地鐵施工質(zhì)量通病及防治措施[全面]

1、地鐵工程 地鐵施工質(zhì)量通病及防治措施目 錄第1章 車站圍護結(jié)構(gòu)施工11.1鉆孔灌注樁11.1.1偏孔11.1.2縮孔11.1.3鋼筋籠上浮21.1.4斷樁21.2地下連續(xù)墻31.2.1 槽壁變形過大 或坍塌31.2.2 鋼筋籠難以放入槽內(nèi)或者上浮、下沉41.2.3 樁身或樁頂混凝土夾泥51.3水泥攪拌樁61.3.1 噴漿量不足61.3.2 斷樁71.4 高壓旋噴樁7第2章 土方開挖及回填工程質(zhì)量通病及防治措施92.1土方開挖工程質(zhì)量通病及防治措施92.2回填土主要工程質(zhì)量通病防治措施112.3基坑主要工程質(zhì)量通病防治措施13第3章 混凝土工程143.1蜂窩143.2麻面153.3孔洞153.4

2、露筋163.5夾層173.6裂紋183.7表面不平順193.8強度 不夠,均質(zhì)性差19第4章 地下防水工程214.1混凝土施工縫滲漏水214.2預(yù)埋件部位滲漏水214.3水泥砂漿防水層施工縫漏水22第5章 鋼筋工程235.1鋼筋加工工程質(zhì)量通病防治措施235.2鋼筋連接工程質(zhì)量通病防治措施245.2.1、鋼筋閃光對焊245.2.2鋼筋電渣壓力焊275.2.3鋼筋套筒連接285.3鋼筋安裝工程質(zhì)量通病防治措施29第6章 盾構(gòu)出洞與進洞326.1盾構(gòu)基座變形326.2盾構(gòu)后靠支撐位移及變形336.3鑿除鋼筋混凝土封門產(chǎn)生涌土346.4盾構(gòu)出洞段軸線偏離設(shè)計346.5盾構(gòu)進洞時姿態(tài)突變366.6盾構(gòu)

3、進出洞土體大 量流失36第7章 盾構(gòu)掘進387.1土壓平衡式盾構(gòu)正面阻力過大 387.2泥水加壓平衡式盾構(gòu)正面阻力過大 397.3土壓平衡盾構(gòu)正面平衡壓力的 過量波動397.4土壓平衡盾構(gòu)螺旋機出土不暢407.5盾構(gòu)掘進軸線偏差417.6盾構(gòu)過量地自轉(zhuǎn)437.7盾構(gòu)后退447.9盾構(gòu)切口前方地層過量變形46第8章 盾構(gòu)機械設(shè)備488.1盾構(gòu)刀盤軸承失效488.2盾構(gòu)推進壓力低488.3盾構(gòu)推進系統(tǒng)無法動作498.4液壓系統(tǒng)漏油508.5皮帶運輸機打滑518.6千斤頂行程、速度 無顯示528.7盾構(gòu)內(nèi)氣動元件不動作53第9章 隧道壓漿559.1漿液質(zhì)量不符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)559.2沿隧道軸線地層變形量

4、過大 569.4雙液注漿漿管堵塞58第10章 管片拼裝5910.1圓環(huán)管片環(huán)面不平整5910.2管片環(huán)面與隧道設(shè)計軸線不垂直6010.3縱縫質(zhì)量不符合要求6110.4圓環(huán)整環(huán)旋轉(zhuǎn)6210.6管片碎裂6410.7錯縫拼裝管片碎裂6510.8管片環(huán)高差過大 6610.9管片橢圓度 過大 67第11章 管片防水施工6911.1管片壓漿孔滲漏6911.2管片接縫滲漏694 Xxxxxxxxxxxxxxxxxxx工程 地鐵施工質(zhì)量通病及防治措施第1章 車站圍護結(jié)構(gòu)施工1.1鉆孔灌注樁1.1.1偏孔12121212121、成因分析：(1)施工場地不平整,不堅實,在支架上鉆孔時,支架的 承載力不足,發(fā)生不均

5、勻沉降,導(dǎo)致鉆桿不垂直. (2)鉆機部件磨損,接頭松動,鉆桿彎曲.(3)鉆頭晃動偏離軸線,擴孔較大 .(4)遇有地下障礙物,把鉆頭擠向一側(cè).2、防治措施：(1)鉆機就位時,應(yīng)使轉(zhuǎn)盤,底座水平,使天輪的 輪緣、鉆桿的 卡盤和護筒的 中心在同一垂直線上,并在鉆進過程中防止位移.(2)場地平整堅實,支架的 承載力應(yīng)滿足要求,在發(fā)生不均勻沉降時,必須隨時調(diào)整.(3)偏斜過大 時,應(yīng)回填強度 高于障礙物的 物體,待沉積密實后再鉆.1.1.2縮孔1、成因分析：(1)軟土層受地下水位影響和周邊車輛振動.(2)塑性土膨脹,造成縮孔.(3)鉆錘磨損過甚,焊補不及時.2、防治措施：(1)成孔時,應(yīng)加大 泵量,加快

6、成孔速度 ,快速通過,在成孔一段時間,孔壁形成泥皮,孔壁不會滲水,亦不會引起膨脹.(2)及時焊補鉆錘,并在軟塑土地層采用失水率小 的 優(yōu)質(zhì)泥漿護壁.(3)采用上下反復(fù)掃孔的 辦法,以擴大 孔徑.1.1.3鋼筋籠上浮1、成因分析(1)砼在進入鋼筋籠底部時澆筑速度 太快.(2)鋼筋籠未采取固定措施.2、防治措施：(1)澆筑砼前,應(yīng)將鋼筋籠固定在孔位護筒上.(2)當(dāng)砼上升到接近鋼筋籠下端時,應(yīng)放慢澆筑速度 ,減小 砼面上升的 動能作用,以免鋼筋籠頂被托而上浮.當(dāng)鋼筋籠被埋入砼中有一定深度 大 ,再提升導(dǎo)管,減少導(dǎo)管埋入深度 ,使導(dǎo)管下端高出鋼筋籠下端相當(dāng)距離時再按正常速度 澆筑.在通常情況下,可以防

7、止鋼筋籠上浮.(3)當(dāng)發(fā)現(xiàn)鋼筋籠開始上浮時,應(yīng)立即停止?jié)沧?并準(zhǔn)確計算導(dǎo)管埋深和已澆砼標(biāo)高,提升導(dǎo)管后再進行澆注,上浮現(xiàn)象即可消除.1.1.4斷樁1、成因分析：(1)砼塌落度 太小 ,骨料太大 ,運輸距離過長,砼和易性差,致使導(dǎo)管堵塞,疏通堵管再澆筑砼時,中間就會形成夾泥層.(2)計算導(dǎo)管埋深時出錯,或盲目提升導(dǎo)管,使導(dǎo)管脫離砼面,再澆筑砼時,中間出現(xiàn)夾泥層.(3)鋼筋籠將導(dǎo)管卡住,強力拔管時,使泥漿進入砼中.(4)灌注時間過長,而上部砼已接近初凝,形成硬殼,而且隨時間增長,泥漿中殘渣將不斷沉淀,從而加厚了 積聚在砼表面的 沉淀物,造成砼灌注極為困難,造成堵管與導(dǎo)管拔不上來,引發(fā)斷樁事故.(5

