GSK983M數(shù)銑實訓(xùn)指導(dǎo)

1、廣數(shù)GSK983M實訓(xùn)指導(dǎo)實訓(xùn)要求準備階段）著裝要求：進入實訓(xùn)中心穿好工作服，工作服領(lǐng)口、袖口需扣好，不能穿短褲和拖鞋不允許帶任何食物到實訓(xùn)中心（包括軟包裝飲料）交接班要求：上班時，檢查設(shè)備、工具、量具是否已經(jīng)清潔保養(yǎng)操作過程）正確、準確操作設(shè)備，有疑問先問清楚再操作，不能胡亂實驗操作注意操作中的工量具使用，用完后請保持工量具有序整齊的擺放在桌面上（不能擺在機床上）加工出來的鐵屑、鋁屑比較鋒利，不允許用手直接去清除保養(yǎng)設(shè)備（工量具）工具、量具需擦拭干凈，不能帶有鐵屑、鋁屑機床需將鐵屑、鋁屑清除干凈，并用抹布將機床擦拭干凈，不能帶有水漬或其他雜質(zhì)，機床外殼需擦拭干凈本組課桌椅需整理干凈，抽屜不能

2、放余料、工件、廢紙等本組機床附近地面需打掃干凈，機床踏板需翻起打掃一、GSK983M操作面板二、數(shù)銑基本操作步驟：開機程序輸入機床圖形模擬（檢查調(diào)試程序）裝夾工件及刀具回零對刀參數(shù)設(shè)置、輸入（刀補）機床自動運行完成對工件的切削加工測量工件尺寸從機床上拆下工件三、返回機床參考點（回零回參）：由于機床采用增量式測量系統(tǒng)，故一旦機床斷電后，其上的數(shù)控系統(tǒng)就失去了對參考點坐標(biāo)的記憶。當(dāng)再次接通數(shù)控系統(tǒng)的電源后，操作者必須進行回參（回零）操作。其回零的目的在于讓各坐標(biāo)軸回到機床一固定點上,即機床的零點,也叫機床的參考點(MRP)。另外，機床在操作過程中遇到急停信號或超程報警信號，待故障排除后，恢復(fù)機床工

3、作時，也必須回參。數(shù)控機床回零的主要作用：機床坐標(biāo)系是機床固有的坐標(biāo)系，機床坐標(biāo)系的原點稱為機 床原點或機床零點。在機床經(jīng)過設(shè)計、制造和調(diào)整后，這個原點 便被確定下來，它是固定的點。 數(shù)控裝置上電時并不知道機床零點，為了正確地在機床工作時建立機床坐標(biāo)系，通常在每個坐標(biāo)軸的移動范圍內(nèi)設(shè)置一個機床參考點（測量起點），機床起動時，通常要進行機動或手動回參考點，以建立機床坐標(biāo)系。 機床參考點可以與機床零點重合，也可以不重合，通過參數(shù) 指定機床參考點到機床零點的距離。 機床回到了參考點位置，也就知道了該坐標(biāo)軸的零點位置， 找到所有坐標(biāo)軸的參考點，CNC 就建立起了機床坐標(biāo)系。數(shù)控機床回參考點的目的是建立

4、工件坐標(biāo)系，也就是讓機床知道你的工件裝在機床的什么坐標(biāo)位置上，這樣，機床才能按照編定的程序進行切削加工！回參考點時要注意機床主軸的運動軌跡和工件之間是否有干涉，也就是不能使主軸和工件有相互碰撞的可能！對于一些裝有絕對坐標(biāo)編碼器的機床，開機后可以不必回參考點！具體操作步驟：按“回零” “Z+” “X+”“Y+” 機床自動運行直到“X零點”“ Y零點”“ Z零點” 指示燈都亮后回零完畢?；亓阆嚓P(guān)注意事項：1、開機后對刀前要回零。2、加工操作過程中遇到超程報警或急停，待故障排除后要重新回零，不用重新對刀。3、對好刀后（加工操作過程中），機床斷電，再次接通機床電源后要回零，不用重新對刀。4、回零時要先

