壓力容器制造工藝規(guī)程

1、壓力容器制造工藝規(guī)程（鉚工篇）編制：周國梁審核：趙洪勇批準(zhǔn)：唐明忠鎮(zhèn)海煉化檢修安裝公司2006年2月20日目 錄封面 -第 1頁目錄 - 第 2頁分片過渡段、封頭加工成型(藝01) -第 4頁筒節(jié)下料(藝02) -第 7頁筒節(jié)滾圓、校圓（藝03） - 第 9頁筒節(jié)縱縫組對（藝04） -第10頁筒體環(huán)縫組對(藝05) -第11頁接管/法蘭組焊(藝06) -第13頁換熱器管束制作及組裝(藝07) -第16頁裙座制作安裝(藝08) -第20頁鞍座制作安裝(藝09) -第22頁腿式支座制座安裝(藝10) -第24頁支承式支座制作安裝(藝11) -第26頁耳式支座制作安裝(藝12)-第28頁補強圈制作(

2、藝13) -第29頁塔頂?shù)踔谱靼惭b(藝14) -第31頁吊耳制作安裝(藝15) -第33頁塔盤固定件制作安裝(藝16) -第35頁其它內(nèi)外件制作安裝(藝17) -第38頁接管、補強圈安裝（藝18） -第40頁空冷器管箱制作(藝19) -第45頁空冷器附件制作(藝20) -第47頁空冷器組裝(藝21) -第48頁繞管換熱器管束制作(藝22) -第50頁繞管換熱器組裝(藝23) -第54頁水壓試驗(藝24) -第58頁氣密性試驗(藝25) -第60頁氣壓試驗(藝26) -第61頁A法氨滲漏(藝27) -第63頁B法氨滲漏(藝28) -第64頁C法氨滲漏(藝29) -第66頁酸洗、鈍化(藝30)

3、-第67頁涂敷（藝31） -第69頁包裝、運輸（藝32） -第71頁零部件堆焊(藝33) -第74頁預(yù)后熱及熱處理(藝34) -第78頁分片過渡段、封頭加工成型工藝編號：藝011 整體橢圓封頭、分片橢圓封頭執(zhí)行JB/T4746-2002標(biāo)準(zhǔn)，旋壓封頭執(zhí)行JB/T4746-2002標(biāo)準(zhǔn)，過渡段執(zhí)行JB/T4746-2002標(biāo)準(zhǔn), 球形封頭執(zhí)行GB12337-1998鋼制球形儲罐標(biāo)準(zhǔn)，同時應(yīng)符合GB150-1998鋼制壓力容器、HG20584-1998鋼制化工容器制造技術(shù)要求的有關(guān)規(guī)定。2 橢圓封頭、球形封頭、錐段均至少自然加厚2mm，具體投料厚度由制造方確定，確保壓制成形后的最小厚度不小于圖紙技

4、術(shù)要求給出的最小厚度或圖樣厚度。3 整體封頭用弦長3/4Di的內(nèi)（或外）樣板檢查封頭內(nèi)（或外）表面的形狀偏差，最大間隙不得大于1.0Di，且不得有突變，直邊高度須按設(shè)計圖紙，允差mm，圓度1.0Di 且15mm，周長偏差按訂貨合同。4 橢圓封頭瓜瓣（含整體供貨帶瓜瓣封頭）、球形封頭瓜瓣、折邊過渡段瓜瓣（含整體供貨帶瓜瓣錐段）用全尺寸立體樣板進行檢查，其過渡區(qū)轉(zhuǎn)角半徑不得小于圖樣的規(guī)定值，形狀偏差最大間隙3mm。過渡段折邊半徑不得小于圖樣半徑。5 橢圓封頭、球形封頭瓜瓣弦長2000mm時，平面樣板的弦長2000mm；瓜瓣弦長2000mm時，平面樣板的弦長瓜瓣弦長。6 橢圓封頭、球形封頭瓜瓣幾何尺

5、寸允許偏差詳見附圖一。7 橢圓封頭、球形封頭瓜瓣、錐段瓜瓣表面不得有裂紋、氣泡、結(jié)疤、折疊、夾雜和分層。8 分片封頭、分片過渡段為凈尺寸供貨時，坡口由我方提供。8.1分片過渡段分為正錐殼和偏心錐殼，為方便加工成型一般分成兩半下料加工，成型后的過渡段需經(jīng)預(yù)組裝，預(yù)組裝要求在剛性平臺上進行，下口外基準(zhǔn)圓直徑確定時須考慮每道拼縫預(yù)留23mm收縮余量，預(yù)組裝錯邊2mm，拼縫焊前棱角mm。8.2正錐殼放樣方樣方法如下：(放樣尺寸均以中徑為準(zhǔn))8.2.1如下左圖所示正圓錐大端直徑為D、小端直徑為d、高為H，圓錐頂角=tg-1(D-d)/2HL=D/(2*sin)、l=L-H/cos。8.2.2正錐殼展開后

6、其扇形中，OAB為等腰三角形，OA=L、AB=*D/2，而在排板下料時需根據(jù)板料情況排料，上右圖中=180*D/L，則AB=2L*sin(/2).8.2.3畫AB的中垂線，使OA=L，則就找出圓心，再以O(shè)點為圓心L、l為半徑畫圓弧就可得到展開的兩半正錐殼。8.3偏心錐殼需用三角形展開法畫出，偏心錐殼基本采用整體外委加工，驗收時必需檢查上下口平行度。我公司偏心錐殼多用于釜式重沸器的制造，其采用的都是底平偏心，如下圖：三角形展開畫法：8.3.1在右邊圖的右(或左)半邊兩圓周上均分相同的等分，再在大圓周上每個點連接小圓周上相鄰的兩個點。8.3.2畫一直角三角形其高度為H，斜邊為偏心錐殼的最長邊。8.