8、)導(dǎo)管接頭處滲漏,泥漿進入管內(nèi),混入砼中.(6)砼供應(yīng)中斷,不能連續(xù)澆筑,中斷時間長,造成堵管事故.2、防治措施：(1)砼配合比應(yīng)嚴(yán)格按照有關(guān)水下砼的 規(guī)范配臵,并經(jīng)常測試坍落度 ,防止導(dǎo)管堵塞.(2)盡可能提高混凝土澆注速度 ：1).開始澆砼時盡量積累大 量砼,產(chǎn)生極大 的 沖擊力可以克服泥漿阻力.2).快速連續(xù)澆注,使砼和泥漿一直保持流動狀態(tài),可防導(dǎo)管堵塞.(3)嚴(yán)禁不經(jīng)測算盲目提拔導(dǎo)管,防止導(dǎo)管脫離砼面.(4)鋼筋籠主筋接頭要焊平,以免提升導(dǎo)管時,法蘭卡住鋼筋籠.(5)澆筑砼應(yīng)使用經(jīng)過檢漏和耐壓試驗的 導(dǎo)管.(6)澆筑砼前應(yīng)保證砼攪拌機能正常運轉(zhuǎn),必要時應(yīng)有一臺備用攪拌機作應(yīng)急之用.1.

9、2地下連續(xù)墻1.2.1 槽壁變形過大 或坍塌1、成因分析（1） 你講支立昂不好,如密度 不夠高,含鹽和泥沙含量高,泥漿配制不符合要求等,使泥漿不能形成可靠地護壁作用.（2） 地下水位過高,泥漿液面標(biāo)高不夠,成孔內(nèi)出現(xiàn)承壓水,降低了 靜水壓力.（3） 在松軟土層中鉆進過快,將槽壁擾動變形.（4） 成槽后耽擱時間過長,未及時進行下道工序,泥漿沉淀漸漸失去護壁作用,導(dǎo)致側(cè)向土體位移過大 .（5） 單元槽段劃分過長,且地面動荷載及附加荷載過大 ,過于頻繁,導(dǎo)墻附近地面過大 沉降.（6） 由于施工操作不當(dāng),如抓斗提升太快,又未及時補充泥漿及導(dǎo)墻未處理好而漏漿,造成槽內(nèi)泥漿液面過快降低,超過安全范圍,或某

10、種原因使地下水急劇上升等.2、 防治措施(1)配置泥漿時應(yīng)采用合格的 原料,經(jīng)過試驗確定泥漿的 配比,嚴(yán)格按照配比制作泥漿.(2)控制槽內(nèi)液面高于地下水位0.5米以上,有時可采用高導(dǎo)墻來處理;在松軟土層中鉆進應(yīng)嚴(yán)格控制進尺,不要過快或者空轉(zhuǎn)過長,盡量縮短成槽時間,成槽完畢后,緊接著下鋼筋籠并澆筑混凝土,盡量不使其耽擱時間過長.(3)單元槽段長度 控制在6米內(nèi),且分幾小 段開挖,根據(jù)挖槽情況隨時調(diào)整泥漿密度 和液面標(biāo)高.(4)一般的 成槽機掘進速度 應(yīng)控制在15米/h左右,抓斗不宜快速進出槽口,施工時隨時注意槽壁發(fā)生坍塌狀況,如發(fā)生泥漿大 量漏失,超挖土方量,導(dǎo)墻附近地面沉降大 或出現(xiàn)漏斗沉降等

11、現(xiàn)象,適當(dāng)加大 泥漿密度 .(5)對于嚴(yán)重坍塌,要及時起鉆填入較好的 粘土,待一段時間后可以重新下鉆,此時泥漿比重也要適當(dāng)增大 ,局部塌孔可以加大 泥漿比重,放重晶石粉增加護壁作用.已經(jīng)塌槽的 部位如發(fā)現(xiàn)為較大 面積的 坍塌,用優(yōu)質(zhì)粘土摻入20%的 水泥,回填至坍塌處以上12米,處理密實后再施工,如個別槽段的 土質(zhì)較差,可采用深層攪拌的 加固措施.1.2.2 鋼筋籠難以放入槽內(nèi)或者上浮、下沉1、成因分析（1） 由于槽段挖孔施工中未控制好垂直度 和平整度 ,導(dǎo)致槽壁凹凸不平、彎曲或傾斜過大 .（2） 鋼筋籠的 制作質(zhì)量差,其外形尺寸不準(zhǔn)確,誤差較大 .（3） 由于鋼筋籠的 整體剛度 不夠,起吊點

12、位置不合適,會造成鋼筋籠產(chǎn)生較大 變形.（4） 導(dǎo)管埋深過大 ,混凝土澆筑速度 過慢,鋼筋籠被托起上浮.（5） 槽底沉渣清理不干凈,沉渣厚度 較大 ,使鋼筋籠下不到設(shè)計標(biāo)高.（6） 固定鋼筋的 支架不牢靠,使鋼筋籠下沉.2、防治措施：（1） 成槽時要經(jīng)常檢查槽壁的 垂直度 和平整度 ,發(fā)現(xiàn)偏差過大 及時予以糾正.（2） 嚴(yán)格按照設(shè)計圖紙和有關(guān)規(guī)范控制鋼筋籠的 外形尺寸,其長寬應(yīng)比槽體小 100120米米,鋼筋籠接長時,上、下段應(yīng)保持垂直且對齊.（3） 如果槽壁凹凸不平,彎曲導(dǎo)致鋼筋籠不能放入,應(yīng)用機械修整槽壁直至可以放入.（4） 為防止鋼筋籠上浮,可在導(dǎo)墻內(nèi)設(shè)置錨固點,固定鋼筋籠;清除槽底沉渣

13、要測量其厚度 ,保證沉渣厚度 不超過規(guī)范要求,以便可以放入鋼筋籠.（5） 灌注混凝土?xí)r,導(dǎo)管最大 埋深不超過6米,加快澆筑混凝土速度 ,防止鋼筋籠上浮.1.2.3 樁身或樁頂混凝土夾泥1、 成因分析（1） 灌入導(dǎo)管攤鋪面積不夠,管與管的 間距過大 ,部分角落灌注不到,被泥漿填充.（2） 灌注導(dǎo)管插入混凝土深度 不夠,泥渣從底口進入混凝土內(nèi).（3） 導(dǎo)管接頭有縫隙不密實,泥漿通過縫隙滲入導(dǎo)管.（4） 初次管如混凝土量不足,未能將泥漿與混凝土完全隔開.（5） 混凝土因某種原因未能連續(xù)澆筑造成間斷或澆筑時間過長,首批澆筑的 混凝土失去流動性,后澆混凝土突破頂層的 阻力而上升,與泥漿混合.（6） 混凝

