、采購方式、交貨流程、運輸方法、搬運工具等方面體現(xiàn)精益改善的原則， 對供應商加大精益生產的培訓， 加大精益評審的力度和等級管理，打造適合中國南車的精益供應鏈。5、精益營銷是精益戰(zhàn)略中的關鍵部分，精益戰(zhàn)略的核心是 “杜絕無價值活動 ”，要在營銷領域 “

35、杜絕無價值活動 ”。只有營銷、運營和財務三個關鍵環(huán)節(jié)都實現(xiàn)了 “杜絕無價值活動 ”，才能真正實現(xiàn)精益戰(zhàn)略。因此，找出營銷環(huán)節(jié)中浪費和沒有價值的活動并實施改善是未來企業(yè)營銷部門重點關注的部分。6、構筑精益人才育成體系， 為中國南車培養(yǎng)更多的精益先鋒， “先造人、再造車 ”，制造產品的同時培養(yǎng)精益人才。此階段，企業(yè)的人才育成機制形成體系，從專業(yè)技能培訓考核，到多能工訓練；從各種職場教育到人事考核制度；從改善能力的提升到未來管理梯隊的建設；都要體現(xiàn)育人、造人的理念，為員工提供發(fā)展平臺，幫助員工規(guī)劃個人成長目標和方向，培育中國南車的精益改善文化。7、精益評價體系和考核制度經過現(xiàn)場不斷的實踐和改善已經逐

36、漸完善，在企業(yè)內部運用上已經成為公司經營體系中一個重要的組成部分。企業(yè)能夠利用評價體系對本單位精益生產推進現(xiàn)況實施客觀公正的評價。根據(jù)評價結果進一步實施精益生產的績效考核。8、精益方針和目標展開管理體系基本構成，企業(yè)及各部門要建立自己的精益方針和精益目標。 方針目標管理納入企業(yè)的管理體系，真正做到企業(yè)的經營戰(zhàn)略和精益方針相吻合，并且實施精益目標管理。.（二）實施方法1、實現(xiàn)平準化生產（ l ）通過平準化生產模式的培訓，加深理解；（ 2）現(xiàn)狀調查，了解目前下料、加工、裝配等工序批量生產概況；（ 3）實施生產平均化的改善，拉平工作效率和產能效率；（ 4）實施平準化生產計劃和運行改善，實現(xiàn)多品種生產

37、；（ 5）按照后工序的需求從前工序開始改善。2、更加完善看板拉動生產方式（ 1）工序間和供應商采取看板進行后補充生產；（ 2）工序內采用生產指示看板平準化生產；（ 3）通過信息、運輸、批次、容量、容器等關鍵環(huán)節(jié)的改善，實現(xiàn)拉動生產。3、精益研發(fā)與設計（ 1）研發(fā)部門精益方針和目標的制定，結合本部門的實際確定改善方向；（ 2）如何縮短研發(fā)周期、降低研發(fā)成本、減少研發(fā)變更等的改善；（ 3）為制造系統(tǒng)設計低成本的操作和高效率的作業(yè)條件（合理的工時）；（ 4）進行研發(fā)過程中其他浪費和無價值的活動的改善；（ 5）研發(fā)部門和工藝設計部門的 “三現(xiàn)主義 ”運用，建立溝通機制。4、精益供應鏈管理（ 1）實施供

38、應商整合與對供應商的精益評價；（ 2）供應商的精益培訓和管理輸出，供應商現(xiàn)場改善活動；（ 3）通過看板運行增強與供應商的協(xié)調和快速反應能力；（ 4）采購成本降低、采購周期縮短等改善。5 、精益營銷戰(zhàn)略實施（ 1）分析營銷過程中 “無價值的活動 ”如：產品定位、顧客利益、顧客付出、產品定價、銷售渠道等方面存在的問題和浪費；（ 2）樹立改善對策，進行部門別課題設定和改善計劃實施改善；（ 3）關注營銷成本的改善；（ 4）初步建立在恰當?shù)姆秶鷥龋瑵M足顧客愿意通過恰當?shù)馗冻鰜慝@得恰當?shù)睦嫘枰臓I銷新模式（ JIT 營銷）。附件 3：子公司精益生產工作指標建議根據(jù)中國南車精益生產工作指導思想， 精益生產