5、回Z軸，然后再回X、Y軸，必須等三坐標(biāo)回零指示燈都亮后再進行其他操作。5、回零前要讓機床三坐標(biāo)軸位置距離零點位置遠一些再回零，要不然會回零不到位，會出現(xiàn)超程報警。6、回零也可稱為回參。四、對刀：（方法一）：程序中使用G54設(shè)定工件坐標(biāo)系手輪方式下主軸正轉(zhuǎn)按“位置”顯示為相對坐標(biāo)1.對X軸：搖動手輪使刀具側(cè)邊刃輕碰工件面后，保持此時X軸不動，搖動手輪上升Z軸（使刀具上升高出工件上表面）在機床面板上按“X” 鍵再按上檔鍵使X相對坐標(biāo)為0搖動手輪使刀具輕碰工件面，記下此時X的相對坐標(biāo)值a，保持X軸不動，搖動手輪上升Z軸繼續(xù)搖動手輪使刀具移動到X相對坐標(biāo)值為a/2處按“總和”記下此處機床坐標(biāo)的X值按“

6、偏置” “工件” 光標(biāo)移到“01”處按“X”和“（此前記下的機床坐標(biāo)的X值）”按“輸入” X軸對刀完畢。2.Y軸對法與X軸對法相同（把X軸對法中的X改為Y,把改為，改為即可）。3.對Z軸：搖動手輪使刀具端面輕碰工件上表面按“總和”記下此時機床坐標(biāo)的Z值按“偏置” “工件” 光標(biāo)移到“01”處按“Z”和“（此前記下的機床坐標(biāo)的Z值）”按“輸入” Z軸對刀完畢。注意：對刀完畢后，按“偏置” “工件” 機床應(yīng)顯示為 只有“01”中的X、Y、Z后面有數(shù)據(jù)，“00”中的的X、Y、Z后面不能有數(shù)據(jù)，應(yīng)全為0，要不然有可能會撞刀。假設(shè)“00”中的Z后面的數(shù)據(jù)為10.000，當(dāng)機床系統(tǒng)運行程序段“G01 Z0

7、（未建立刀補）”時，刀具的端面中心就不是走到所設(shè)定的坐標(biāo)系的Z的0點，而實際是走到了所設(shè)定的坐標(biāo)系的Z的0點再往負方向走10mm。當(dāng)機床系統(tǒng)運行程序段“G01 X0 Y0 Z0（未建立刀補）”時，刀具的運行情況為刀具的端面中心與所設(shè)定的對刀坐標(biāo)系原點重合，但假如“00”中的X、Y、Z后面的數(shù)據(jù)都為10.000時，那么當(dāng)系統(tǒng)運行程序段“G01 X0 Y0 Z0（未建立刀補）”時，刀具的運行情況就為刀具的端面中心處在“X10. Y10. Z10.”這個位置。（注：“00” 對應(yīng)“EXT”它是所設(shè)定的工件坐標(biāo)系的偏移量，“01” 對應(yīng)“G54”；如果程序中使用G55設(shè)定工件坐標(biāo)系，就把“02”下X、

8、Y、Z后面的數(shù)據(jù)輸入和“01”處的X、Y、Z后面有數(shù)據(jù)一樣；G56、G57、G58、G59同理）。（方法二）：程序中使用G92設(shè)定工件坐標(biāo)系手輪方式下主軸正轉(zhuǎn)按“位置”顯示為相對坐標(biāo)1.對X軸：搖動手輪使刀具側(cè)邊刃輕碰工件面后，保持此時X軸不動，搖動手輪上升Z軸（使刀具上升高出工件上表面）在機床面板上按“X” 鍵再按上檔鍵使X相對坐標(biāo)為0搖動手輪使刀具輕碰工件面，記下此時X的相對坐標(biāo)值a，保持X軸不動，搖動手輪上升Z軸繼續(xù)搖動手輪使刀具移動到X相對坐標(biāo)值為a/2處X軸對刀完畢（注意：X軸不能再移動）。2.Y軸對法與X軸對法相同（把X軸對法中的X改為Y,把改為，改為即可）。3.對Z軸：搖動手輪使