14、土的 超灌量不夠,致使在墻頂設(shè)計標(biāo)高處混凝土混雜泥漿,使其強度 達(dá)不到要求.2、 防治措施：（1） 采用分段澆筑,一般要用23組導(dǎo)管同時灌注,導(dǎo)管埋入混凝土內(nèi)一般26米,導(dǎo)管接頭應(yīng)采用粗絲口加橡膠圈密封.（2） 混凝土的 初灌量要設(shè)計好,并充分確保混凝土的 供給量,來料要均勻連續(xù),和易性和塌落度 良好,澆灌過程要連續(xù),中途停頓時間不超過15分鐘,墻內(nèi)混凝土上升的 速度 不應(yīng)低于2米/h,要求均勻上升且高差不超過0.5米.（3） 遇到塌孔的 時候,可將沉積在混凝土上的 泥塊吸出,繼續(xù)灌注混凝土;當(dāng)導(dǎo)管不慎露出混凝土面時,可以重新插入混凝土內(nèi),用小 口徑的 抽筒將導(dǎo)管內(nèi)的 泥漿及表層混凝土抽干凈,

15、然后才能繼續(xù)灌注混凝土.1.3水泥攪拌樁1.3.1 噴漿量不足1、 成因分析（1） 由于樁機的 故障出現(xiàn)噴射漿液時出現(xiàn)停頓.（2） 噴射過程中,鉆頭提升速度 過快,整體噴漿量不足.（3） 由于鉆機手操作失誤,在漿液還沒有噴射時就提升鉆頭.（4） 漿液中含有塊狀物體,致使噴口變小 ,噴射不暢.（5） 水泥中含有雜質(zhì),漿液濃度 不夠.2、 防治措施（1） 每個工作班開工前認(rèn)真檢查設(shè)備,特別是檢查漿泵的 運行狀況,輸漿管的 密封情況、以及對噴嘴進行清理.（2） 在操作過程中,應(yīng)及時檢查噴漿量提升速度 等,發(fā)現(xiàn)噴入量不足時,立即進行下沉復(fù)噴.（3） 嚴(yán)格檢查將液濃度 ,保證濃度 符合規(guī)范標(biāo)準(zhǔn).（4）

16、施工人員不得無故在噴射過程中停機,嚴(yán)禁在沒有噴射的 情況下提升鉆桿.因停電或機械故障等中斷噴漿時,應(yīng)采取復(fù)鉆措施,復(fù)鉆時樁身要與中斷的 成樁重疊不小 于1米.1.3.2 斷樁1、成因分析（1） 在噴漿時,漿液已經(jīng)沒有二繼續(xù)進行噴入施工.（2） 輸漿管、鉆頭出漿孔阻塞噴漿中斷而繼續(xù)施工.（3） 提升鉆頭過快,造成噴入量斷續(xù).（4） 噴入過程中由于機械出現(xiàn)故障而停頓時間過長.2、 防治措施（1） 施工前對機械及管道進行檢查,保證施工正常連續(xù)進行.（2） 軟土層中有粘土層時,在鉆進和提升鉆頭時,嚴(yán)格控制速度 ,逐步緩慢提升,保證將粘土攪碎并拌合均勻.（3） 出現(xiàn)斷樁時,應(yīng)采取復(fù)鉆措施,復(fù)鉆時樁身要與

17、成樁重疊不小 于1米.1.4 高壓旋噴樁1、不冒漿或者冒漿量少通常原因是加固土層粒徑過大 ,孔隙較多,可采取以下措施：(1)加大 漿液濃度 ,可以從1.1加大 到1.3左右繼續(xù)噴射.（2） 灌注粘土漿或者細(xì)砂、中砂,待孔隙填滿后再繼續(xù)正常噴射. (3)在漿液中摻加骨料.(4)加泥球封閉后繼續(xù)正常噴射.(5)灌注水泥砂漿后,再將孔內(nèi)水泥漿臵換成粘土漿,待孔隙填滿后繼續(xù)正常噴射.2、冒漿量過大 通常是有效噴射范圍與噴漿量不適應(yīng)有關(guān),可采取以下措施：(1)提高噴射壓力.(2)適當(dāng)縮小 噴嘴直徑.(3)適當(dāng)加快提升速度 ,由于冒漿量中含有地層顆粒和漿液的 混合體,目前對冒漿中的 水泥分離回收尚無適宜方

18、法,在施工中多采用過濾、沉淀、回收調(diào)整濃度 后在利用.3、凹穴處理(1)在噴神灌漿完畢時,即連續(xù)或間斷的 向噴射孔內(nèi)靜壓灌注漿液,直至孔內(nèi)混合漿液凝固不在下沉.(2)在噴射灌漿完成后,向凝固體與其上部結(jié)構(gòu)之間的 孔隙進行第二次靜壓灌漿,漿液的 配比應(yīng)為不收縮且具有膨脹性的 材料.第2章 土方開挖及回填工程質(zhì)量通病及防治措施2.1土方開挖工程質(zhì)量通病及防治措施1、場地積水(場地范圍內(nèi)局部積水)產(chǎn)生原因(1)場地周圍未做排水溝或場地未做成一定排水坡度 ,或存在反向排水坡.(2)測量偏差,使場地標(biāo)高不一.防治措施：（1） 按要求做好場地排水坡和排水溝. (2)做好測量復(fù)核,避免出現(xiàn)標(biāo)高錯誤.2、挖土

19、邊坡塌方(在挖方過程中或挖方后,邊坡土方局部或大 面積塌陷或滑塌)產(chǎn)生原因：(1)基坑(槽)開挖較深,未按規(guī)定放坡.(2)在有地表水,地下水作用的 土層開挖基坑(槽),未采取有效降排水措施.(3)坡頂堆載過大 或受外力震動影響,使坡體內(nèi)剪切應(yīng)力增大 ,土體失去穩(wěn)定而導(dǎo)致塌方.(4)土質(zhì)松軟,開挖次序、方法不當(dāng)而造成塌方.防治措施：根據(jù)不同土層土質(zhì)情況采用適當(dāng)?shù)?挖方坡度 ;做好地面排水措施,基坑開挖范圍內(nèi)有地下水時,采取降水措施;坡頂上棄土、堆載,使遠(yuǎn)離挖方土邊緣35米;土方開挖應(yīng)自上而下分段分層依次進行,并隨時做成一定坡勢,以利泄水;避免先挖坡腳,造成坡體失穩(wěn);相鄰基坑(槽)開挖,應(yīng)遵循先深

20、后淺,或同時進行的 施工順序.處理方法,可將坡腳塌方清除,做臨時性支護(如推裝土草袋設(shè)支撐護墻)措施.3、超挖(邊坡面界面不平,出現(xiàn)較大 凹陷)產(chǎn)生原因：(1)采用機械開挖,操作控制不嚴(yán),局部多挖.(2)邊坡上存在松軟土層,受外界因素影響自行滑塌,造成坡面凹洼不平.(3)測量放線錯誤.防治措施：機械開挖,預(yù)留0.3米厚采用人工修坡;加強測量復(fù)測,進行嚴(yán)格定位.4、基坑(槽)泡水(地基被水淹泡,造成地基承載力降低)產(chǎn)生原因：（1） 開挖基坑(槽)未設(shè)排水溝或擋水堤,地面水流入基坑(槽).（2） 在地下水位以下挖土,未采取降水措施將水位降至基底開挖面以下.（3） 施工中未連續(xù)降水,或停電影響.防治