7、3.3在直角三角形的底邊上分別以垂足為圓心右圖的連線為半徑畫上對應(yīng)的點。8.3.4在鋼板上以H為長度確定一條直線的兩點，再以此兩點為基準(zhǔn)，直角三角形上頂點到底邊的各對應(yīng)點的距離及各自圓周上的弦長(這些長度尺寸均可用CAD方便的標(biāo)出)為半徑確定在展開圖上的各對應(yīng)點，圓滑的連接這些點即可。9 帶瓜瓣封頭和錐段在制造方整體組焊時，需控制錯邊2mm，拼縫棱角mm。制造方應(yīng)有相應(yīng)工藝評定支持的焊接工藝，并由持證焊工施焊。10 分片封頭、分片過渡段的坡口須采用數(shù)控或半自動切割，坡口表面平整光滑，不得有任何溝槽、缺肉，精確保證坡口角度、深度。材質(zhì)為復(fù)合板、Cr-Mo鋼及高強鋼的坡口表面須經(jīng)100%滲透檢測，

8、按JB4730-94 級合格。整體成形的球形、橢圓形封頭的坡口須根據(jù)直徑大小考慮采用精加工，精加工時須采用合理的工裝夾具，將封頭圓度調(diào)整至合格，保證沿周向坡口角度、鈍邊的均勻一致性。11 所有先拼板后成形的橢圓形、球形封頭拼縫，須在成形后進行100%射線探傷，按JB4730-94 級合格。12 制造方須提供的資料有：合格證，板材、焊材質(zhì)保書及復(fù)驗報告，無損檢測報告，焊接工藝評定報告，焊接記錄，加熱曲線，正火曲線，幾何尺寸檢查報告，監(jiān)檢報告，測厚報告，有預(yù)熱、后熱或焊后熱處理要求的還須提供相應(yīng)的曲線及熱處理報告。13 封頭一般采用熱沖壓的方法成形，采有冷成形的封頭應(yīng)進行熱處理。當(dāng)制造單位確能保證

9、冷成形封頭的性能符合設(shè)計、使用要求時，則不受此限。冷成形的奧氏體不銹鋼封頭可不進行熱處理。14 封頭、錐段瓜瓣齊口時，要求每道縱縫預(yù)留1.5mm2mm收縮余量。14.1瓜瓣切割后坡口表面不得有溝槽和缺肉，均勻光滑, 不得有氧化鐵等雜物。坡口鈍邊允差為1mm，角度允差為2.5。15 不銹鋼板、復(fù)合鋼板瓜瓣切割15.1 盡量使用數(shù)控等離子切割機。15.2 切割后坡口表面不得有溝槽和缺肉，均勻光滑，將淬硬層打磨干凈。坡口鈍邊允差為1，角度允差為2.5。坡口直線度小于等于切割長度的1，且小于等于2。若坡口質(zhì)量及直線度達不到上述要求，可預(yù)留加工余量23，劃出直線，用磨光機（用不銹鋼專用砂輪片）打磨出合格

10、坡口。16 封頭、過渡段下料時必需按藝02的要求進行相關(guān)標(biāo)記的移植。 圖一特殊技術(shù)要求：Cr-Mo鋼及s490Mpa的高強鋼坡口表面須作MT或PT。本工藝規(guī)程適用于封頭、過渡段錐殼加工驗收筒節(jié)下料工藝編號：藝021 領(lǐng)料：1.1 材料須具有合格質(zhì)保書，標(biāo)記齊全。1.2 鋼板表面不允許存在有裂紋、氣泡、結(jié)疤、折疊和夾雜等缺陷。鋼板不得有分層。如有上述表面缺陷，允許清理，清理深度從鋼板實際尺寸算起，不得超過鋼板厚度公差之半，并應(yīng)保證鋼板的最小厚度。缺陷清理處應(yīng)平滑無棱角。其他缺陷允許存在。但其深度從鋼板實際尺寸算起，不得超過鋼板厚度公差之半，并應(yīng)保證缺陷處厚度不超過鋼板允許最小厚度。1.3 圖樣及

11、標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定進行超探的材料應(yīng)檢驗合格。1.4 三類容器用材料須復(fù)驗合格，母材抽樣復(fù)驗須合格，否則不得領(lǐng)料。1.5 不銹鋼及復(fù)合板復(fù)層表面下料前應(yīng)有防污染措施。2 號料2.1 按排板圖號料，一般同材料，同焊接方法的筒體縱縫加工一組產(chǎn)品試板。2.2 劃線、號料時須考慮卷制管馬鞍口形狀和接管焊接型式（內(nèi)伸10mm或平齊），并預(yù)留38mm機加工余量，按理論最長點尺寸保證。注意圖紙中接管外伸高度、內(nèi)伸高度的解釋。注意設(shè)計對標(biāo)準(zhǔn)人孔組合件的特殊備注，如錐段上人孔接管須加長。2.3 筒節(jié)板長、寬號料允差為1mm，對角線允差1.5mm，刨削余量為2mm。2.4 號料后板面各項標(biāo)記應(yīng)齊全，如筒節(jié)編號、產(chǎn)品編號（見排

12、板圖）。2.5 如超出滾制能力，根據(jù)筒節(jié)直徑和壁厚，板兩端合理預(yù)留200450的帶頭板，一般是直徑越小壁厚越厚預(yù)留的帶頭板越長。2.6 卷制接管、蝦米彎接管由技術(shù)人員在CAD上放樣后，按等分法分成若干份，然后將基準(zhǔn)線至雙線弧線的尺寸標(biāo)注出來后(見上圖所示接管馬鞍口)交班組放樣。3 標(biāo)記移植3.1 按附圖二、三標(biāo)移統(tǒng)一內(nèi)容，包括材質(zhì)、質(zhì)保書自編號。不銹鋼、Cr-Mo鋼、高強鋼、低溫鋼材料表面不得打制鋼印。3.2 標(biāo)移時如焊接工藝為內(nèi)坡口，則需標(biāo)移在畫線一面的反面，此時必需在畫線一面用記號筆寫上相關(guān)標(biāo)記。4 下料4.1 不銹鋼板下料采用數(shù)控等離子切割機放水切割或用剪板機剪切，復(fù)合鋼板下料可用普通等

13、離子或數(shù)控等離子切割。4.2 其余板材下料采用數(shù)控或小車式氧乙炔切割，但當(dāng)鋼板較薄、余量不多切割后易產(chǎn)生變形時也采用數(shù)控等離子切割機放水切割。4.3 剪切、切割后相對于檢查線偏差為1mm。4.4 采用剪切下料后剪切面允許有深度1mm的磕痕和厚度0.5mm的毛刺。5 坡口切割5.1 16MnR、20R、Q235等鋼板可用氧乙炔切割坡口。5.2 板切割后坡口表面不得有溝槽和缺肉， 不得有氧化鐵等雜物。應(yīng)均勻光滑,坡口鈍邊允差為1mm，角度允差為2.5。5.3 筒節(jié)板長寬度允差為2mm，對角線允差2.5mm。5.4 切割的坡口必須磨去氧化層、滲碳層、淬硬層，直至露出金屬光澤。6 刨邊6.1 不銹鋼板