39、重點圍繞品質、 效率和效益開展工作，通過精益生產持續(xù)推進，到 2014 年實現(xiàn)中國南車的整體運營水平要達到以下目標：貫徹實施國際先進的質量管理標準，質量管理體系有效運行；產品實物質量達到國際先進水平；總資產周轉次數(shù)比 2008 年提高 50% ，由 2008 年的 0.8 次提高到 1.2 次；存貨周轉次數(shù)比 2008 年提高 130% ，由 2008 年的 3.5 次提高到 8次；可比產品標準工時逐年降低；可比產品標準物耗逐年降低（采用基期價格計算）。根據(jù)上述總體目標，對各子公司精益生產改善目標建議如下：.1、各子公司參照本單位 2008 年的數(shù)據(jù)確定未來五年的具體改善目標，改善提升的比率要

40、滿足中國南車總體指標要求；2、針對 “可比產品標準工時逐年降低 ”、“可比產品標準物耗逐年降低 ”兩個改善指標，請各子公司結合本單位實際情況，選定不少于 2 種主要產品，提出本單位的改善目標；附表：子公司 2008 年總資產周轉率（次）、存貨周轉率（次）子公司 2008 年總資產周轉率（次）、存貨周轉率（次）序單位總資產周轉率存貨周轉率號（次）數(shù)值（次）數(shù)值1南車長江車輛有限公1.215.45司2南車株洲電力機車有0.702.82限公司3南車資陽機車有限公0.912.87司4南車戚墅堰機車有限1.134.49公司5南車青島四方機車車1.385.34輛股份有限公司6南車四方車輛有限公0.728.

41、13司7南車南京浦鎮(zhèn)車輛有0.953.61限公司.8南車眉山車輛有限公1.644.00司9南車成都機車車輛有0.913.28限公司10南車洛陽機車有限公1.054.22司11南車二七車輛有限公1.414.14司12南車石家莊車輛有限1.074.21公司13南車株洲電力機車研0.582.28究所14南車戚墅堰機車車輛0.974.18工藝研究所15南方匯通股份有限公0.744.08司（單戶）附件 4：精益生產實施規(guī)劃名詞注釋1、5S起源于日本制造業(yè)的現(xiàn)場基礎改善手法，內容包括整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)。2、TPM 由美國制造業(yè)興起、最后由日本制造業(yè)完善的現(xiàn)場改善手法，早期的含義 PM 是指設備的

42、預防保養(yǎng)活動，現(xiàn)在的TPM 是指全面生產系統(tǒng)的維護。3、標準作業(yè) 現(xiàn)場作業(yè)改善的工具，它是以人的動作為研究對象，通過作業(yè)節(jié)拍（ T.T）、作業(yè)順序、作業(yè)手持（在工）的三個要素，分析人的作業(yè)動作中存在的浪費并予以改善。4、物流改善 通過設備布局、生產線調整、建立物料貨店、規(guī)范物料容器、設置搬運人員和搬運工具、決定搬運方法、實施標準作業(yè)、運營看板體系等一系列的精益手法，從而優(yōu)化產品從投入到產出的時間周期、流向路徑、消除流程浪費的現(xiàn)場改善方法。5、改善提案活動 在豐田公司被稱之為“創(chuàng)意提案制度 ”，是通過一定的制度化的獎勵措施，引導和鼓勵員工積極主動地提出并實施任何有利于改善企業(yè)經營品質，提高管理能