21、措施：開挖基坑(槽)周圍應(yīng)設(shè)排水溝或擋水堤;地下水位以下挖土應(yīng)降低地下水位,使水位降低至開挖面以下0.51.0米.5、基底產(chǎn)生擾動土產(chǎn)生原因：(1)基槽開挖時排水措施差,尤其是在基底積水或土壤含水量大 的 情況下進行施工,土很容易被擾動.(2)土方開挖時超挖,后又用虛土回填,該虛土經(jīng)施工操作后亦改變了 原狀土的 物理性能,變成了 擾動土.防治措施：(1)認(rèn)真做好基坑排水和降水工作.降水工作應(yīng)待基礎(chǔ)回填土完成后,方可停止.(2)土方開挖應(yīng)連續(xù)進行,盡量縮短施工時間.雨季施工或基槽(坑)開挖后不能及時進行下一道工序施工時,可在基底標(biāo)高以上留1530厘米的 土不挖,待下一道工序開工前再挖除.采用機械

22、挖土?xí)r,應(yīng)在基底標(biāo)高以上留一定厚度 的 土用人工清除.冬季施工時,還應(yīng)注意基底土不要受凍,下一道工序施工前應(yīng)認(rèn)真檢查.禁止受凍土被隱蔽覆蓋.為防止基底土凍結(jié),可預(yù)留松土層或采用保溫材料覆蓋措施,待下一道工序施工前再清除松土層或去掉保溫材料覆蓋層.(3)嚴(yán)格控制基底標(biāo)高.如個別地方發(fā)生超挖,嚴(yán)禁用虛土回填.處理方法應(yīng)征得設(shè)計單位的 同意.2.2回填土主要工程質(zhì)量通病防治措施1、填方邊坡塌方(填方邊坡塌陷或滑塌)產(chǎn)生原因：(1)邊坡坡度 偏陡.(2)邊坡基底的 草皮、淤泥、松土未清理干凈;與原陡坡接合未挖成階梯形搭接,或填方土料采用淤泥質(zhì)土等不合要求的 土料.(3)邊坡填土未按要求分層回填壓(夯)

23、實.(4)坡頂坡腳未做好排水設(shè)施.由于水的 滲入,土內(nèi)聚力降低,或坡腳被沖刷而導(dǎo)致塌方.防治措施：永久性填方的 邊坡坡度 應(yīng)根據(jù)填方高度 、土的 種類和工程重要性按設(shè)計規(guī)定放坡;按要求清理基底和做階梯形接槎;選用符合要求的 土料,按填土壓實標(biāo)準(zhǔn)進行分層、回填碾壓或夯實;在邊坡上下部做好排水溝,避免在影響邊坡穩(wěn)定的 范圍內(nèi)積水.2、填土出現(xiàn)橡皮土產(chǎn)生原因：在含水量較大 的 腐殖土、泥炭土、黏土或粉質(zhì)黏土等原狀土上進行回填,或采用這種土作土料回填,當(dāng)對其進行夯擊或碾壓,表面易形成一層硬殼,使土內(nèi)水分不易滲透和散發(fā),因而使土形成軟塑狀態(tài)的 橡皮土.施工后有輪式車輛碾壓.防治措施：（1） 夯實填土?xí)r,

24、適當(dāng)控制填土的 含水量,避免在含水量過大 的 原狀土上進行回填.（2） 填方區(qū)如有地表水時,應(yīng)設(shè)排水溝排走,如有地下水應(yīng)降低至基底下0.5米.（3） 施工后嚴(yán)禁輪式車輛碾壓.(4)可用干土石灰粉等吸水材料均勻摻入土中降低含水量,或?qū)⑾鹌ね练伞⒘栏?、風(fēng)干至最優(yōu)含水量范圍,再夯(壓)實.3、回填土密實度 達(dá)不到要求產(chǎn)生原因：(1)填方土料不符合要求,土顆粒過大 ,含石塊等硬質(zhì)填料;采用了 碎塊草皮、有機質(zhì)含量大 于8%的 土、淤泥質(zhì)土或雜填土作填料.(2)土的 含水量過大 或過小 ,因而達(dá)不到最優(yōu)含水量下的 密實度 要求.(3)填土厚度 過大 或壓實遍數(shù)不夠;或碾壓機械行駛速度 過快.(4)碾壓

25、或夯實機具能量不夠,影響深度 較小 ,使密實度 達(dá)不到要求.防治措施：(1)選擇符合要求的 土料回填,土料過篩;按所選用的 壓實機械性能,通過試驗確定含水量,控制每層鋪土厚度 、壓實遍數(shù)、機械行駛速度 ;嚴(yán)格進行水平分層回填、壓(夯)實;加強現(xiàn)場檢驗,使其達(dá)到要求的 密實度 .(2)如土料不合要求,可采取換土或摻入石灰、碎石等措施壓實加固;土料含水量過大 ,可采取翻松、晾曬、風(fēng)干或摻入干土重新壓、夯實;含水量過小 時,在回填壓實前適當(dāng)灑水增濕;如碾壓機具能量過小 ,可采取增加壓實遍數(shù)或使用大 功率壓實機械碾壓等措施.4、回填土沉陷產(chǎn)生原因：(1)回填土料含有大 量有機雜質(zhì)和大 塊凍土.(2)填

26、土未按規(guī)定厚度 分層回填夯實,或底部松填,僅表面夯實,密實度 不夠.(3)局部有軟弱土層或地坑、墳坑、積水坑等地下坑穴,施工時未處理或未發(fā)現(xiàn),使用時超重造成局部塌陷.防治措施：選用合格回填土料,控制含水量在最優(yōu)范圍內(nèi);嚴(yán)格按規(guī)定分層回填、夯實;對原自然軟弱土層進行處理;將有機質(zhì)清理干凈,地坑、墳坑、積水坑等進行認(rèn)真處理.2.3基坑主要工程質(zhì)量通病防治措施1、基坑(槽)回填土沉陷(基坑、槽回填土局部或大 片出現(xiàn)沉陷,造成散水坡空鼓下沉)產(chǎn)生原因：（1） 基坑槽中的 積水淤泥雜物未清除就回填,或基礎(chǔ)兩側(cè)用松土回填,未經(jīng)分層夯實.（2） 基槽寬度 較窄,采用手工夯填,未達(dá)到要求的 密實度 .（3）

27、回填土料中干土塊較多,受水浸泡產(chǎn)生沉陷,或采用含水量大 的 粘性土、淤泥質(zhì)土、碎塊草皮作填料,回填密實度 不符合要求.（4） 回填土采用水沉法沉實,密實度 大 大 降低.（5） 防治措施：回填前排凈槽中積水,將淤泥、松土、雜物清理干凈.回填土按要求采取嚴(yán)格分層回填、夯實.控制土料中不得含有直徑大 于5厘米的 土塊及較多的 干土塊,嚴(yán)禁用水沉法回填土料. 2、回填土密實度 達(dá)不到要求 產(chǎn)生原因：回填的 土料(粉質(zhì)黏土、粉土)含水量偏小 或偏大 .碾壓工藝或遍數(shù)不合理.防治措施：在回填壓實前適當(dāng)灑水增濕或晾曬,嚴(yán)格碾壓施工工藝參數(shù).第3章 混凝土工程3.1蜂窩 蜂窩通常表現(xiàn)為混凝土結(jié)構(gòu)局部出現(xiàn)酥松