14、、復(fù)合鋼板、Cr-Mo、低溫鋼板坡口均采用刨邊機。6.2 需削薄處理的筒節(jié)鋼板不得在鋼板未圈圓的情況下采用刨邊機削薄。6.3 板刨邊后坡口表面不得有擠壓或魚鱗狀痕跡，粗糙度不得低于,坡口鈍邊允差為1mm，角度允差為2.5。6.4 筒節(jié)板長寬度允差為2mm，對角線允差2.5mm。6.5 需進行坡口探傷的板料其坡口探傷前，須進行表面打磨，直至露出金屬光澤。圖二附圖三L、B尺寸具體見試板工藝特殊技術(shù)要求：1.Cr-Mo鋼及s490Mpa的高強鋼坡口表面須作MT或PT。復(fù)合鋼板坡口加工時一般要求在復(fù)層與基層之間刨出一臺階以利于焊接。2.換熱器殼程筒體內(nèi)直徑允許偏差可通過外圓周長加以控制，其外圓周長允許

15、上偏差為10mm，下偏差為零。3.此工藝規(guī)程同時適用于筒體、裙座筒體、錐段、卷制接管。筒節(jié)滾圓、校圓工藝編號：藝031 確認鋼板經(jīng)壓頭、卷圓后坡口在筒體的內(nèi)外側(cè)是否與焊接工藝一致。2 壓頭時根據(jù)鋼板材質(zhì)、焊接變形量合理控制反變形量；若筒節(jié)焊接采用內(nèi)部先焊外部清根后焊接壓頭，曲率要求稍大于筒節(jié)曲率，而采用外部單面焊雙面成形焊接工藝時曲率可與筒節(jié)相同。3 滾圓后用弦長Di的弧形樣板或用三腳R尺，檢查筒節(jié)曲率，其與樣板間隙或與R尺中間腳間隙2mm。4 錐段在卷圓時如用小三輥，需在機架上加上保護罩，在大三輥上必須分段卷制，此時在劃線時就需劃好各等分的射線。小口徑錐段使用千斤頂或采用錘擊的方法分段壓制，

16、壓制時可采用如下圖所示的胎具：成型時鋼板(圖中雙點劃線)是邊前移邊轉(zhuǎn)動的，壓制(或錘擊)部位在放樣時就以輻射狀畫出。 5 如超出滾制能力，根據(jù)預(yù)留壓頭板尺寸合理控制直邊段，并使起弧段200mm范圍內(nèi)的曲率略大于筒節(jié)曲率。6 滾圓前，上、下輥表面及鋼板表面必須清理干凈，復(fù)合鋼板、不銹鋼板滾圓前卷板機上輥表面需用丙酮擦洗，同一規(guī)格的筒節(jié)要求滾動、下壓次數(shù)及油壓相同，以保證其延伸量一致。7 筒節(jié)縱縫焊完后根據(jù)棱角度和圓度情況確定是否校圓。8 校圓前筒節(jié)上的試板、（熄）引弧板必須采用切割方法取下，不得用錘擊方法取下，校圓時控制圓度：對于普通容器、塔器其圓度筒體內(nèi)徑的1%，且25mm（卷制接管1%Di，

17、且5mm），對于剛性不大的筒節(jié)只需對棱角度進行校正（棱角1/10s +2mm，且3mm）。對于換熱器殼體，要求其圓度0.5%Di且當(dāng)Di1200mm時圓度5mm、Di1200mm時圓度7mm。特殊技術(shù)要求：1.此工藝規(guī)程同時適用于筒體、裙座筒體、錐段、卷制接管。筒節(jié)縱縫組對工藝編號：藝041 組對時，坡口間隙、錯邊量、棱角度等應(yīng)符合規(guī)定。具體尺寸允差見附表一。2 組對時盡量使用F槍、手位葫蘆等，少用工卡具，以避免機械損傷。不銹鋼、Cr-Mo鋼、低溫鋼及s490Mpa的高強鋼所用工卡具拆除后，母材經(jīng)補焊后打磨平滑用永久記號筆做好標(biāo)記，以進行磁粉或著色檢測。3 工卡具、吊耳、引熄弧板等須統(tǒng)一設(shè)置，

18、與筒體同材質(zhì)，引（熄）弧板的長度要求不短于150mm其厚度要求為筒節(jié)厚度的2/3并保證外表面平齊以免造成焊縫兩端與整條焊縫的不一致性。4 組對時須嚴格控制錯邊、間隙，并保證錯邊、間隙的均勻一致性。5 立位焊接的筒體及分片到貨的錐段、橢圓封頭、球形封頭縱縫組對須在經(jīng)找正水平的平臺上（或拼接的鋼板）上進行，以保證圓度及端面不平度。錐段組對縱縫間隙允許有2 mm的不一致性。6 封頭組對時，保證瓜瓣下口平齊，控制理論拱高，組對間隙均勻23mm。7 嚴禁強力組對，點固焊縫間距和厚度要符合規(guī)定，嚴禁對材料表面進行燒烤。8 焊接接頭拘束度大時，推薦采用抗裂性能更好的焊條施焊。9 點固焊縫不得有裂紋，否則應(yīng)清

19、除重焊。如存在氣孔、夾渣時亦應(yīng)去除。10 熔入永久焊縫內(nèi)的定位焊縫兩端應(yīng)便于接弧，否則應(yīng)予修整。11 有預(yù)后熱要求時，嚴格執(zhí)行工藝?？v縫點焊預(yù)后熱采用氧乙炔火焰加熱，時間不得少于3min，保證溫度，保證點焊焊縫長度150mm和厚度12mm16mm，間距400mm500mm，防止焊前開裂。12 無法或回床困難的筒體縱縫組對時須預(yù)留反變形。13 臨時工卡具、吊耳的焊接須采用和筒體相同的焊接工藝及焊材。附表一殼體項目s樣板弦長1/6Di,且不小于300mm錯邊量縱縫 1mm環(huán)縫s10mm，錯邊量1/5ss10mm30mm，錯邊量2mms30mm，錯邊量2.5mm棱角(焊前/焊后)焊前1/10s，焊后

