氧化鋁生產(chǎn)流程

1、氧化鋁廠工藝流程 1 概述 1.1 工藝流程描述原料車間由汽車運(yùn)進(jìn)廠的鋁土礦經(jīng)地磅站稱重后倒入卸礦站或鋁礦原礦堆場，經(jīng)膠帶輸送機(jī)送往均化堆場堆存，再經(jīng)斗輪取料機(jī)、膠帶輸送機(jī)將鋁土礦送往原料磨的磨頭倉。外購石灰由汽車運(yùn)進(jìn)廠，石灰窯石灰通過出爐皮帶直接進(jìn)入石灰堆場，經(jīng)破碎后進(jìn)入斗式提升機(jī)卸入石灰倉，倉底設(shè)置板式給料機(jī)，膠帶輸送機(jī)，一部分石灰被送往原料磨磨頭倉，另一部分石灰送往石灰消化工段。在石灰消化工段，石灰與熱水一同加入化灰機(jī)中，制備的石灰乳流進(jìn)石灰乳槽，石灰乳用泵送往蒸發(fā)車間苛化工序和沉降車間控制過濾工序。消化渣用膠帶輸送機(jī)送往的消化渣堆場，消化渣最終由商務(wù)部負(fù)責(zé)銷售。電石渣和熱水一同加入化渣

2、器中，制備后的電石渣流進(jìn)電石渣平底槽，電石渣用泵送往蒸發(fā)車間苛化工序。在原料磨工段，鋁土礦、石灰及循環(huán)母液按比例加入原料磨中磨制原礦漿，原礦漿用水力漩流器進(jìn)行分級，分級機(jī)溢流為合格的原礦漿，送入原礦漿槽，再用礦漿泵送往溶出車間的預(yù)脫硅工段，分級機(jī)底流返回原料磨。溶出車間從原料車間送來的原礦漿進(jìn)入常壓脫硅工段的加熱槽中，將溫度從8287提升到1005，然后送入預(yù)脫硅槽中進(jìn)行連續(xù)脫硅。在脫硅槽的末槽用母液調(diào)整經(jīng)脫硅后的原礦漿固含，經(jīng)調(diào)整后的礦漿送至高壓泵房的隔膜泵，脫硅槽底部設(shè)有返砂管、返砂泵，每班定期將粗砂返回原料磨工段。用隔膜泵將原礦漿送往溶出工段的套管預(yù)熱器，采用六級套管將原礦漿溫度預(yù)熱至1

3、745,再用四級預(yù)熱壓煮器將原礦漿溫度預(yù)熱至210220,而后采用高壓新蒸汽加熱，原礦漿溫度提至260,保溫停留40min。溶出后料漿經(jīng)十級或十一級閃蒸，溫度從260 降至1305，然后送入稀釋槽。經(jīng)與赤泥沉降送到的赤泥洗液進(jìn)行稀釋，稀釋后料漿用泵送往溶出后槽，停留3.5小時(shí)以上進(jìn)行深度脫硅。各級礦漿自蒸發(fā)器產(chǎn)生的二次蒸汽用于相對應(yīng)的套管預(yù)熱器中預(yù)熱原礦漿，二次汽冷凝后從預(yù)熱器排出進(jìn)冷凝水罐，冷凝水經(jīng)逐級閃蒸降壓后，匯總到末級冷凝水罐，送往熱水站制備熱水。沉降車間從溶出后槽送來的稀釋料漿與絮凝劑制備的絮凝劑混合進(jìn)入分離沉降槽中，分離沉降槽底流（含固量約38%42%，固含640-730g/l），

4、用泵送往洗滌沉降槽，采用三或四次反向洗滌，洗水從末槽加入，末次洗滌底流含固體含量約46%53%（固含650-800g/l），經(jīng)過濾機(jī)過濾后用卡車輸送到赤泥堆場進(jìn)行堆存。分離沉降槽溢流送至控制過濾的粗液槽，控制過濾采用立式葉濾機(jī)，同時(shí)將分離溢流和石灰乳按一定比例配制成的TCA作為助濾劑加入粗液槽，葉濾得到的精液送分解車間的精液板式熱交換工段，葉濾渣進(jìn)濾餅槽中，用泵返回溶出稀釋槽或一洗沉降槽。蒸發(fā)苛化渣加進(jìn)一洗沉降槽。分解車間控制過濾工段送來的精液進(jìn)分解車間的精液熱交換工序，精液在此工段經(jīng)二級換熱，精液溫度從100105降為6170，然后送種子過濾沖晶種。第一級為精液與分解母液換熱，第二級為精液與

5、水換熱。精液沖晶種后，制備成固含為800g/L的氫氧化鋁料漿，用晶種泵送往1-2號分解槽中，分解采用高濃度，高種子比工藝制備砂狀氫氧化鋁。分解料漿在14（1期14臺，2、3、4期各15臺）臺平底機(jī)械攪拌分解槽內(nèi)進(jìn)行晶種分解，晶種漿液經(jīng)4045小時(shí)的分解后，由12（11）分解槽經(jīng)立式浸沒泵把料漿送往分級機(jī)組進(jìn)行分級，分級溢流返回13（12）分解槽。分級底流為粗顆粒氫氧化鋁料漿，經(jīng)與少量稀釋母液混合，作為本車間產(chǎn)品送往焙燒車間成品過濾。13或12分解槽的氫氧化鋁料漿自壓到種子過濾機(jī)進(jìn)行過濾，濾餅到晶種槽與精液混合，立盤濾液進(jìn)錐底母液槽后溢流進(jìn)入平底母液槽再經(jīng)母液泵送板式熱交換器升溫后入蒸發(fā)原液槽。

