供熱站煙囪內壁防腐施工方案

1、供熱站煙囪內壁防腐施工方案一、 施工流程拆除原內壁、隔熱層基層處理30mm厚水玻璃耐酸砂漿抹墻面環(huán)氧樹脂隔離層（三布五油）地面15cm厚水玻璃耐酸混凝土二、 主要工序施工工藝1、 環(huán)氧樹脂隔離層施工1.1基層要求：（1.1）混凝土表面必須堅固、密實、平整，不應有起砂起殼裂紋和麻面等現(xiàn)象。（1.2）基層坡度應符合設計要求。陰陽角度應做成斜面或圓角，平整度以2m直尺檢查，間隙不得大于5mm。（1.3）基層要干燥，在表面深為20mm厚度層內含水率不應大于6%（采用潮濕類固化劑施工時含水率不受控制）。表面的浮灰塵和油污等擦洗干凈，不得留有浮灰、油污、水泥渣、鋼筋等殘留物。1.2表面處理若上述要求達不到

2、時，就需要加以表面處理。1）混凝土基層如有凸凹不平或局部蜂窩麻面，可采用1：0.1：0.16耐酸膠泥修補平整。對于混凝土表面大于0.5mm裂縫，直徑超過2mm的蜂窩應進行修補。對于混凝土小面積的空鼓處做好標記。新襯膠泥需充分硬化，干燥后，再進行防腐層施工。2）在施工前，先用鋼絲刷刷清基層表面，除去浮灰塵土。使表面粗糙。3）表面修補:對于清理干凈的表面孔洞、麻面用底漆油灰進行旋補,大的缺陷用樹脂砂漿分多次找平,干燥或固化再作表面打磨處理。1.3打底料兩道（由上到下施工）1）涂刷時，將刷子的2/3沾上油漆，沾上漆的在桶邊刮一下以減少刷子一邊的油漆，拿出時，有油漆的一邊向上進行涂刷。用過后的漆刷要及

3、時用稀料洗干凈，以免刷毛變硬，刷柄要保持清潔。2）涂刷時不能用力過大，回刷次數不要過多，涂刷時應縱橫交織涂刷可以增加每層涂料相互粘結，并能補充相互之間涂刷不足之處。1.4環(huán)氧玻璃鋼隔離層1）在玻璃鋼襯里施工中，膠液應充分滲透到增強材料玻璃布中。滲透不良的原因大致有以下幾種。為了使膠液能夠充分滲透玻璃布，在施工時一定要使用經過充分脫脂處理的玻璃布，并且玻璃布不能襯污染，膠液的稠度一定要適合，施工過程中要經常注意膠液的稠度的變化，及時的調整，即保證含膠量又適合于施工的使用。膠液配制時一定要使填料充分分散，填料的細度一般要達到120目以上。此外，涂刷上膠時要認真操作，使玻璃布被樹脂膠液充分滲透。2）

4、玻璃布在使用前脫蠟不完全或玻璃布被污染，均會使膠液與玻璃布難于結合，造成涂膠時膠液產生滾珠現(xiàn)象，使玻璃布不易被膠液浸透。不但使玻璃鋼容易產生白點、面白、分層等現(xiàn)象，而且能使玻璃鋼襯層之間粘結力降低。要經過高溫脫蠟后才能使用。3）施工時所配制的膠液太稠，以致涂膠困難，或造成膠液在玻璃布的孔眼上架空，使玻璃布不能襯膠液滲透。4）配制膠液時，攪拌效果不佳、混合不均，往往使填料分散度不理想，有時產生一些樹脂包裹著未分散的填料團。由于膠中填料處在“干態(tài)”，膠液難于滲透玻璃布。有時還因填料太粗，在玻璃布孔眼上產生搭橋現(xiàn)象，也能造成膠液在玻璃布滲透不良。5）貼襯玻璃布時，涂刷膠液不均，產生漏涂或涂膠過少，造

5、成膠液不能完全滲透玻璃布。6）含膠量的控制 玻璃鋼中含膠量對玻璃鋼的性能和質量影響很大。含膠量過低則易使玻璃鋼產生白點、面白、分層、起殼等現(xiàn)象，使層與層之間抗剪切強度大為降低，從而降低了玻璃鋼的力學性能。反之，含膠量過多，在施工過程中會出現(xiàn)膠流流淌現(xiàn)象。產生含膠量過低或過高的原因如下。1.5在環(huán)氧打底達到質量要求后進行粘貼玻璃鋼隔離層。1)間歇法樹脂玻璃鋼鋪襯層的施工:先均勻涂刷一層鋪襯膠料,隨即襯上一層纖維增強材料。必須貼實,趕凈氣泡,其上在涂一層膠料,膠料應飽滿均勻。2)待第一層鋪襯完后,應固化24,待整體表面干燥后,再按上述程序鋪襯以下各層,直至達到設計要求層數和厚度。每鋪襯一層,均應檢