20、1.5+1/10s，且不大于3mm端面不平度1Di，且2mm圓度1%Di，且25mm（卷制管1%Di，且5mm）相鄰?fù)补?jié)周長偏差6mm特殊技術(shù)要求：1. 此工藝規(guī)程同時適用于筒體、封頭、裙座筒體、錐段、卷制接管。2復(fù)合鋼板縱縫組對錯邊量要求在1mm以內(nèi)，焊接時基層全部焊接到位，過渡層與面層焊接時在兩端各留出約50mm不焊，待環(huán)縫復(fù)層焊接時一并施焊。筒體環(huán)縫組對工藝編號：藝051 引弧板、引出板、產(chǎn)品焊接試板不應(yīng)錘擊拆除。2 組對時，縱縫布置方位按排板圖給出的方位，坡口間隙、錯邊量、棱角度等應(yīng)符合規(guī)定。具體尺寸允差見附表二。附表二殼體項目s樣板弦長不小于300mm（直尺）錯邊量縱縫 1mm環(huán)縫s

21、10mm，錯邊量1/5ss10mm30mm，錯邊量2mms30mm，錯邊量2.5mm棱角(焊前/焊后)焊前1/10s，焊后1+1/10s，且不大于2.5mm端面不平度1Di，且2mm圓度1%Di，且25mm殼體直線度（記入封頭、裙座等）除圖紙另有規(guī)定外，殼體直線度允差應(yīng)大于殼體長度的1；當(dāng)直立容器的殼體長度L超過15m時，其殼體直線度允差應(yīng)不大于0.5L/1000+8mm.直線度（分段交貨的容器）除圖紙另有規(guī)定外，任意3m內(nèi)的筒體直線度允差為3m；當(dāng)筒體長度L15m時，直線度允差為0.5L/1000+8mm。3 組對時盡量少用工卡具，確需點焊碼鐵等工卡具時，應(yīng)盡量避免機械損傷。不銹鋼、Cr-M

22、o鋼、低溫鋼及s490Mpa的高強鋼所用工卡具拆除后，母材經(jīng)補焊后打磨平滑用永久記號筆做好標(biāo)記，以進行磁粉或著色檢測。4 必需焊接工卡具、吊耳時須統(tǒng)一設(shè)置，與筒體同材質(zhì)，不銹鋼筒體組對用工卡具可用碳鋼，但必需在筒體與工卡具間加薄不銹鋼板，減少對母材的損傷。5 組對前須找正筒節(jié)圓度，對剛性較差的筒節(jié)，盡量采用專用撐圓組對夾具，并測量端口周長，根據(jù)周長進行修復(fù)、調(diào)整。組對時須嚴格控制錯邊、間隙，并保證錯邊、間隙的均勻一致性。撐圓組對夾具安裝時需保證夾具軸線相對筒節(jié)軸線的同心度，如下圖所示：安裝時確保夾具寬度方向一半左右伸出筒節(jié)端口，且要使6個撐腳頂開高度基本一致。6 筒節(jié)經(jīng)找正后，以排板圖上焊縫所

23、在位置為基準(zhǔn)畫出0、90、180、270中的任一條基準(zhǔn)線，再用盤尺按筒節(jié)的外圓周長等分四個點分別用樣锪或記號筆做好標(biāo)記。7 對于內(nèi)件較多的容器和塔器，組對封頭端的筒節(jié)一端需將外部四條心線用角尺引入筒節(jié)內(nèi)部并用樣锪或記號筆做好標(biāo)記。8 塔體封筒環(huán)縫組對時，選用滾胎必需一致，滾胎上同一位置的輪子保持在同一水平面及同一直線上，若組對至某一部位發(fā)現(xiàn)剛性特別大時不可強行組對，需檢查塔體直線度及滾輪架的水平度及直線度，并進行調(diào)整后再行組對。9 浮頭式換熱器殼體上兩大法蘭平行度偏差為2mm，方位以兩大法蘭眼心對中為準(zhǔn)。10 蝦米彎環(huán)縫組對前可用放地樣的方法進行預(yù)組對，由于需組對的焊縫形狀為橢圓形，因此在組對

24、時必須確保錯邊量1/4且不大于2.5 mm，尤其是彎頭的內(nèi)圓周尚有壁厚增加的因素。預(yù)組對過程中進行必要的修整后，再行打磨坡口，組對焊縫間隙要保證均勻一致。11 嚴禁強力組對，點固焊縫間距和厚度要符合規(guī)定，嚴禁對材料表面進行燒烤。12 焊接接頭拘束度大時，推薦采用抗裂性能更好的焊條施焊。13 點固焊縫不得有裂紋，否則應(yīng)清除重焊。如存在氣孔、夾渣時亦應(yīng)去除。14 熔入永久焊縫內(nèi)的點固焊縫兩端應(yīng)便于接弧，否則應(yīng)予修整。15 有預(yù)后熱要求時，嚴格執(zhí)行工藝。環(huán)縫點焊預(yù)熱采用氧乙炔火焰加熱，時間不得少于3min，保證溫度，保證點焊焊縫長度150mm和厚度1216mm，間距400500mm，防止焊前開裂。1

25、6 點焊及臨時工卡具的焊接須采用和筒體相同的焊接工藝及焊材。特殊技術(shù)要求：1.換熱器殼程筒體直線度允差為L/1000（L為圓筒總長），當(dāng)L6000mm時，其值不大于4.5mm；當(dāng)L6000mm時，其值不大于8mm。 2. 此工藝質(zhì)量要求同時適用于筒體、封頭、裙座筒體、錐段、卷制接管。接管/法蘭組焊工藝編號：藝061 領(lǐng)料1.1 接管法蘭必須有材料確認標(biāo)記，并經(jīng)材料質(zhì)檢員驗收合格，方可領(lǐng)料。1.2 管材須具有合格質(zhì)保書，標(biāo)記齊全。1.3 圖樣及標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定進行超探的材料應(yīng)檢驗合格。1.4 三類容器用材料須復(fù)驗合格，母材抽樣復(fù)驗須合格，否則不得領(lǐng)料。1.5 法蘭訂貨前必須考慮設(shè)計的特殊備注，如法蘭內(nèi)徑