28、,砂漿少石子多,石子之間形成空隙,類似蜂窩狀的 窟窿.1、產(chǎn)生的 原因(1)混凝土配合比不當(dāng)或砂子、石子、水泥材料加水量計量不準(zhǔn),造成砂漿少、石子多;(2)混凝土攪拌時間不夠,未拌合均勻,和易性差,振搗不密實;(3)下料不當(dāng)或下料過高,造成混凝土離析;(4)混凝土未分層下料,振搗不實,或漏振,或振搗時間不夠;(5)主體模板縫隙未堵嚴(yán),水泥漿過度 流失;(6)使用的 石子粒徑過大 或坍落度 過小 ;2、防治的 措施.認(rèn)真設(shè)計、嚴(yán)格控制混凝土配合比,經(jīng)常檢查,做到計量準(zhǔn)確,混凝土拌合均勻,坍落度 適合;混凝土下料高度 超過2米應(yīng)設(shè)串筒或溜槽,澆灌應(yīng)分層下料,分層振搗,防止漏振：模板縫應(yīng)堵塞嚴(yán)密;澆

29、灌中,應(yīng)隨時檢查模板支撐及固接情況防止漏漿.3、處理方法(1)將蜂窩軟弱部分鑿去,用高壓水及鋼絲刷將結(jié)合面沖洗干凈.(2)修補用的 水泥品種必須與原混凝土一致,砂子用中粗砂.(3)水泥砂漿的 配比為1：3,并攪拌均勻,有防水要求時,在水泥漿中摻入水泥用量1%-3%的 防水劑,起到促凝和提高防水性能的 目的 .(4)按照抹灰工的 操作方法,用抹子大 力將砂漿壓入蜂窩內(nèi),刮平;在棱角部位用靠尺將棱角取直.(5)修補完成后,用毛氈進行保濕養(yǎng)護.3.2麻面麻面表現(xiàn)為混凝土局部表面出現(xiàn)缺漿和許多小 凹坑、麻點,形成粗糙面,但無鋼筋外露現(xiàn)象.1、產(chǎn)生的 原因(1)主體工程模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未

30、清理于凈,拆模時混凝土表面被粘壞或碰壞;(2)主體工程表面混凝土失水過多出現(xiàn)麻面;(3)摸板縫堵塞不嚴(yán),局部漏漿;(4)混凝土振搗不實,氣泡未排出,停在襯砌模板表面形成麻面.2、防治措施：確保主體工程模板表面清理干凈,不得粘有干硬水泥砂漿等雜物,澆灌混凝土前,模板應(yīng)澆水充分濕潤,模板縫隙,應(yīng)用海綿條、油氈紙等堵嚴(yán),模板脫模劑應(yīng)選用長效、潔凈無污染的 ,并涂刷均勻,不得漏刷;混凝土應(yīng)分層均勻振搗密實,至表面基本無氣泡排除為止;3、處理方法(1)將該處污點用水洗刷干凈,于修補前用水濕透.(2)修補用的 水泥品種必須與原混凝土一致,砂子為細(xì)紗.(3)水泥砂漿的 配比為1：3,由于數(shù)量不多,可用人工在

31、小 桶中拌勻,隨拌隨用.必要時摻拌白水泥調(diào)色.(4)按照漆工刮膩子的 方法,將砂漿用刮刀大 力壓入麻點,隨即刮平.(5)修補完成后,用毛氈進行保濕養(yǎng)護.3.3孔洞孔洞表現(xiàn)為混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)部有尺寸較大 的 空隙,局部沒有混凝土或蜂窩特別大 ,鋼筋局部或全部裸露.1、 產(chǎn)生的 原因(1)對有配筋的 主體工程而言,在鋼筋較密的 部位或預(yù)留孔洞和埋件處,混凝上下料被擱住,未振搗或振搗不夠就繼續(xù)澆筑上層混凝土;(2)混凝上離析,砂漿分離,石子成堆,嚴(yán)重跑漿,又未進行振搗;(3)混凝土一次下料過多,過厚,下料過高,振搗器振動不到,形成松散孔洞;(4)混凝土內(nèi)掉入施工工具、木塊、泥塊等雜物,混凝土被卡住.2、

32、防治的 措施在鋼筋密集處及復(fù)雜部位,采用細(xì)石混凝土澆灌,在模扳內(nèi)充滿,認(rèn)真分層振搗密實,預(yù)留孔洞,應(yīng)兩側(cè)同時下料,側(cè)面加開澆灌門,嚴(yán)防漏振,砂石中混有粘土塊、模板工具等雜物掉入混疑土內(nèi),應(yīng)及時清除干凈.3、處理方法(1)將修補部位的 不密實混凝土及突出的 骨料顆粒鑿去,洞口上部向外上斜,下部方正水平.(2)用高壓水及鋼絲刷將基層沖洗干凈.(3)孔洞周圍先抹一層水泥素漿,然后用比原混凝土強度 高一級的 商品細(xì)石混凝土混凝土填補并分層仔細(xì)搗實,以免新舊混凝土接觸面上出現(xiàn)裂縫.(4)抹光后的 混凝土表面應(yīng)覆蓋塑料薄膜,并用支撐模板頂緊加壓.3.4露筋對地鐵主體工程而言,露筋主要表現(xiàn)為有配筋的 混凝土

33、內(nèi)部主筋、副筋或箍筋局部裸露在結(jié)構(gòu)構(gòu)件表面.1、產(chǎn)生的 原因(1)灌筑混凝土?xí)r,鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少或漏放,致使鋼筋緊貼主體模板外露;(2)主體工程某些部位截面小 ,鋼筋過密,石子卡在鋼筋上,使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍,造成露筋;(3)混凝土配合比不當(dāng),產(chǎn)生離折,靠模板部位缺漿或模板漏漿.(4)混凝土保護層太小 或保護層處混凝土振搗不實;或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋,使鋼筋位移,造成露筋;(5)模板或靠條未涂刷脫模劑或涂刷不勻,或局部漏刷或失效,未充分濕潤吸水粘結(jié)或脫模過早,拆模時缺棱、掉角,導(dǎo)致漏筋.2、防治的 措施澆灌混凝土前,應(yīng)保證鋼筋位臵和保護層厚度 正確,并加強檢查,尤其是灌注

34、混凝土前的 隱蔽檢查.此外,鋼筋密集時,應(yīng)選用適當(dāng)粒徑的 石子,并保證混凝土配合比準(zhǔn)確、和易性良好;若澆灌高度 超過2米時,應(yīng)用串筒、或溜槽進行下料,以防止混凝土離析;模板應(yīng)充分濕潤并認(rèn)真堵好模板縫隙;混凝土振搗嚴(yán)禁撞擊鋼筋,操作時,避免踩踏鋼筋,如有踩彎或脫扣等及時調(diào)整直正;保護層混凝土要振搗密實;正確掌握脫模時間,防止過早拆模,碰壞棱角;此外,在脫模時,由于混凝土強度 尚未達(dá)到設(shè)計標(biāo)準(zhǔn),易被碰傷,因此,在拆模時應(yīng)嚴(yán)格避免模板碰傷襯砌混凝土.3、處理方法鑿除裸露鋼筋表面及周圍砼,處理方法同蜂窩.3.5夾層夾層表現(xiàn)為混凝土內(nèi)部存在的 水平或垂直的 松散混疑土.在施工接縫處極易出現(xiàn).1、產(chǎn)生的