6、種分母液用泵輸送，一部分送氫氧化鋁分級，調(diào)配料漿固含，另一部分送精液熱交換工序與精液換熱，換熱后母液溫度從5055升至7585，送蒸發(fā)車間的蒸發(fā)原液槽。為使分解產(chǎn)出率較高，在分解槽頂部適當(dāng)位置設(shè)有5臺寬流道板式換熱器作為中間降溫設(shè)備。蒸發(fā)車間從分解車間送來的母液進(jìn)入蒸發(fā)車間的蒸發(fā)原液槽，蒸發(fā)工段采用母液部分蒸發(fā)工藝，一部分母液進(jìn)蒸發(fā)器中，另一部分較少母液直接送往循環(huán)母液調(diào)配槽。蒸發(fā)站由一組六效降膜蒸發(fā)器和一臺強(qiáng)制循環(huán)結(jié)晶蒸發(fā)器及三級閃蒸組成，蒸發(fā)采用逆流流程。原液由末效逐級送到前效蒸發(fā)，最后到I效。I效的出料溫度為140，此溶液進(jìn)入三級閃蒸系統(tǒng)，逐級閃蒸降溫，三閃出料溫度92左右，三閃出料即為

7、蒸發(fā)母液，送往循環(huán)母液調(diào)配槽制備循環(huán)母液。由蒸發(fā)三閃出料引一定數(shù)量的母液進(jìn)強(qiáng)制效，使其蒸濃到Na2Ok300g/L以上，并從鹽沉降槽底流中引入部分Na2CO3固體顆料做為晶種，溫度控制在103，加熱蒸汽用I效產(chǎn)生的部分二次汽（或新蒸汽）做熱源，控制好結(jié)晶條件，使從強(qiáng)制效母液中析出的碳酸鈉主要為顆粒粗大、沉降及過濾性能較好的無水碳酸鈉，結(jié)晶器出料去鹽沉降槽，底流進(jìn)鹽過濾機(jī)，經(jīng)過濾后的Na2CO3濾餅稀釋后進(jìn)苛化槽?？粱蠞{送苛化過濾機(jī)過濾，濾餅送沉降車間的一洗沉降槽。強(qiáng)堿液返回三閃，經(jīng)閃蒸后送循環(huán)母液調(diào)配槽制備循環(huán)母液。由蒸發(fā)三閃出料引一定數(shù)量的母液進(jìn)強(qiáng)堿槽，通過強(qiáng)堿槽放料到污水槽，在污水槽中加

8、入一定數(shù)量的片堿，使污水槽Na2Ok在320g/l-380g/l,然后通過污水泵打到鹽沉降槽。生產(chǎn)補(bǔ)堿用液體或固體燒堿，循環(huán)母液配制區(qū)域設(shè)有補(bǔ)堿設(shè)備。焙燒車間由分解分級來的氫氧化鋁漿液經(jīng)氫氧化鋁漿液貯槽，用泵送水平盤式過濾機(jī)，對氫氧化鋁進(jìn)行分離及洗滌，洗滌后濾餅含水率2.53.5%，用膠帶輸送機(jī)送往焙燒爐喂料箱或氫氧化鋁倉，過濾后母液送種子過濾的錐形母液槽，氫氧化鋁洗液送赤泥洗滌工序或錐形母液槽。從成品過濾或氫氧化鋁倉來的氫氧化鋁卸入焙燒工序的50m3喂料箱內(nèi)，喂料箱內(nèi)料位與倉下皮帶計(jì)量給料機(jī)聯(lián)鎖，控制焙燒爐進(jìn)料量。含水2.53.5%的氫氧化鋁經(jīng)膠帶輸送機(jī)，螺旋喂料機(jī)送入文丘里干燥器內(nèi)，干燥后

9、的氫氧化鋁被氣流帶入第一級旋風(fēng)預(yù)熱器中，煙氣和干燥的氫氧化鋁在此進(jìn)行分離，一級旋風(fēng)出來的氫氧化鋁進(jìn)入第二級旋風(fēng)預(yù)熱器，并與從熱分離器來的溫度約為1000的煙氣混合進(jìn)行熱交換，氫氧化鋁的溫度達(dá)320-360，附著水基本脫除，預(yù)焙燒過的氧化鋁在第二級旋風(fēng)預(yù)熱器內(nèi)與煙氣分離卸入焙燒爐的錐體內(nèi)，焙燒爐所用的燃燒空氣預(yù)熱到600-800從焙燒爐底進(jìn)入，燃料、預(yù)焙燒的氧化鋁及熱空氣在爐底充分混合并燃燒，氧化鋁的焙燒在爐內(nèi)約1.4秒鐘的時(shí)間內(nèi)完成。 焙燒好的氧化鋁和熱煙氣在熱分離器中分離。熱煙氣經(jīng)上述的兩級旋風(fēng)預(yù)熱器，文丘里干燥器與氫氧化鋁進(jìn)行熱交換后，溫度降為145，進(jìn)入電除塵器，凈化后的煙氣用排風(fēng)機(jī)送入煙囪排入大氣。 熱分離器出來的氧化鋁經(jīng)兩段冷卻后溫度降至80，第一段冷卻采用四級旋風(fēng)冷卻器，在四級旋風(fēng)冷卻過程中，氧化鋁溫度從1050降為260，燃