26、B，以保證和SCH系列薄壁、厚壁接管相匹配。1.6 不銹鋼管表面下料前應(yīng)鋪設(shè)保護膜。2 號料2.1 按圖紙規(guī)定的伸出長度減去法蘭厚度進行接管劃線、號料，接管須考慮馬鞍口形狀和接管焊接型式（內(nèi)伸10mm或平齊），并預(yù)留38mm機加工余量，按理論最長點尺寸保證。注意圖紙中接管外伸高度、內(nèi)伸高度的解釋。注意設(shè)計對標(biāo)準(zhǔn)人孔組合件的特殊備注，如錐段上人孔接管須加長。2.2 內(nèi)伸式接管端部采用氣割下料時需預(yù)留3mm的余量待切割后再用打磨等方法去除。3 標(biāo)記移植3.1 按附圖四標(biāo)移接管統(tǒng)一內(nèi)容，包括材質(zhì)、質(zhì)保書號。4 下料4.1 切割或上車床加工接管。4.2 不銹鋼接管下料切割須采用等離子切割機進行。5 坡

27、口加工5.1 切割或上車床加工接管坡口。5.2 不銹鋼接管坡口切割須采用等離子，再上車床加工或用不銹鋼專用砂輪片打磨。5.3 切割的坡口必須磨去氧化層、滲碳層、淬硬層，直至露出金屬光澤。附圖四6 環(huán)縫組對6.1 法蘭領(lǐng)料進后，要用石棉板將法蘭密封面保護好。人孔、大型卷制接管等安裝過程人須頻繁出入的管口法蘭，石棉板內(nèi)圓直徑比密封面內(nèi)徑小20，石棉板外圓直徑比法蘭外徑大20；其余管口法蘭用整圓板，外圓直徑比法蘭外徑大20。6.2 引弧板、引出板不應(yīng)錘擊拆除。6.3 組對尺寸允差見附表三。6.4 組對時盡量少用工卡具，以避免機械損傷。不銹鋼、Cr-Mo鋼、低溫鋼、s490Mpa的高強鋼所用工卡具拆除

28、后，母材經(jīng)補焊后打磨平滑，并用永久記號筆做好標(biāo)記，以進行磁粉或著色檢測。6.5 工卡具、吊耳等須統(tǒng)一設(shè)置，與筒體同材質(zhì)，減少對母材的損傷。6.6 對于先切割出馬鞍型口的接管，在放樣前就需劃出對稱心線，并以心線為馬鞍的底部；組對接管時此心線必須相對法蘭螺栓孔跨中。如下圖所示：6.7 組對前須找正筒節(jié)圓度，并測量端口周長，根據(jù)周長進行修復(fù)、調(diào)整。組對時須嚴格控制錯邊、間隙，并保證錯邊、間隙的均勻一致性。6.8 嚴禁強力組對，定位焊縫間距和厚度要符合規(guī)定，嚴禁對材料表面進行燒烤。6.9 焊接接頭拘束度大時，推薦采用抗裂性能更好的焊條施焊。6.10 定位焊縫不得有裂紋，否則應(yīng)清除重焊。如存在氣孔、夾渣

29、時亦應(yīng)去除。6.11 熔入永久焊縫內(nèi)的定位焊縫兩端應(yīng)便于接弧，否則應(yīng)予修整。6.12 有預(yù)后熱要求時，嚴格執(zhí)行工藝。環(huán)縫點焊預(yù)熱采用氧乙炔火焰加熱，時間不得少于3min，保證溫度，保證點焊焊縫長度150mm和厚度1216mm，間距400500mm，防止焊前開裂。6.13 點焊及臨時工卡具、吊耳的焊接須采用和接管相同的焊接工藝及焊材。6.14 接管環(huán)縫組對前須將彎頭圓度調(diào)整處理合格，圓度3mm，若因代用接管和法蘭內(nèi)壁按標(biāo)準(zhǔn)就不平齊，須將接管或法蘭內(nèi)壁上臥車削薄至平齊，以保證氬弧焊焊縫質(zhì)量。6.15 做好法蘭密封面的保護工作，擺放法蘭時加墊小方木塊，制造過程密封面涂上黃油。6.16 預(yù)制過程檢查法

30、蘭螺栓孔跨中（對中）時，將石棉板拆卸；交給焊工焊接時，石棉板必須和法蘭擰緊在一起；石棉板損壞后，須隨時更換。6.17 浮頭式換熱器的浮頭蓋與浮頭法蘭組對時，需按圖樣尺寸的高度點焊上定位鋼板，然后將浮頭蓋吊入法蘭內(nèi)圈，調(diào)整好四周間隙，加以點焊。附表三法蘭規(guī)格接管規(guī)格材質(zhì)坡口角度鈍邊錯邊不直度與筒體組裝允差水平(垂直)端面距離無縫接管、法蘭（單側(cè)）坡口35;卷制接管（單側(cè)）坡口301mm無縫接管0.1S且1mm; 卷制接管0.1S且2mm法蘭外徑的1%，且3mm法蘭外徑的1%，且3mm5mm7、環(huán)縫焊接焊接具體見焊接工藝卡。8、焊縫外觀檢查執(zhí)行本公司焊縫外觀優(yōu)良標(biāo)準(zhǔn)。9、法蘭襯環(huán)加工安裝9.1 帶

31、襯環(huán)法蘭需在環(huán)縫檢測合格后進行襯環(huán)安裝。9.2 按圖用數(shù)控等離子加水切割法蘭密封面上圓環(huán)，預(yù)留2-3mm加工余量。9.3 金加工圓環(huán)內(nèi)、外圓至圖樣要求的尺寸。9.4 按接管內(nèi)徑卷制接管內(nèi)襯筒，內(nèi)襯筒卷制后先在接管內(nèi)進行預(yù)組對，要求襯筒與接管內(nèi)壁盡量帖實，襯筒縱縫組對無錯邊，間隙符合焊接工藝要求。9.5 圓環(huán)組對時相對于法蘭內(nèi)圓周平齊，內(nèi)、外圓周上均布點焊后，再行施焊，焊接時采用內(nèi)外圓周對稱分段焊，焊接過程中如發(fā)現(xiàn)圓環(huán)凸起變形及時用木錘錘擊平直后再行點固并焊接，要求焊后其平面度在1.5mm以內(nèi)。9.6接管內(nèi)壁襯筒組對前先行將接管環(huán)焊縫及襯環(huán)內(nèi)圓角焊縫磨平，襯筒先行組對上下兩道環(huán)形角焊縫，對稱點固