9、刀具端面輕碰工件上表面Z軸對刀完畢（注意：Z軸不能再移動）。4.對應(yīng)的程序為：OXXXX; G40G49G80G90; M03; G92G00X0Y0Z0; （這段一定要這樣） Z30.;（為了安全，最好有這段）五、刀補的輸入及修改（下面以G41.D01, 要輸入刀補為5為例的具體操作步驟）：按“偏置” “偏置”機床顯示為：（右圖）光標(biāo)移到0001“P” “5” “.” “輸入” 機床顯示為：完畢。六、自動加工具體操作步驟：（前提條件：程序已輸入機床且無誤，已裝好工件和刀具且對好刀，刀具端面高出工件上表面）按“編輯” “程序” “復(fù)位” “自動” “單段” “X1”（進給倍率盡量調(diào)小，但不要調(diào)

10、到0） 一只手放在“復(fù)位”鍵或急停按鈕附近“循環(huán)啟動” 運行幾段程序（走到程序段G54 G00 X0 Y0 Z30.;），當(dāng)發(fā)現(xiàn)走刀路線有問題，立即按復(fù)位鍵或急停按鈕（一般按“復(fù)位”）；當(dāng)確定走刀無誤后取消“單段” “循環(huán)啟動” 讓機床自動運行直到加工完畢。七、數(shù)銑自動加工過程中保證不撞刀的方法：1、刀具移動前先讓主軸正轉(zhuǎn)，即程序為：OXXXX；G40G49G80G90；M03；G54G00X0Y0Z30.；或為：OXXXX; G40G49G80G90; M03; G92G00X0Y0Z0; Z30.;（注意：以上程序段的順序一定要那樣）2、自動加工過程中，快速移動倍率一直選擇“X1”（ 手輪

11、方式下時，“X1”為控制機床三坐標(biāo)軸移動的最小倍率；自動加工時，“X1”為控制快速移動G00移動速度的最小倍率）。八、數(shù)銑相關(guān)注意事項：1、程序容易忽略出錯的地方： G54后漏G00 首次用G01時后面要加F值 G00后不要加F值 建立刀補時注意：建刀補的過程最好是先下刀后建刀補，走完輪廓先抬刀再取消刀補，防止刀補在加工中有干涉,建立刀補時不能原地建立，要走動一定的距離再建立。 G41/G42 G01X Y D ;(正確) G41/G42 G02/G03 X Y R D ;（錯誤！不能圓弧建刀補） G41/G42 G01 X Y Z D ; （錯誤！不能下刀建刀補） G41/G42 G01 X

12、 Y ; （錯誤！漏了D ）取消刀具半徑補償時注意：不能在抬刀的過程中取消，只能在XY軸移動過程中取消G40 G00/G01 Z ;（錯誤）G40 G02/G03 X Y R ;（錯誤！不能圓弧取消刀補）G40 G00/G01 X Y ; (正確) 程序走完輪廓后記得抬刀，G00 Z30.；2、 編程序時要注意檢查： 編程時，要把工件看作固定不動，而刀具在走動。 盡量使走刀路線最短，從而縮短加工時間，提高生產(chǎn)效率。 看G41后面是否跟了D_，一共有多少個？ 銑內(nèi)輪廓時要注意走刀路線及刀補與銑外輪廓的不同。 剩余材料去除完了沒有？3、不管在工件的哪個位置下刀，下刀最好使用G01，抬刀使用G00，

13、快速抬起節(jié)省時間4、程序輸入機床時，凡是以毫米為單位（一般為X、Y、Z、R）的整數(shù)值后面要帶小數(shù)點。但如果它們的值已經(jīng)帶有小數(shù)點，則不能再在它們的數(shù)值最后面再加小數(shù)點。5、銑整圓：G02G03 X_ Y_ I_ J_ F_ 其中X、Y為圓弧終點坐標(biāo)，I、J為圓心相對圓弧起點X、Y坐標(biāo)。即I=X圓心-X起點 J=Y圓心-Y起點6、開機時必須將電源總閘打到位（否則容易燒壞電機）7、圖形模擬時最好是帶刀補模擬，模擬前一定要檢查所用到的刀補是否已輸入好。8、加工前必須保證工件及刀具裝夾合理、正確9、加工前應(yīng)檢查刀補地址號中是否有刀補值（刀補值是否跟刀具大小對應(yīng)）10、粗加工時，刀具半徑補償值要大于刀具