35、原因(1)施工縫或變形縫未經(jīng)接縫處理鑿毛、清除表面水泥薄膜和松動石子,未除去軟弱混凝土層并充分濕潤就灌筑混凝土;(2)施工縫處鋸屑、泥土、磚塊等雜物未清除或未清除干凈;(3)混疑土澆灌高度 過大 ,未設(shè)串簡、溜槽,造成混凝土離析;(4)底層交接處未灌接縫砂漿層,接縫處混凝土未很好振搗.2、防治的 措施認(rèn)真按施工驗收規(guī)范要求處理主體工程之間的 施工縫及變形縫表面,進行鑿毛處理;接縫處鋸屑、泥土磚塊等雜物應(yīng)清理干凈并洗凈;混凝土澆灌高度 大 于2米應(yīng)設(shè)串筒或溜槽,同時注意對混凝土的 振搗,避免漏振或過振;接縫處澆灌前除了 進行必要的 鑿毛、清除干凈表面的 雜物之外,橫向接縫還應(yīng)澆50100米米厚原

36、配合比無石子砂漿,以利混凝土之間的 良好結(jié)合,并加強接縫處混凝土的 振搗密實.3、處理方法鑿除夾層處松散混凝土,處理方法同蜂窩.3.6裂紋混凝土支撐梁由于偏壓的 影響,強度 不能完全承受外部壓力,表面局部會出現(xiàn)裂紋,其發(fā)展也很不規(guī)則,通常縱橫向均存在.有時,由于受混凝土自身材料、養(yǎng)護等一些因素的 影響,主體工程表面局部也會出現(xiàn)裂紋.1、 產(chǎn)生的 原因2、 (1)受偏壓的 影響;(2) 水泥、砂子、石子、外加劑的 存在質(zhì)量問題;(3) 主體混凝土拆模后未進行撒水養(yǎng)護或養(yǎng)護時間不夠;(4) 混凝土自身強度 達(dá)不到設(shè)計要求.2、防治措施對設(shè)計的 偏壓襯砌進行認(rèn)真復(fù)核,檢驗其強度 是否滿足實際偏壓的

37、襯砌強度 需要,看是否有必要對設(shè)計的 結(jié)構(gòu)厚度 或強度 進行必要的 加強.施工時嚴(yán)格按設(shè)計要求對混凝土用料水泥、砂子、石子、外加劑等原材料進行控制,確保原材料的 質(zhì)量;并對配合比進行認(rèn)真的 設(shè)計,以保證主體工程混凝土的 強度 .嚴(yán)格控制好混凝土的 拆模時間,嚴(yán)防拆模時間過早,混凝土強度 不夠產(chǎn)生裂紋;此外,拆模后應(yīng)加強襯砌混凝土的 養(yǎng)護,保證足夠的 養(yǎng)護時間.3、處理方法用摻加建筑膠及膨脹劑和素漿注入縫內(nèi),表面抺平,養(yǎng)護.3.7表面不平順表現(xiàn)為混凝土表面凹凸不平,欠平順.1、產(chǎn)生的 原因(1)混凝土澆筑前,表面僅用鐵鍬拍平,未用抹子找平壓光,造成表面租糙不平;(2)模板未支承在堅硬土層上,或支

38、承面不足,或支撐松動、泡水,致使新澆灌混凝土早期養(yǎng)護時發(fā)生不均勻下沉;(3) 混凝土未達(dá)到一定強度 時,上人操作或運料,使表面出現(xiàn)凹陷不平或印痕.2、防治措施嚴(yán)格按施工規(guī)范操作,灌筑混凝土后,應(yīng)根據(jù)水平控制標(biāo)志或彈線用抹子找平、壓光,終凝后澆水養(yǎng)護;模板應(yīng)有足夠的 強度 、剛度 和穩(wěn)定性,應(yīng)支在堅實地基上,有足夠的 支承面積,開防止浸水,以保證不發(fā)生下沉;在澆筑混凝土?xí)r,加強檢查,凝土強度 達(dá)到12N米米2以上,方可在已澆結(jié)構(gòu)上走動.3處理方法待混凝土強度 增長至一定強度 時,將凸凹面毛糙層鏨去,清水沖洗干凈后,刷建筑膠,用同基層混凝土配合比的 砂漿抺至設(shè)計面,養(yǎng)護.3.8強度 不夠,均質(zhì)性差

39、表現(xiàn)為同批混凝土試塊的 抗壓強度 平均值低于設(shè)計要求強度 等級.1、產(chǎn)生的 原因(1)水泥過期或受潮,活性降低;砂、石集料級配不好,空隙大 ,含泥量大 ,雜物多,外加劑使用不當(dāng),摻量不準(zhǔn)確;(2)混凝土配合比不當(dāng),計量不準(zhǔn),施工中隨意加水,使水灰比增大 ;(3)混凝土加料順序顛倒,攪拌時間不夠,拌合不勻;(4)冬期施工時,混凝土試件拆模過早或早期受凍;(5)混凝土試塊制作未振搗密實,養(yǎng)護管理不善,或養(yǎng)護條件不符合要求,在同等條件養(yǎng)護時,早期脫水或受外力砸壞.2、防治措施地鐵施工所用水泥均應(yīng)有出廠合格證,且新鮮無結(jié)塊,進場后還應(yīng)進行抽樣試驗,經(jīng)試驗合格方可使用;杜絕使用過期水泥.砂、石子粒徑、級

40、配、含泥量等應(yīng)符合要求,嚴(yán)格控制混凝土配合比,保證計量準(zhǔn)確,混凝土應(yīng)按技術(shù)要求拌制,保證攪拌時間和拌勻.冬季施工時,防止混凝土早期受凍,并按施工規(guī)范要求認(rèn)真制作混凝土試塊,同時注意加強對試塊的 管理和保溫養(yǎng)護,以確保試驗數(shù)據(jù)接近實際施工情況.另外,在主體混凝土灌注過程中,應(yīng)注意加強對混凝土的 振搗,避免漏振或過振.最后,還應(yīng)注意控制好拆模時間及拆除模板后的 襯砌養(yǎng)護,撒水養(yǎng)護時間應(yīng)不小 于3天.第4章 地下防水工程4.1混凝土施工縫滲漏水1、現(xiàn)象施工縫處的 混凝土松散,骨料集中,接搓明顯,沿縫隙處滲漏水.2、防治與治理措施(1)留設(shè)施工縫時,嚴(yán)格按規(guī)范要求進行,施工縫不得留設(shè)在底板上,墻體上也