32、后按焊接工藝分段用退步法施焊，兩道環(huán)形縫焊完后再行焊接襯筒縱縫，焊接過程中遇有襯筒變形發(fā)生時及時用木錘錘擊以釋放應(yīng)力并使其平直后再行焊接。9.7焊后按焊接工藝要求進行檢測，并用0.5MPa壓縮空氣和肥皂水對各條焊縫進行查漏。特殊要求：1 盤管無論是外協(xié)還是自己制作，均必須嚴格按照設(shè)計圖紙進行。盤管煨彎一般須采用專用鋼管煨彎機操作，因設(shè)計煨彎半徑偏小時，碳鋼盤管可采用氧-乙火焰加熱煨彎，不銹鋼盤管盡量避免用氧-乙火焰加熱煨彎；必須采用加熱煨彎時，彎后須進行酸洗鈍化處理。盤管成形后，須保證彎曲半徑、相鄰間距、整體圓度及盤管和殼體外壁之間515mm間距。圓度偏差不大于接管外徑的10%，但彎曲半徑小于

33、2.5倍接管外徑時，圓度偏差應(yīng)不大于接管外徑的15%。根據(jù)接管供貨標(biāo)準(zhǔn)長度，盤管盡量避免拼縫，若有拼縫根據(jù)圖紙要求，按JB4730-94 100%RT或PT。設(shè)計明確要求不允許拼縫時，必須按圖保證。盤管安裝到殼體上時，必須嚴格控制其和殼體外壁之間的理論距離，保證盤管兩端管口的方位和標(biāo)高，必要時采取工卡具將盤管串動調(diào)整到位，以保證盤管的熱傳遞效果。2盤管煨彎在筒體、錐段上進行，將與盤管相碰的接管、支座等部件臨時點焊到位，以充分聯(lián)單預(yù)留繞行部分的盤管余量。煨彎（彎曲半徑、彎曲角度、和殼體外壁間隙）合格后從筒體、錐段上取下進行拼焊、RT、返修。取下前須用接管或角鋼將盤管臨時加固成整體，以防止盤管變形

34、和松散。RT合格后再將盤管安裝到筒體、錐段上。因此影響盤管穿管、安裝的接管（凸緣）、支座等部件須待盤管到位后再組焊。3、本工藝規(guī)范適用與所有接管與法蘭的組焊及浮頭式換熱器浮頭與浮頭法蘭的組焊。換熱器管束制作及安裝工藝編號：藝071 碳素鋼、低合金鋼換熱管管端外表面應(yīng)除銹，鋁、銅、鈦及其合金換熱管管端應(yīng)清除表面附著物及氧化層。用于焊接時，管端清理長度應(yīng)不小于管外徑，且不小于25mm；用于脹接時，管端應(yīng)呈現(xiàn)金屬光澤，其長度應(yīng)不小于二倍的管板厚度。2 用于脹接的換熱管，其硬度值一般須低于管板材料的硬度值，如不能滿足時，應(yīng)采取措施預(yù)以保證。有應(yīng)力腐蝕時，不應(yīng)采用管端局部退火的方式來降低換熱管的硬度。3

35、 換熱管拼接時，應(yīng)符合以下要求： 3.1 對接接頭應(yīng)作焊接工藝評定。試件的數(shù)量、尺寸、試驗方法按JB4708的規(guī)定；鋁、銅、鈦焊接接頭可參照執(zhí)行。3.2 同一根換熱管的對接焊縫，直管不得超過一條；U形管不得超過二條；最短管長不應(yīng)小于300mm；包括至少50mm直管段的U形彎管段范圍內(nèi)不得有拼接焊縫。3.3 管端坡口應(yīng)采用機械方法加工，焊前應(yīng)清洗干凈。3.4 對口錯邊量應(yīng)不超過換熱管壁厚的10%，且不大于0.3mm，直線度偏差以不影響順利穿管為限。3.5 對接后，應(yīng)按下表選取鋼球直徑對焊接接頭進行通球檢查，以鋼球通過為合格：換熱管外徑dd2525d40d40鋼球直徑0.75di0.8 di0.8

36、5di注：di換熱管內(nèi)徑。3.6 對接接頭應(yīng)進行射線檢測，抽查數(shù)量應(yīng)不少于接頭總數(shù)的10%，且不少于一條，以JB4730-94 為合格。若抽檢不合格需加倍抽檢。4 U形管的彎制4.1 U形管彎管段的圓度偏差，應(yīng)不大于換熱管名義外徑的10%；但彎曲半徑小于2.5倍換熱管名義外徑的U形彎管段可按15%驗收。4.2 U形管不宜熱彎，小半徑U形管應(yīng)充水打壓至2倍設(shè)計壓力且不小于16MPa后再行彎管，以保證圓度偏差，對于此部分管子可不再進行單管試壓，但對于彎管時未進行打壓的彎管后尚需抽查總數(shù)的10%。4.3 當(dāng)有耐應(yīng)力腐蝕要求時，冷彎U形管的彎管段及至少包括150mm的直管段應(yīng)進行熱處理。4.3.1 碳

37、鋼、低合金鋼鋼管進行消除應(yīng)力熱處理，熱處理后可不再進行試壓。4.3.2 奧氏體不銹鋼管彎管段固溶處理后應(yīng)逐根試壓，并對管束內(nèi)外表面進行酸洗鈍化處理。4.4 有色金屬管一般不作消除應(yīng)力熱處理。確有需要時，可按供需雙方協(xié)商的方法及要求進行消除應(yīng)力熱處理。5 換熱管下料后管口應(yīng)平整，管口傾斜偏差應(yīng)不大于管子外徑的1%。6 管板6.1 拼接管板的對接接頭應(yīng)進行100%射線或超聲檢測，按JB4730射線檢測不低于II級，或超聲檢測中的I級為合格。6.2 厚度大于25mm的不銹鋼管板對接接頭在背面清根后還需進行100%PT檢測I級合格。6.3 除不銹鋼外，拼接后管板應(yīng)作消除應(yīng)力熱處理。6.4 堆焊復(fù)合管板

38、6.4.1 堆焊前應(yīng)作堆焊工藝評定。6.4.2 基層材料的待堆焊面和復(fù)層材料加工后（鉆孔前）的表面，應(yīng)按JB4730進行表面檢測，檢測結(jié)果不得有裂紋、成排氣孔，并應(yīng)符合II級缺陷顯示。6.4.3 不得采用換熱管與管板焊接加橋間空隙補焊的方法進行管板堆焊。6.5 管板孔直徑及允許偏差詳見GB151-1999規(guī)定。鉆孔后應(yīng)抽查不小于60管板中心角區(qū)域內(nèi)的管孔。6.6 孔橋?qū)挾绕钤斠奊B151-1999規(guī)定。6.7 管孔表面粗糙度6.7.1 當(dāng)換熱管與管板焊接+貼脹連接時，管孔表面粗糙度Ra值不大于12.5m。6.7.2 當(dāng)換熱管與管板強度焊+強度脹接連接時，管孔表面粗糙度Ra值不大于6.3m。6