14、半徑。11、立銑刀與鍵槽銑刀的區(qū)別：立銑刀端面中間有個孔。12、面銑刀銑平面不能從工件上表面下刀，吃刀量15mm（要看刀刃），最好分幾次銑。13、加工時通常銑輪廓用S800 F100,鉆孔S600 F40，粗加工17mm S500800 F70100， 精加工00.5mm S7001500 F405014、銑輪廓時：立銑刀不能從工件上表面下刀刀具進入輪廓前先設(shè)好刀具半徑補償要求切入切出（直線方式/圓弧方式）G41、G42要分清怎么用（弄清順銑和逆銑）15、加工過程中，如果“復(fù)位”了，一定要記得先抬刀，然后再進行其他操作，防止繼續(xù)運行時刀具工件相互干涉16、工件尺寸精度主要靠修改刀補來控制（注意

15、測量前去掉毛刺和切屑，測量時注意測量的位置）17、數(shù)銑刀具選擇：根據(jù)被加工工件幾何形狀選擇銑刀類型： 銑較大平面時，采用面銑刀 銑小平面或臺階面時，一般采用通用銑刀（立銑刀） 銑鍵槽時，采用鍵槽銑刀 加工孔時，采用鉆頭、鏜刀等孔加工刀具 加工曲面類工件時，一般采用球頭刀。粗加工用兩刃，半精和精加工用四刃（刀刃數(shù)與刀具直徑有關(guān)）銑刀直徑的選擇： 平面銑刀：直徑D=1.5d（d為主軸直徑）或為工件切削寬度的1.6倍。 立銑刀：根據(jù)工件加工尺寸 槽銑刀：根據(jù)工件加工尺寸九、數(shù)銑相關(guān)問題解答1、如何解除超程報警？往相反方向移動坐標(biāo)軸，按“復(fù)位”鍵即可。2、如何選擇切入、切出方式切入、切出的目的是讓工件

16、輪廓在切入、切出點光滑連接，避免出現(xiàn)刀痕；切入、切出方式有直線和圓?。ㄒ话銥?/4圓?。﹥煞N，主要根據(jù)所加工工件的輪廓而定使用哪種方式。3、編好程序后如何進行模擬？按“圖形”“繪圖” “繪圖”即可。注：圖形模擬后所模擬顯示出來的圖形中，實線表示刀具中心插補（程序中走G01、G02、G03）的路徑，虛線表示刀具中心快速移動（走G00）的路徑。4、如何解除程序圖形模擬時報警？是因為程序或刀補值有問題，按“復(fù)位”鍵后，檢查修改程序或刀補值即可。5、程序圖形模擬時死機怎樣解決？是因為程序或刀補值有問題模擬時才會死機，關(guān)系統(tǒng)電后再開系統(tǒng)電，檢查修改程序或刀補值即可。6、如何保證工件尺寸的精度？主要是通過

17、修改刀補值來保證加工工件尺寸的精度，加工前先把刀補值設(shè)為比刀具半徑大一些（大概大1mm）然后加工，加工后測量，然后再根據(jù)測量值相應(yīng)的修改刀補值，然后再加工一遍，這樣就可以得到我們所想要要的工件尺寸精度。7、怎樣輸入程序？按“編輯” “程序” “OXXXXM30;”8、怎樣調(diào)出機床系統(tǒng)中已經(jīng)存儲有的程序？按“編輯” “OXXXX”（ 已經(jīng)存儲有的程序名）“”即可。9、怎樣刪除機床系統(tǒng)中已經(jīng)存儲有的程序？按“編輯” “OXXXX”（所要刪除的程序名）“刪除”即可。10、如何去除余料？最好用程序且取消刀補后走刀去除，如果用修改刀補去除，當(dāng)?shù)堆a值太大時會發(fā)生過切，機床會發(fā)生報警。11、怎樣檢驗對刀是否

18、正確？自動單段運行程序至程序段“G54 G00 X0 Y0 Z30.”，觀察刀具此時的位置即可。12、如何調(diào)進給倍率？通過調(diào)節(jié)進給倍率旋鈕（可調(diào)節(jié)范圍0%200%），假設(shè)加工時程序中進給速度為100mm/min(F100)，當(dāng)此時進給倍率旋鈕調(diào)指在200%，那么此時的加工進給速度實際為200mm/min。13、如何去除已加工工件毛刺?一般在已加工工件直角處才有毛刺，可用墊片且讓墊片與要去除毛刺的直角的兩直角面成45角再把毛刺刮掉。14、怎樣才能準確測量工件尺寸？去除已加工工件的毛刺及切屑后再測量，以及正確使用量具。15、如何判斷機床坐標(biāo)軸的方向？根據(jù)右手笛卡爾坐標(biāo)系來判斷。16、手輪方式下如何