43、力的革新建議、改進意見和發(fā)明創(chuàng)造等的活動。6、自 働 化精益生產兩大支柱之一，最早由豐田佐吉提出。其含義是發(fā)現(xiàn)異.常（不良）就停止設備或者生產線（制造能夠自動停止的設備），絕不流出不良，從而把作業(yè)者從獨立看守機器設備的作業(yè)中解放出來；另一含義是“自工程完結 ”，也就是“在工程內造就品質 ”的意思。7、拉動式生產 精益生產另一大支柱（ JIT）的最佳運作方式，表現(xiàn)形式是后補充看板方式，也就是說，后工程按照客戶需要的數(shù)量、品種、時間到前工程去領?。ㄒ。磺肮こ讨簧a后工程引取的數(shù)量、品種。工程之間、主輔之間、工廠之間通過類似于一種卡片的看板來傳遞供需信息，從而實現(xiàn)JIT。8、快速切換（換模） 精

44、益生產的改善工具，也稱SMED （是 Single MinuteExchange of Die的英文縮寫）?？焖偾袚Q是一種能有效縮短產品切換時間的理論和方法， 50 年代起源于日本，是由豐田公司的大野耐一和新鄉(xiāng)重夫兩人完善而成。9、防錯法 働 自化品質保證的改善方法，其原理是為了杜絕因人和設備的誤操作而帶來品質隱患和不良而特意開發(fā)、設計、制造的工具夾具、工裝設備，從而一旦發(fā)生人為操作、設備操作的不良和品質隱患時立即控制不使其發(fā)生。10 、目視化 現(xiàn)場管理改善方法之一。是人們借助于一種管理工具，并利用形象直觀、色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現(xiàn)場生產活動，同時可以一目了然地發(fā)現(xiàn)異常狀態(tài)及問題點的

45、管理方式“用眼睛來管理 ”的方法。11 、平準化生產 均衡生產的最高境界，是多品種、小批量生產方式的最佳體現(xiàn)。其原理是按照客戶的需求和節(jié)拍來決定不同產品的過程時間和生產順序，從而實現(xiàn)保證不同客戶需求的混流生產，12 、精益研發(fā) 是指在產品的研發(fā)、 設計過程中體現(xiàn)出精益思想的研發(fā)管理和改善方法。具體內容包括：縮短研發(fā)周期、降低研發(fā)成本、體現(xiàn)最佳作業(yè)狀態(tài)和效果的操作流程設計、人機工程分析、工藝流程改進（消除浪費）、合理工時設計、作業(yè)（設備）負荷分析改善等。13 、精益供應鏈 是指從概念到生產的設計過程；從訂貨到送貨的信息過程；從原材料到成品的轉換過程； 全生命周期的支持和服務過程等上、 下游企業(yè)及

46、客戶整體供應鏈綜合效益的改善。14 、精益營銷 精益營銷是精益戰(zhàn)略中的關鍵部分， 職責就是要在營銷領域 “杜絕無價值活動 ”。因此，找出營銷環(huán)節(jié)中浪費和沒有價值的活動并實施改善是未來企業(yè)營銷部門重點關注的部分。這里的浪費包括：沒有按照 JIT滿足客戶的需求、營銷成本的改善、客戶反饋制度、過長的交貨期、市場質量信息的建立與管理等改善。15 、精益人材育成體系 是指通過精益生產的推進和改善， 建立起培養(yǎng)精益管理和改善的人才梯隊管理體系。它包括以下幾個內容：教育體系（職場教育、資格教育）、人事考核（職責考核、能力考核、考核條件等）、人事制度（薪酬制度、晉升制度等）、技能培養(yǎng)（多能工、輪崗、專業(yè)技能等）、精益文化（公司理念、改善精神、團隊管理、面談制度等）。.16 、精益方針與目標展開 指的是為經營成果的達成建立戰(zhàn)略性的方針管理體制并且設置可靠并可衡量評價的業(yè)務目標， 從而使精益生產的推進在企業(yè)形成戰(zhàn)略性愿景規(guī)劃，而不是簡單的一項運動，就是我們平常說的百年大計。方針與目標管理一定是企業(yè)全方位、全部門的戰(zhàn)略管理規(guī)劃和目標引領。附件 5：實施要點和方法名詞注釋1、流程化、連續(xù)流生產制造過程中消除了過多庫存和在制、消除了等待和不增值，實現(xiàn)了單件流、沒有浪費節(jié)點的生產流程方式