39、.8 強度脹脹管槽采用專用工具加工，深度偏差0+0.2，寬度偏差0+0.5，槽緣不得破損。機械滾脹管板管孔開槽寬度3mm，液袋脹時開槽寬度為（d為換熱管中徑，t為換熱管壁厚），開槽數(shù)為一般為2個，機械脹槽間距6mm，液袋脹等柔性脹接為10mm。脹焊結(jié)構(gòu)時開槽位置為離管板管程側(cè)表面至少23mm（管板較薄時可適當(dāng)縮?。?，純脹結(jié)構(gòu)則為8mm。6.9 脹接連接時，管孔表面不應(yīng)有影響脹接緊密性的缺陷，如貫通的縱向或螺旋狀刻痕等。6.10 隔板槽密封面應(yīng)與環(huán)形密封面平齊，或略低于環(huán)形密封面（控制在0.5mm以內(nèi)）。7 換熱管與管板的連接7.1 連接部位的換熱管和管板孔表面應(yīng)清理干凈，不應(yīng)留有影響脹接或焊接

40、連接質(zhì)量的毛刺、鐵屑、銹斑、油污等。7.2 脹接連接時，其脹接長度，不應(yīng)伸出管板背面（殼程側(cè)），換熱管的脹接部分與非脹接部分應(yīng)圓滑過渡，不應(yīng)有急劇的棱角。7.3 脹接可采用液袋脹的一律使用液袋脹。7.4 焊接連接時，焊渣及凸出于換熱管內(nèi)壁的焊瘤均應(yīng)清除。焊縫缺陷的返修，應(yīng)清除缺陷后焊補。7.5 采用脹-焊連接時應(yīng)先焊接再脹接。7.6 換熱管與管板的強度焊焊接接頭，施焊前應(yīng)按GB151-1999標(biāo)準(zhǔn)附錄B作焊接工藝評定。7.7 有焊后消應(yīng)力熱處理要求時，采用機械滾脹的，對應(yīng)力腐蝕場合使用的管束應(yīng)脹接二次，即焊后脹接一次，消應(yīng)力后再脹接一次；采用液袋脹等柔性脹接時，在熱處理后脹接一次即可。7.8

41、采用機械滾脹方法貼脹時，控制脹度Hs約等于4%，脹度按下式計算：Hs =(d2-d1)-(D-d)/t100%，式中：d2-脹后管內(nèi)徑，mm；d1-脹前管內(nèi)徑，mm；D-管板孔內(nèi)徑，mm；d-管子外徑，mm；t-管子壁厚，mm。7.9 采用機械滾脹方法強度脹時，控制脹度Hs宜控制在1.72.0%，脹度按下式計算：Hs =（d1+2t）/d1100%式中：d1-脹完后的管子實測內(nèi)徑，mm；t-脹前管子實測壁厚，mm；d-脹前管孔實測直徑，mm。7.10 采用機械滾脹方法進行強度脹時，開槽位置強度脹長度取40mm和“管板厚度-非脹接部分長度”中的最小值。當(dāng)“管板厚度-非脹接部分長度”超過40mm時

42、，超出區(qū)域采用貼脹（貼脹區(qū)域和強度脹區(qū)域可重疊，采用液袋脹時可先進行全厚度貼脹），并采用先貼脹后強度脹的脹接順序。7.11 采用液袋脹進行貼脹或強度脹時，脹接壓力需根據(jù)試驗確定。8 折流板、支持板8.1 折流板、支持板的管孔直徑及允差詳見GB151-1999規(guī)定，但允許超差0.1mm的管孔數(shù)不得超過4%。8.2 折流板、支持板外圓表面粗糙度Ra值不大于25m，外圓面兩側(cè)的尖角應(yīng)倒鈍。8.3 應(yīng)去除折流板、支持板上的任何毛刺。8.4 折流板按圖樣要求剪切成弓形，剪切過程中要注意不要搞錯正反面和配鉆方位。9 管束的組裝9.1 穿管胎具應(yīng)根據(jù)管束的直徑調(diào)整好跨距，一般先用一塊折流板擱到胎具上察看當(dāng)換

43、熱管穿入時會否與胎具上的各部件相碰，以不影響穿管為宜。9.2 將固定管板安裝在胎具上，用5噸千斤頂支撐，并在兩側(cè)采用壓板螺栓固定，要求管板與胎具上表面的垂直度控制在1mm以內(nèi)。9.3 上拉桿、定距管、折流板，上折流板時應(yīng)逐塊檢查正反面、配鉆方位無誤。拉桿上的螺母擰緊后可退一牙再用拼帽擰緊。9.4 將管子從固定管板的背面穿入，管子露出固定管板端約2倍的管板厚度。穿管時，管子須順利通過不允許用銅錘子強烈敲打，可用木錘敲擊，若確定有個別管子穿不進去，應(yīng)分析原因后再穿入，對于彎曲較嚴重管子應(yīng)予以矯正，換熱管表面不應(yīng)出現(xiàn)凹癟或劃傷。9.5 將浮動管板吊到位，并使兩管板孔的方位一致，先將穿出固定管板的管子

44、按四周均勻的反穿入浮動管板孔內(nèi)，調(diào)整兩管板間距至圖面要求，平行度偏差為1mm，然后將所有換熱管穿入浮動管板。9.6 將所有管子與管板點焊固定，用搖臂鉆床進行平頭。要求平頭后管子伸出管板的長度偏差為焊接工藝要求數(shù)值。9.7 按焊接工藝施焊及檢查。9.8 除換熱管與管板間以焊接連接外，其他任何零件均不準(zhǔn)與換熱管相焊。防沖板必需焊在定距管上。9.9 脹接前，應(yīng)對管口焊縫表面進行質(zhì)量檢查，用手用鉸刀或圓銼去除管口內(nèi)側(cè)焊縫及凸起部分，以脹管器順利穿入為原則，不得用脹管器直接對管口擴孔。為保證質(zhì)量，先進行試脹。檢查脹管器、脹桿、滾珠柱表面應(yīng)無過大溝痕和磨痕，選用脹管器型號和圖樣要求脹接長度一致。使用機械脹