19、判斷各個軸的正、負方向？順時針旋轉(zhuǎn)手輪為正，逆時針旋轉(zhuǎn)手輪為負。17、關(guān)機時，應(yīng)該怎樣操作?先關(guān)系統(tǒng)電源在關(guān)機床電源最后關(guān)外接電源（開機時順序相反）。18、在什么情況下才按急停按鈕？當(dāng)發(fā)現(xiàn)刀具快速移動準備撞刀的緊急情況下，就按急停按鈕；如果不是很緊急，按“復(fù)位”鍵即可。19、如何判斷刀具的磨損？主要是根據(jù)刀補值以及相對應(yīng)的已加工工件的尺寸來判斷。20、如何進行跳段加工（從程序中的某個程序段走刀加工，而不從程序頭開始）？跳段加工一般用于：程序已經(jīng)運行了一部分且已加工了一部分輪廓（比如：已加工了平面，準備加工外輪廓），此時由于一些原因（比如停電、報警、急停、復(fù)位等故障）而被迫暫時停止加工（程序不再

20、往下運行），待以上故障排除后，想要繼續(xù)進行加工，如果從程序開頭重新加工，就浪費加工時間（前面已經(jīng)假設(shè)已加工了平面，如果從程序開頭重新加工，那么又重復(fù)加工一遍平面），所以為了生產(chǎn)效率，就要進行跳段加工。跳段加工基本操作步驟為：當(dāng)機床由于一些原因（比如停電、報警、急停、復(fù)位等故障）而被迫暫時停止加工后，首先把使刀具端面抬高超過工件上表面排除好所發(fā)生的故障“編輯” “程序” “復(fù)位” 光標(biāo)移到你想要開始的程序段（此步很重要，一定要考慮好，要不然可能會撞刀，最好選有抬刀的程序段如：G00Z30.;）在想要開始的程序段要加上M03或手動讓主軸正傳“自動” “單段” “X1”（進給倍率盡量調(diào)小，但不要調(diào)到

21、0） 一只手放在“復(fù)位”鍵或急停按鈕附近“循環(huán)啟動” 運行幾段程序, 當(dāng)發(fā)現(xiàn)走刀路線有問題，立即按復(fù)位鍵或急停按鈕（一般按“復(fù)位”）,然后重復(fù)以上步驟;當(dāng)確定走刀無誤后取消“單段” “循環(huán)啟動” 讓機床自動運行直到加工完畢。十、刀具半徑補償在零件輪廓銑削加工時，由于刀具半徑尺寸影響，刀具的中心軌跡與零件輪廓往往不一致。為了避免計算刀具中心軌跡，直接按零件圖樣上的輪廓尺寸編程，數(shù)控系統(tǒng)提供了刀具半徑補償功能，見圖1區(qū)分：G41為左偏刀具半徑補償，定義為假設(shè)工件不動，沿刀具運動方向向前看，刀具在零件左側(cè)的刀具半徑補償，見圖2。圖1刀具半徑補償圖2左偏刀具半徑補償G42為右偏刀具半徑補償，定義為假設(shè)

22、工件不動，沿刀具運動方向向前看，刀具在零件右側(cè)的刀具半徑補償，見圖3。G40 為補償撤消指令。圖3右偏刀具半徑補償程序格式：G41/G42 G00/G01 X Y D /建立補償程序段 /輪廓切削程序段G40 G00/G01 X Y /補償撤消程序段其中：G41/G42程序段中的X、Y值是建立補償直線段的終點坐標(biāo)值；G40程序段中的X、Y值是撤消補償直線段的終點坐標(biāo)；D為刀具半徑補償代號地址字，后面一般用兩位數(shù)字表示代號，代號與刀具半徑值一一對應(yīng)。刀具半徑值可用CRT/MDI方式輸入，即在設(shè)置時，D = R。如果用D00也可取消刀具半徑補償。注意：1）建立補償?shù)某绦蚨?，必須是在補償平面內(nèi)不為零