41、不得留垂直施工縫.(2)施工縫留設(shè)時一定要注意打毛表面,當(dāng)在留設(shè)的 施工縫上繼續(xù)施工時,一定要注意施工縫的 清理,鑿除表面松動的 石子、浮粒及雜物,并用水沖洗干凈,施工上層結(jié)構(gòu)時在施工縫處先澆筑一層與混凝土灰砂比相同的 水泥砂漿.若在留設(shè)施工縫時未打毛,在施工上部結(jié)構(gòu)時一定要先打毛,然后根據(jù)施工縫的 處理方法進行處理.(3)施工縫留設(shè)時不宜留臵平口縫,應(yīng)盡量采用不同形式的 企口縫.(4)混凝土澆筑時一定要按要求進行,超過2米加設(shè)串筒或溜槽,同時加強施工縫處的 混凝土振搗,保證搗固密實.4.2預(yù)埋件部位滲漏水1、現(xiàn)象沿預(yù)埋件周邊滲漏水,或預(yù)埋件附近出現(xiàn)滲漏水.2、防治與治理措施(1)施工中,預(yù)埋

42、件必須固定牢靠,并加強對預(yù)埋件周圍混凝土的 澆筑質(zhì)量,加強對預(yù)埋件的 保護,避免碰撞.(2)設(shè)計時合理布臵預(yù)埋件,以方便施工,利于保證預(yù)埋件周圍混凝土的 澆筑質(zhì)量.(3)加強預(yù)埋件表面的 除銹處理.(4)在地下防水混凝土結(jié)構(gòu)中,電源線路以明線為宜,盡量不用或少用暗線,以減少結(jié)構(gòu)的 滲漏水通道,如必須采用暗線時,必須保證接頭嚴(yán)密.穿線管必須采用無縫管,確保管內(nèi)不進水.4.3水泥砂漿防水層施工縫漏水1、現(xiàn)象接縫處陰濕,或出現(xiàn)點狀或線狀滲漏.2、防治與治理措施(1)防水層的 施工縫需留斜坡階梯形槎,接槎要依照層次順序分層進行,無論是墻面或地面的 留槎,均需離陰角200米米以上.(2)不符合要求的 槎

43、口,應(yīng)用剁斧、鉆子等剔成坡開,然后逐層搭接.4.4卷材防水層空鼓1、現(xiàn)象鋪貼后的 卷材表面經(jīng)敲擊或手感檢查,出現(xiàn)空鼓聲.2、防治與治理措施(1)無論采用外貼法還是內(nèi)貼法施工,都應(yīng)把地下水位降至墊層以下不少于300米米,墊層上應(yīng)抹1：25水泥砂漿找平層,以創(chuàng)造好的 基層表面,同時防止由于毛細(xì)水上升造成基層潮濕.(2)鋪貼卷材前一、二天,噴或刷12道冷底子油,以保證卷材與基層表面黏結(jié).第5章 鋼筋工程5.1鋼筋加工工程質(zhì)量通病防治措施1、箍筋不方正矩形箍筋成型后,拐角不呈90o,或兩對角線長度 不相等.鋼筋彎鉤平直長度 不夠,箍筋彎鉤角度 不符合要求.原因：箍筋邊長成型尺寸與圖紙要求誤差過大 ;沒

44、有嚴(yán)格控制彎曲角度 ;一次彎曲多個箍筋時沒有逐根對齊.防治措施：注意操作,使成型正確;當(dāng)一次彎曲多個箍筋時,應(yīng)在彎折處逐根對齊.2、成型尺寸不準(zhǔn)確已成型的 鋼筋尺寸和彎曲角度 不符合設(shè)計要求.原因：下料不準(zhǔn)確;畫線方法不對或誤差大 ;用手工彎曲時,扳距選擇不當(dāng);角度 控制沒有采取保證措施.防治措施：加強鋼筋配料管理工作,預(yù)先確定各種形狀鋼筋下料長度 調(diào)整值.根據(jù)鋼筋彎制角度 和鋼筋直徑確定好扳距大 小 .為保證彎曲角度 符合要求,在設(shè)備和工具不能自行達(dá)到準(zhǔn)確角度 的 情況下,可在成型案上畫出角度 準(zhǔn)線或采取釘扒釘做標(biāo)志的 措施.3、已成型的 鋼筋變形鋼筋成型后外形準(zhǔn)確,但在堆放或搬運過程中發(fā)現(xiàn)

45、彎曲、歪斜、角度 偏差.原因：成型后,往地面摔得過重,或因地面不平,或與別的 物體或鋼筋碰撞成傷;堆放過高或支墊不當(dāng)被壓彎;搬運頻繁,裝卸“野蠻”.防治措施：搬運、堆放要輕抬輕放,放臵地點要平整,支墊應(yīng)合理;盡量按施工需要運至現(xiàn)場并按使用先后堆放,以避免不必要的 翻垛.4、圓形鋼筋直徑不準(zhǔn)原因：圓形螺旋筋成型所得的 直徑尺寸與綁扎時拉開的 螺距和鋼筋原材料彈性性能有關(guān),直徑不準(zhǔn)是由于沒有很好的 考慮這兩點因素.防治措施：應(yīng)根據(jù)鋼筋原材料實際性能和構(gòu)件所要求的 螺距大 小 預(yù)先確定卷筒的 直徑.當(dāng)盤纏在圓筒上的 鋼筋放松時,螺旋筋就會往外彈出一些,拉開螺距后又會使直徑略微縮小 ,其間差值應(yīng)有計算

46、確定.5、鋼筋代換后根數(shù)不能均分同一編號的 鋼筋分幾處配臵,配料時進行規(guī)格代換后因根數(shù)變動,不能均分于幾處.原因：在鋼筋材料表中,該號鋼筋只寫總根數(shù),在鋼筋進行代換時忽略了 鋼筋分幾處布臵的 情況.防治措施：在配料加工鋼筋前進行鋼筋代換計算時,要預(yù)先參看施工圖,看該號鋼筋是否分幾處布臵,如果是應(yīng)按分根數(shù)考慮代換方案 .6、箍筋彎鉤形式不對箍筋末端未按規(guī)定不同的 使用條件制成相應(yīng)的 彎鉤形式.原因：不熟悉箍筋使用條件,忽視規(guī)范規(guī)定的 彎鉤形式使用范圍;配料任務(wù)多,各種彎鉤形式取樣混亂.防治措施：熟悉各種彎鉤的 應(yīng)用范圍和相關(guān)規(guī)定,特別是對于斜彎鉤,是用于有抗震要求和受扭的 結(jié)構(gòu),在鋼筋加工的 配

47、料過程中要注意圖紙上的 標(biāo)注和說明.5.2鋼筋連接工程質(zhì)量通病防治措施5.2.1、鋼筋閃光對焊1、 接頭中有氧化膜、未焊透或夾渣.原因：（1） 焊接工藝方法使用不當(dāng).（2） 焊接參數(shù)選擇不合適.（3） 燒化過程太弱或不穩(wěn)定.（4） 燒化過程結(jié)束到頂鍛開始之間的 過度 不夠急速或有停頓,空氣侵入焊口.（5） 頂鍛速度 太慢或帶電頂鍛不足.（6） 頂鍛留量過大 ,頂鍛壓力不足,使焊口封閉太慢或未能真正密合.防治措施：(1)選擇適當(dāng)?shù)?焊接工藝.(2)重視預(yù)熱作用,掌握預(yù)熱要領(lǐng),減少預(yù)熱梯度 .(3)確保帶電頂鍛過程,采取正常的 燒化過程.(4)避免采用過高的 變壓器級數(shù)施焊,以提高加熱效果.(5)