45、時，脹管前應(yīng)對脹桿、滾珠及管子內(nèi)表面涂機油潤滑，脹管器一般脹完20道口用煤油定時清洗。嚴禁過脹、脹裂管子。不允許在同一根管子兩端同時脹接，在同一塊管板上由上至下逐排貼脹。脹管完畢應(yīng)進行質(zhì)量檢驗，脹大部分和未脹到部分應(yīng)圓滑過渡，用手觸摸有感覺就可。9.10 要注意對脹接參數(shù)的試驗和收集工作，對各種材質(zhì)、管徑、孔徑的脹接均需有脹度、壓力、脹接方式的樣品和數(shù)據(jù)記錄。9、U型管換熱僅需一塊固定管板即可。10、固定管板換熱器先穿好一邊的管板、折流板并穿好換熱管，然后將管束穿入換熱器殼體內(nèi)，對上另一邊的管板反穿入管子，固定管板換熱器兩管板平行度偏差需在1mm以內(nèi)。11、釜式重沸器11.1支撐導(dǎo)軌上有礙滑道

46、通過的焊接接頭應(yīng)修磨齊平。11.2支撐導(dǎo)軌應(yīng)與設(shè)備縱向中心線保持平行，其平行度偏差應(yīng)不超過2/1000，且不大于5mm。11.3溢流板的上端面應(yīng)水平，其傾斜度不應(yīng)大于3mm12、換熱器的密封面應(yīng)予以保護，不得因磕碰劃傷、電弧損傷、焊瘤、飛濺等而損壞密封面。13、密封墊片應(yīng)為整體正式墊片，特殊情況下允許拼接，但墊片拼接接頭不得影響密封性能。14、重疊換熱器須進行重疊預(yù)組裝。重疊預(yù)安裝前其下臺管箱上接管、殼體上接管、重疊支座應(yīng)在重疊預(yù)組裝后焊接，重疊組裝時必需保證上、下臺管箱側(cè)法蘭在一個垂直面上其任意四個對稱的眼心在一條直線上。15、管箱及浮頭隔板的組焊15.1 組對前按圖樣給出的隔板布置尺寸，根

47、據(jù)管箱（或浮頭）法蘭的螺栓孔數(shù)量定出隔板相對于螺栓孔的位置，并初步按隔板所在位置封頭的形狀切割隔板底部。15.2 在法蘭的上表面畫出隔板中心兩個對稱的對中點，并用粉線（或鋼板尺）連結(jié)此兩點，在法蘭密封面上畫出兩點連線。15.3 根據(jù)密封面上的連線，同方向偏移隔板半個板厚，用角尺對中此偏移線，將此線移入管箱（或浮頭）的內(nèi)表面。15.4 根據(jù)內(nèi)表面的兩條線對齊隔板的一面，根據(jù)組對間隙合理的修整隔板；隔板加工面與法蘭密封面的高低差要求在-10mm之間。16、換熱器組裝16.1換熱器零、部件在組裝前應(yīng)認真檢查和清掃，不應(yīng)留有焊疤、焊接飛濺物、浮銹及其他雜物等。16.2吊裝管束時，必須使用尼龍吊帶應(yīng)防止

48、管束變形和損傷換熱管。16.3 換熱器在組裝時其浮頭蓋密封面、管箱及管箱側(cè)密封面、大帽法蘭密封面必須使用圖樣選用的密封材料，不得采用石棉板或橡膠墊等臨時性的密封材料。16.3螺栓的緊固按附圖至少應(yīng)分三遍進行，每遍的起點應(yīng)相互錯開120。第一遍緊固時不得用風(fēng)動扳手必須采用梅花扳手，且扳手長度需基本相同，緊固時各個螺栓用力要均勻。第二遍可用風(fēng)動扳手緊固，且要使風(fēng)動扳手在每個螺栓上發(fā)出的聲音基本一致。第三遍再用敲擊扳手緊固，且要使鐵錘在敲扳上發(fā)出“鐺鐺”之聲。 特殊技術(shù)要求本規(guī)范適用于U型管換熱器、固定管板換熱器、重沸器、浮頭式換熱器的管束制作及組裝螺栓緊固總體順序要求：1 同一遍中每對螺栓對角緊固

49、，一對緊好轉(zhuǎn)到下一對時沿同一方向(順時針或逆時針)轉(zhuǎn)90(有時需轉(zhuǎn)90過一孔)緊下一對螺栓。2 圖中1-*表示第一遍緊固順序。3 第二遍緊固順序如下：1-12、1-11、1-9、1-10、1-16、1-15、1-13、1-14、1-20、1-19、1-17、1-18、1-24、1-23、1-21、1-22、1-2、1-1、1-4、1-3、1-6、1-5、1-8、1-7。4. 第三遍則從1-18開始 附圖-螺栓緊固順序裙座制作安裝工藝編號：藝081 號料1.1 按設(shè)計圖紙尺寸號料，底座環(huán)、整圓蓋板內(nèi)、外圓直徑同步放大510mm.2 下料2.1 剪切或數(shù)控切割筋板、蓋板、墊板、切割底座環(huán)板及U形孔

50、、整圓蓋板內(nèi)、外圓及螺栓孔，按設(shè)計圖紙尺寸保證筋板倒角。2.2 手工切割拼縫坡口，制定合理的坡口型式，以減少焊后角變形。2.3 剪切面允許有深度1mm的磕痕和厚度0.5的毛刺。切割后，材料表面均勻光滑，不得有氧化鐵等雜物，不得有溝槽、缺肉等缺陷。3 拼接、校平3.1 在鋼平臺上劃出基準(zhǔn)圓，將分瓣弧形板組對、拼焊成整圓底座環(huán)、整圓蓋板。3.2 控制拼縫錯邊2mm，拼接處內(nèi)外圓應(yīng)平齊，接合錯邊1mm。3.3 合理預(yù)留反變形，采用小規(guī)范多層多道焊接。焊接過程利用直尺樣板隨時檢查角變形情況，并采取合理的焊接程序，減少焊后角變形。必要時，借助碳弧氣刨，調(diào)節(jié)正、反面的焊縫厚度，以達到校平的目的。3.4 底座環(huán)板整圓蓋板