23、的直線移動。2）建立補償?shù)某绦蚨?，一般?yīng)在切入工件之前完成。3）撤銷補償?shù)某绦蚨?，一般?yīng)在切出工件之后完成。 3、刀具半徑補償量的改變一般刀具半徑補償量的改變，是在補償撤銷的狀態(tài)下重新設(shè)定刀具半徑補償量。如果在已補償?shù)臓顟B(tài)下改變補償量，則程序段的終點是按該程序段所設(shè)定的補償量來計算的。 如圖4所示。圖4刀具半徑補償量的改變4、刀具半徑補償量的符號一般刀具半徑補償量的符號為正，若取為負值時，會引起刀具半徑補償指令G41與G42的相互轉(zhuǎn)化。5、刀具半徑補償?shù)钠渌鼞?yīng)用應(yīng)用刀具半徑補償指令加工時，刀具的中心始終與工件輪廓相距一個刀具半徑距離。當(dāng)?shù)毒吣p或刀具重磨后，刀具半徑變小，只需在刀具補償值中輸入

24、改變后的刀具半徑，而不必修改程序。在采用同一把半徑為R的刀具，并用同一個程序進行粗、精加工時，設(shè)精加工余量為，則粗加工時設(shè)置的刀具半徑補償量為R+，精加工時設(shè)置的刀具半徑補償量為R，就能在粗加工后留下精加工余量，然后，在精加工時完成切削。運動情況見圖5。圖5刀具半徑補償?shù)膽?yīng)用實例十一、刀具半徑補償原理在加工過程中，刀具的磨損、實際刀具尺寸與編程時規(guī)定的刀具尺寸不一致以及更換刀具等原因，都會直接影響最終加工尺寸，造成誤差。為了最大限度的減少因刀具尺寸變化等原因造成的加工誤差，數(shù)控系統(tǒng)通常都具備有刀具誤差補償功能。通過刀具補償功能指令，CNC系統(tǒng)可以根據(jù)輸入補償量或者實際的刀具尺寸，使機床自動加工

25、出符合程序要求的零件。 （一）刀具半徑補償?shù)母拍?用銑刀銑削工件的輪廓時，刀具中心的運動軌跡并不是加工工件的實際輪廓。如圖6所示，加工內(nèi)輪廓時，刀具中心要向工件的內(nèi)側(cè)偏移一定距離；而加工外輪廓時，同樣刀具中心也要向工件的外側(cè)偏移一定距離。由于數(shù)控系統(tǒng)控制的是刀心軌跡，因此編程時要根據(jù)零件輪廓尺寸計算出刀心軌跡。零件輪廓可能需要粗銑、半精銑和精銑三個工步，由于每個工步加工余量不同，因此它們都有相應(yīng)的刀心軌跡。另外刀具磨損后，也需要重新計算刀心軌跡，這樣勢必增加編程的復(fù)雜性。為了解決這個問題，數(shù)控系統(tǒng)中專門設(shè)計了若干存儲單元，存放各個工步的加工余量及刀具磨損量。數(shù)控編程時，只需依照刀具半徑值編寫公

26、稱刀心軌跡。加工余量和刀具磨損引起的刀心軌跡變化，由系統(tǒng)自動計算，進而生成數(shù)控程序。進一步地，如果將刀具半徑值也寄存在存儲單元中，就可使編程工作簡化成只按零件尺寸編程。這樣既簡化了編程計算，又增加了程序的可讀性。 圖6 刀具半徑補償原理 （二）刀具半徑功能的主要用途（1）由于刀具的磨損或因換刀引起的刀具半徑變化時，不必重新編程，只需修改相應(yīng)的偏置參數(shù)即可。（2）加工余量的預(yù)留可通過修改偏置參數(shù)實現(xiàn)，而不必為粗、精加工各編制一個程序。十二、順銑和逆銑 銑削有順銑和逆銑兩種方式，如圖19。當(dāng)工件表面無硬皮，機床進給機構(gòu)無間隙時，應(yīng)選用順銑，按照順銑安排進給路線。因為采用順銑加工后，零件已加工表面質(zhì)量好，刀齒磨損小。精銑時，應(yīng)盡量采用順銑。當(dāng)工件表面有