6、查前一層的質量,當有毛刺、脫層和氣泡等缺陷時,應進行修補。3）一些特殊部位，如陰陽角等變形處，是玻璃鋼防腐的薄弱環(huán)節(jié)。如陰陽角需進行加強級防腐，根據尺寸剪成300mm寬的纖維布條進行襯貼，角兩邊各150mm寬，待這層膠液初步固化后，經修補檢查方可貼襯第二層布。4）第二層布的施工工藝按第一層布工藝進行施工，玻璃絲布相接部位必須上布壓下布，第二層布與第一層布搭接布寬的一半，按照以上工藝完成貼布施工。隔離層經甲方驗收合格后方能進行下道工序。.2、水玻璃耐酸混凝土1. 對原材料的要求拌制耐酸混凝土的各種原材料，除必須滿足物理力學性能的各項技術要求外，還必須具有受酸性介質浸蝕的化學穩(wěn)定性。耐酸混凝土的主

7、要原材料有：(1)水玻璃水玻璃在耐酸混凝土中，模數為2.62.8，比重以1.381.4為宜。允許采用可溶性硅酸鈉做成的水玻璃。水玻璃的比重過大或過小都會影響混凝土的強度、耐酸性、抗?jié)B性和收縮性。當比重過小時，可加熱脫水調整，當比重過大時，可在常溫下加溫水調整。水玻璃模數過低，會延緩混凝土的硬化時間，耐酸性也差；模數過大，會使混凝土硬化過快，特別是氣溫較高時更加顯著，這樣會造成施工操作上的困難。模數過高時，可加入清水在常溫下混合，并不斷攪拌至均勻為止。(2)氟硅酸鈉耐酸混凝土常用工業(yè)氟硅酸鈉作固化劑，其質量要求：純度不應少于95%，含水率不得大于1%，其顆粒通過0.125mm篩孔的篩余量不應大于

8、10%，不能受潮結塊。(3)摻合料(耐酸粉料)常用石英粉、輝綠巖粉(又叫鑄石粉)、瓷料等，其中以鑄石粉為最好，粉料的耐酸率不小于94%，含水率不應大于1%，并不得含有泥土及有機雜質，細度要求1600孔/cm2篩余不大于5%，4900孔/cm2篩余為10%30%。(4)細骨料耐酸混凝土用石英砂，其耐酸率不應小于94%，含水率不應小于1%，不得含有泥土，有機雜質含量必須符合混凝土用砂的技術要求。(5)粗骨料用石英巖、玄武巖、花崗巖等制成的碎石，耐酸率不應小于94%，浸酸安定性合格，含水率不應大于1%，并不得含有泥土，用符合要求的天然石子須經嚴格篩洗。2. 配合比耐酸混凝土配合比中的水玻璃用量須根據

9、坍落度要求確定，一般為250300kg/m3。氟硅酸鈉用量(按純Na2SiF計)宜為水玻璃重量的15%；摻合料的用量一般為450550kg/m3。粗細骨料和摻合料的混合物，用振動法使其密實至體積不變時的空隙率，不得超過 22%。3. 施工要求耐酸混凝土的凝結和硬化原理與普通混凝土不同，它的硬化主要是水玻璃與固化劑氟硅酸鈉作用，產生具有膠結能力的硅膠對骨料產生膠結作用，形成具有一定強度的人造石。硅膠的凝結和硬化，只需在適宜的溫度(1530)和干燥的空氣中進行，不受潮，更不得澆水養(yǎng)護，具有氣硬特性，這是與水泥混凝土的水硬性完全不同的。但也不得受太陽曝曬，以免急劇脫水而龜裂；也不得在低于10的低溫環(huán)

10、境下施工，耐酸混凝土的初凝時間約為30分鐘，終凝時間約為8小時。所有拌和物必須在30分鐘內用完，否則將會硬化變質。耐酸混凝土的拌制方法，無論機械攪拌或人工攪拌，投料順序必須先將干料(氟硅酸鈉、摻合粉料、粗細骨料等)拌勻，這樣才能攪拌均勻。耐酸混凝土的澆灌要分層進行，當采用振動棒振搗時，每層厚度不大于200mm，振動棒插點間距不應大于500mm；當采用平板振動器時，每層厚度不應大于100mm。要振搗密實，振搗時間應在57分鐘內完成。當表面泛漿后抹平壓光，抹平壓光工作應在初凝前完成。4. 養(yǎng)護和酸化處理水玻璃類材料，宜在1530的干燥環(huán)境中施工和養(yǎng)護，溫度低于10 時應采用電熱、熱風、暖氣等保溫加熱措施，溫度要均勻，不要急冷急熱或局部過熱。養(yǎng)護期既不能遇水，也不能曝曬，也不能蒸汽養(yǎng)護，要防止沖擊振動。當溫度為1020時不少 于12天；2130時不少于6天；3135時不少于