48、加快頂鍛速度 .(6)增大 頂鍛壓力.2、過熱：從焊縫或近縫區(qū)斷口上可看到粗晶狀態(tài).原因：(1)預(yù)熱過分,焊口及其近縫區(qū)金屬強烈受熱.(2)預(yù)熱時接觸太輕,間歇時間太短,熱量過分集中于焊口.(3)沿焊件縱向的 加熱區(qū)域過寬,頂鍛留量偏小 ,頂鍛過程不足以使近縫區(qū)產(chǎn)生適當(dāng)?shù)?塑性變形,未能將過熱金屬排除于焊口之外.(4)為了 頂鍛省力,帶電頂鍛延續(xù)較長,或頂鍛不得法,致使金屬過熱.防治措施：(1)根據(jù)鋼筋級別、品種規(guī)格等情況確定其預(yù)熱程度 ,在施工中嚴(yán)加控制.(2)采取低頻預(yù)熱方式,適當(dāng)控制預(yù)熱的 接觸時間、間歇時間以及壓緊力.(3)嚴(yán)格控制頂鍛時的 溫度 及留量.(4)嚴(yán)格控制帶電頂鍛過程.3

49、、脆斷：在低應(yīng)力狀態(tài)下,接頭處發(fā)生無預(yù)兆的 突然斷裂.脆斷可分為淬硬脆段、過熱脆斷和燒傷脆斷幾種情況.原因：(1)焊接工藝方法不當(dāng).(2)對焊接性能較差的 鋼筋,焊后雖然采取了 熱處理措施,但因溫度 過低,未能取得有效的 效果.防治措施：（1） 針對鋼筋的 焊接性,采取相應(yīng)的 焊接工藝.（2） 正確控制熱處理程度 .4、 燒傷：鋼筋與電極接觸處表面微熔及燒傷.原因：(1)鋼筋與電極接觸處潔凈程度 不一致,有氧化物,夾緊力不足,局部區(qū)域電阻很大 ,因而產(chǎn)生了 不允許的 電阻熱.(2)電極外形不當(dāng)或嚴(yán)重變形,導(dǎo)電面積不足,致使局部區(qū)域電流密度 過大 .防治措施：（1） 清除鋼筋被夾緊部位的 鐵銹和

50、油污.（2） 清除電極內(nèi)表面的 氧化物.（3） 改進電極槽口形狀,增大 接觸面積.（4） (4)夾緊鋼筋.5、接頭彎折或軸線偏移原因：(1)鋼筋端頭歪斜.(2)電極變形太大 或安裝不準(zhǔn)確.(3)焊機夾具晃動太大 .防治措施：(1)正確調(diào)整電極位臵.(2)修整電極鉗口或更換已變形的 電極.(3)矯直鋼筋的 彎頭.5.2.2鋼筋電渣壓力焊1、 軸線偏移、彎折. 原因：（1） 鋼筋端部歪扭不直,在夾具中夾持不正或傾斜.（2） 夾具長期使用磨損,造成上下不同心.（3） 頂壓時用力過大 ,使上鋼筋晃動和移位.（4） 焊后夾具過早放松,接頭未及冷卻,使上鋼筋傾斜.防治措施：（1） 矯直鋼筋端部.（2） 正

51、確安裝夾具和鋼筋.（3） 避免過大 的 擠壓力.（4） 及時修理或更換夾具.2、咬邊：原因：(1)焊接時電流太大 ,鋼筋熔化過快.(2)上鋼筋端頭沒有壓入熔池中,或壓入深度 不夠.(3)停機太晚,通電時間過長.防治措施：（1） 減小 焊接電流.（2） 縮短焊接時間.（3） 注意上鉗口的 起始點,確保上鋼筋擠壓到位.3、未焊合：上下鋼筋在結(jié)合面處沒有很好的 融合在一起.原因：（1） 焊接過程中上鋼筋提升過大 或下送時速度 過慢;鋼筋端部熔化不良或形成斷弧.（2） 焊接電流小 或通電時間不夠,使鋼筋端部未能得到適宜的 熔化量.（3） 焊接過程中設(shè)備故障,上鋼筋卡住,未能及時壓下.防治措施：(1)在

52、引弧過程中精心操作,防止操縱桿提的 過快或過高,間隙太大 發(fā)生斷路滅弧;也應(yīng)防止操縱桿提的 過慢,鋼筋粘連短路.(2)適當(dāng)增大 焊接電流和延長焊接通電時間,使鋼筋端部得到適宜的 熔化量.(3)及時修理焊接設(shè)備,保證正常使用.(4)合理選擇焊接參數(shù),正確掌握操作方法.5.2.3鋼筋套筒連接1、鋼筋套絲缺陷：原因：操作工人未經(jīng)培訓(xùn)或操作不當(dāng).防治措施：對操作工人進行培訓(xùn),取得合格證后再上崗.2、 接頭露絲：擰緊后外露絲扣超過一個完整扣.原因：接頭的 擰緊力矩值沒有達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)或漏擰.防治措施：1)按規(guī)定的 力矩值,用力矩扳手?jǐn)Q緊接頭.2)連接完的 接頭必須立即用油漆做標(biāo)記,防止漏擰.5.3鋼筋安裝工程

53、質(zhì)量通病防治措施1、骨架外形尺寸不準(zhǔn)、歪;扣筋被踩向下位移原因：多根鋼筋端部未對齊,綁扎時個別鋼筋偏離規(guī)定位臵.防治措施：綁扎時將鋼筋端部對齊,防止鋼筋綁扎偏斜或骨架扭曲.2、柱、墻鋼筋位移原因：固定鋼筋的 措施不可靠,在混凝土澆筑過程中被碰撞,偏離固定位臵.防治措施：墻、柱主筋的 插筋與底板上、下筋要固定綁扎牢固,確保位臵準(zhǔn)確.必要時可附加鋼筋電焊焊牢,混凝土澆筑前、后應(yīng)有專人檢查修整.3、 受力筋保護層不符規(guī)定,露筋 原因：（1） 混凝土保護層墊塊間距太大 或脫落.（2） 鋼筋綁扎骨架尺寸偏差大 ,局部接觸模板.（3） 混凝土澆筑時,鋼筋受碰撞位移.防治措施：（1） 混凝土保護層墊塊要適量可靠.（2） 鋼筋綁扎時要控制好外形尺寸.（3） 混凝土澆筑時,應(yīng)避免鋼筋受碰撞位移.混凝土澆筑前、后應(yīng)設(shè)專人檢查修整.4、綁扎接頭松脫原因：搭接處沒有扎牢,或搬運時碰撞、壓彎接頭處.防治措施：鋼筋搭接處應(yīng)用鐵絲扎牢.扎結(jié)部位在搭接部分的 中心和兩端共3處.搬運已扎好的 鋼筋骨架應(yīng)輕抬輕放,盡量在模板內(nèi)或模板附近綁扎搭接接頭.5、柱箍筋接頭未錯開布臵原因：綁扎柱箍筋骨架時疏忽所致.防治措施：做好鋼筋綁扎技術(shù)交底工作.6、彎起鋼筋方向錯誤原因：沒